تبلیغات
مهندسی پلیمر(polymer engineering)
یکشنبه 16 مهر 1391

تشكر و قدردانی از تمام كسانی كه نظرات خود را عنوان كردند

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

 

<توجه:این مطلب همیشه به عنوان اولین متن نمایش داده میشود ومطالب جدید بعد از آن قرار میگیرد>


 اگه كسی مایل به همكاری با ماست،میتونه مطالب رو به آدرس

polymerscience.1388@yahoo.com 

ارسال کنه تا با اسم خودش در این صفحه ثبت كنیم.اینطوری بقیه هم از مطالب شما استفاده میكنند.*

*(( اگه مایل به تبادل لینك با ما هستید ابتدا ما را با نام مقالات مهندسی پلیمر  لینك كرده و به ما در قسمت نظرات اطلاع دهید تا در اولین فرصت شما نیز با نام دلخواهتان به پیوندها اضافه گردید.با تشكر))


در نظر آنان كه پرواز را نمی فهمند هر چقدر هم اوج بگیری كوچكتر می شوی.

توجه :كپی برداری از این مطالب تنها با ذكر آدرس این وبسایت مجاز میباشد  

MONOMER TOGETHER
POLYMER FOR EVER

حرف پایانی:

وقتی با خدا گل یا پوچ بازی می کنی .. نترس!

        تو برنده ای ...........

 

آخه خدا همیشه دوتا دستش برای تو پُره!!!!!!!!! 


چهارشنبه 31 شهریور 1389

تعیین نقطه ابری شدن ؛نقطه انجماد ؛و نقطه ریزش

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار ازمایشگاه نفت ،


عنوان : تعیین
1.    نقطه ی ابری شدن (cloud point )
2.    نقطه ی انجماد ( freezing point )
3.    نقطه ی ریزش ( pour point )
تئوری آزمایش :
در این آزمایش نمونه را به آهستگی و بدون بر هم زدن آن سرد می نمائیم . همگامی که نمونه حالت کدر و شیری رنگ به خود گرفت ، دما را یادداشت می نــــــــــمایند . این دما همان دمای ابری شـــــدن و یا دمای( cloud point ) می باشد . اکنون اگر نمونه را بیشتر سرد نمائیم خواهیم دید پس از مدت زمانی نمونه سخت شده و دیگر حرکت نمی کند در این حالت که اصطلاحاً به آن منجمد شدن نمونه گویند . دما را یادداشت کرده و به عنوان دمای انجماد ( freezing point ) آن عنوان   می کنیم . در صورتیکه پس از منجمد شدن نمونه ، آن را کمی گرم کنیم خواهیم دید که در دمای نمونه شروع به مایع شدن می نماید . لذا دمایی را که در آن اولین قطره مایع از نمونه ی منجمد شده بدست می آید ، تحت عنوان نقطه ی ریزش ( pour point ) بیان خواهد شد .
اهداف آزمایش :
به طور کلی اهداف اصلی این آزمایش عبارتند از :
4.    تعیین دمای نقطه ی ابری شدن( (cloud point
5.    تعیین دمای نقطه ی انجماد ( freezing point )
6.    تعیین دمای نقطه ی ریزش ( pour point )
7.    تعیین میزان پارافین ها در روغن و یا مقدار هیدروکربنها یی یا نقطه ی انجماد بالا در سایر فراورده های نفتی
وسایل و مواد مورد نیاز آزمایش :
8.    دماسنج جیوه ای
9.    روان کننده به عنوان نمونه
10.                       دستگاه آزمایش ( cloud and pour point )
11.                       الکل ( برای ریختن در دستگاه آزمایش )
12.                       لوله ی آزمایش با درب چوب پنبه ای برای آن
شرح دستگاه آزمایش :
نام این دستگاه ( cloud and pour point ASTM D97 )   می باشد که از قسمت ها و اجزاء زیر تشکیل شده است :
13.                       محفظه ی سرد کننده :این محفظه با الکل پر شده است . همانگونه که می دانید از الکل برای انتقال حرارت بهتر استفاده می گردد .
14.                       دماسنج الکتریکی : این دماسنج در واقع دمای سیال (الکل) درون محفظه را به ما نشان می دهد .
15.                       دکمه ی تنظیم دما : ( set point )  : به وسیله ی این دکمه می توان حداقل دمایی را که می خواهیم سیال داشته باشد را به دستگاه بدهیم بنابراین دمای دستگاه از این دما پایین تر نخواهد آمد . علٌت استفاده از این دکمه آن است که ظروف چینی مختلف دارای ضریب حرارتی ( انبساط یا انقباض ) مختلفی هستند . بنابراین ممکن است دمای دستگاه آنقدر پائین بیاید که موجب ترک خوردن و نهایتاً شکستن ظرف بلوری گردد .
 
روش آزمایش :
در این آزمایش ابتدا درون محفظه ی سرد کننده ی دستگاه مقداری الکل می ریزیم سپس درون یک لوله ی آزمایش مقداری از مواد هیدروکربنی میریزیم. سپس درب لوله ی آزمایش را بسته و آنگاه از طریق سوراخی که درون درب لوله ی آزمایش تعبیه شده است ، دماسنج جیوه ای را به داخل ظرف آزمایش می رانیم سپس لوله آزمایش را درون محفظه ی سرد کننده ی دستگاه قرار می دهیم و آنگاه دستگاه را روشن می کنیم و دکمه ی تنظیم های آن را روی دمایی مانند 25 درجه ی سانتی گراد تنظیم می نمائیم سپس در حالی که به دقٌت به دماسنج جیوه ای نگاه می کنیم ، هر چند دقیقه یک بار هم لوله ی آزمایش را از محفظه ی سرد کننده بیرون می آوریم و به حالت مادٌه ی روانکار درون آن توجٌه می کنیم که آیا حالت شیری رنگ و کدر پیدا کرده است یا خیر . این کار را آنقدر انجام می دهیم تا سرانجام به دمائی برسیم که در آن مادٌه روانکار حالت شیری رنگ یا ابری پیدا کند ( دقیقاً مانند حالتی که نوشابه با باز کردن درب آن پس از سرد شدن زیاد پیدا می کند ) آنگاه این دما را یادداشت می کنیم و به عنوان دمای ابری شدن ( (cloud point آن را بیان می کنیم . سپس مجدداً لوله ی آزمایش را درون محفظه ی سرد کننده قرار می دهیم و باز هم صبر می کنیم تا دمای ماده پائین تر رود تا هنگامی که به مادٌه به طور کامل منجمد گردد و دیگر حرکت نکند . بنابراین این دما همان دمای نقطه ی انجماد( freezing point ) خواهد بود پس از تحقیق از تعیین دماهای نقاط ابری شدن و انجماد ، دستگاه آزمایش را خاموش کرده و این بار به لوله ی آزمایش که درون آن ماده روانکار منجمد قرار گرفته است ، اندکی حرارت می دهیم تا اینکه اولین قطره ی مایع از ماده ی روانکار بدست آید . سپس این ماده را یادداشت می کنیم و به عنوان دمای نقطه ی ریزش pour point)) آن را ذکر می نمائیم .
نتایج آزمایش :
1.    در این آزمایش دمای نقاط ابری شدن ، انجماد و ریزش به صورت زیر بدست آمد :
دمای نقطه ی ابری شدن :      ( 6-) درجه سانتی گراد
دمای نقطه ی انجماد      :      ( 13-)   درجه سانتی گراد
دمای نقطه ی ریزش       :      ( 10- )   درجه سانتی گراد
2.    همانگونه که در شکل مربوطه مشاهده می کنید در درون لوله ی آزمایش مقداری از ناخالصی ها و دیگر مواد وجود دارند که در زیر نمونه ی روانکار بصورت مایع قرار گرفته اند و این در حالی است که مادٌه روانکار خود به صورت جامد می باشد .
3.    به هنگام کاربرد فرآورده های نفتی و به ویژه برای پمپ کردن آنها در زمستان باید نقطه ی ریزش را به عنوان حداقل دمایی که می توان فراورده را در آن دما نگه داری نمود تا منجمد نگردد و یا مشکلی برای آن پیش نیاید در نظر گرفت .
4.    از آنجایی که دمای نقطه ی انجماد ( freezing point )، حدوداً 5 درجه سانتی گراد از دمای نقطه ی ریزش pour point)) کمتر است ( برای یک مادٌه ناخالص ) ، همانگونه که اشاره شد اگر بخواهیم محصولمان یخ نزند ، حداقل دمایی را که در نظر می گیریم نقطه ی ریزش                pour point)) است .
5.    ASTM    یک استاندارد آمریکایی برای آزمایشات است که برای این آزمایش (97 D ) می باشد .
6.    از آنجایی که مادٌه خالص با مادٌه مرکٌب متفاوت است ، در مادٌه خالص دمای نقطه ی ریزش با دمای نقطه ی انجماد با هم برابرند .
خطاهای آزمایش :
1.    خطاهای آزمایش :ممکن است در این آزمایش ما در دمای بالاتری نسبت به دمای ذکر شده به نقطه ی ابری شدن برسیم ولی چون کمی دیر نمونه را نگاه کرده ایم ، دمای پائین تری را به عنوان دمای ابری شدن و یا حتٌی دماهای انجماد و ریزش در نظر بگیریم .
2.    خطاهای مربوط به دماسنج : ممکن است دماسنج به طور واقعی دمای سیٌال را نشان ندهد یعنی دمای بالاتر و یا دمای پائین تری را به ما نشان  دهد .


چهارشنبه 31 شهریور 1389

تعیین مقدارآب همراه نفت

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار ازمایشگاه نفت ،

عنوان : تعیین مقدارآب همراه نفت
هدف آزمایش:
اندازه گیری آب همراه نفت
تئوری:
نفت خام اساساً از هیدروکربن های پارافینی، نفتی و آروماتیک تشکیل شده است . علاوه بر این، مقدار کمی ترکیبات گوگردی، نیتروژن دار، اکسیژن دار و مقدار جزیی فلزات نیز در نفت خام وجود دارد .
آب و رسوب:
آبی که در نفت خام وجود دارد قسمتی به حالت محلول و قسمتی به صورت امولسیون می باشد . رسوبها عبارتند از مواد جامد نامحلول در آب و هیدروکربنها . این مواد شامل ذرات ریز ماسه، گل حفاری، گچ، فلدسپات و فلزات به صورت ترکیب معدنی یا به حالت آزاد نظیر آهن، سرب، نیکل و وانادیم می باشند . حضور این مواد بسیار نامطلوب است زیرا باعث انسداد لوله ها و آلودگی محصولات می شوند . در مدت ذخیره شدن، رسوبها همراه فاز آب جدا می شوند و با پارافینها و آسفالتها در ته مخازن به صورت لجن ضخیمی رسوب می کنند .روش اندازه گیری آب و رسوب نفت خام و فرآورده های نفتی( بوسیله سانتریفوژ مخلوط حاوی نمونه و حلال تولوئن و عامل شکننده امولسیون)بدست می اید.
 
شرح آزمایش :
در روش آزمایشگاهی  اندازه گیری آب همراه نفت از یک دستگاه     STRACTUERاستفاده می کنیم.100cc نفت خام  راوارد یک بالن  کرده و 50ccحلال تولوئن را نیز وارد آن می کنیم و به طور کامل مخلوط میکنیم سپس دستگاه راا ماده می کنیم وبالن را در جای مناسب خود قرار می دهیم  .هیتر را روشن کرده ومی گذاریم تا خوب به جوش بیاید ...در این مدت چون تولوئن و آب دارای نقطه جوش پایین تر از نفت است ابتدا  انها تبخیر می شوند .و از بالن صعود  می کنند واز ان خارج می شوند و وارد ( (Groduot ed tubeمی شوند که توسط  یک مبرد میعان می شود.در ان جا به دلیل اختلاف دانسیته  بیشتر، آب در ته ان قرار می گیرد  . این آزمایش تا زمانی ادامه  میدهیم  تا مطمئن شویم  .که کل آب از نفت خارج شده است  درپایان مقدار آب درون لوله اندازه گیری شد.
 


چهارشنبه 31 شهریور 1389

اندازه گیری میزان نمک موجود در نفت (تیتراسیون)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار ازمایشگاه نفت ،


 عنوان : اندازه گیری میزان نمک موجود در نفت (تیتراسیون)
تئوری آزمایش:
نمک از جمله موادی است که میتواند از طریق اب شور سازند وارد نفت شود.با برداشت از نفت هر چه به مرز نفت-آب نزدیک شویم میزان نمک وارده از آب به نفت افزایش می یابد .نمک به تنهایی در نفت یافت نمی شود بلکه بصورت محلول در آب وجود دارد و اسیب هایی را به سیستم می تواند وارد کند ،از جمله تاثیر بر روی کارکرد پمپ ها و خراب شدن آن ، ته نشین شدن و رسوب دادن وایجاد خوردگی که این عمل در سینی های برج تقطیر بیشتر بوده وسبب میشود که جهت تعمیر جدا کننده ها یا separator چند روز متوقف شوند که هزینه های زیاد به ما تحمیل خواهد کرد .این آزمایش بر پایه خواص شیمیایی مواد و معرف ها می باشد .این آزمایش در واقع نوعی تیتراسیون بوده و KgNO3 (نیترات نقره) معرف اصلی برای مشخص کردن نمک می باشد که آنرا به صورت امولسیون نمایش داده واز حالت محلول خارج می شود .از نقاطی که باید در مورد نمونه نمونه مورد آزمایش ذکر شود این است که:
نمونه گیری باید با روش گفته شده در کتاب IP انجام گیرد - نمونه گیری نباید به روش جابجا نمودن با آب انجام شود - نمونه گیری نباید فاصله زمانی زیادی با آزمایش داشته باشد – نمونه مرد نظر می بایست قبل از انجام آزمایش بشدت بهم زده شود.
میزان نمک موجود در نفت را بر حسب گرم در متر مکعب از طریق فرمول زیر محاسبه نموده ونتیجه را پس از طی مراحل ذکر شده گزارش می دهیم:
Gr/m^3    NACL=46.75(ml AgNo3 – ml KSCN)
 
شرح آزمایش:
مقدار 80 گرم نفت را جدا کرده ودر دستگاه میریزیم و جریان برق را برقرار می کنیم.در مرحله سوم مقدار 70cc تولوئن را به لوله اضافه میکنیم.در طی سه مرحله 70cc را اضافه می کنیم.در مرحله چهارم مقدار 40cc مخلوط الکل واستون را به نسبت 25cc الکل و 15cc استون اضافه می کنیم.استون حلال است وکار تولوئن را ادامه می دهد تا اب از نفت جدا شده و خارج شود.قبل از این مرحله باید دستگاه را خاموش کرد.در مرحله 5 دستگاه را روشن کرده ومقدار 125cc آب مقطر به نمونه اضافه می کنیم.در مرحله 6 مدت 15min دستگاه باید کار کند و سپس 15min باید گذاشت تا خنک شود.پس از خنک شدن مقدار 100cc از مجموع آب مقطر و الکل که 160cc است (فاز پایین) جدا کرده ودرون ارلن مایر می ریزیم .در مرحله8 سه ماده را به نمونه اضافه می کنیم:
1- اسید نیتریک5 نرمال به مقدار 5cc تا محیط را اسیدی کرده و اگرگاز محلولH2S در نمونه باشد جدا شود.
2- ایزومیل الکل به میزان 10cc تا چربی های آب نمونه را به سطح برساند.(در این آزمایش از ایزومیل الکل استفاده نمیشود)
3-فریک آلوم به میزان 3cc تا نمونه را برای تغییر رنگ در مقابل تیوسیانات پتاسیم آماده کند.
در مرحله 9 ارلن مایر را جهت تیتراسیون ابتدا زیر بورت تیوسیانات پتاسیم برده و مقدار 0.5cc به نمونه اضافه می کنیم.(محلول قرمز رنگ می شود).در مرحله 10 ارلن را زیر بورت نیترات نقره و آنقدر اضافه کرده تا محلول شیری رنگ شود.در مرحله 11 مجدداً محلول را زیر تیوسیانات پتاسم برده و انقدر قطره قطره اضافه می کنیم تا رنگ محلول زرد اجری شود.در مرحله 12 اختلاف مصرفی بین نیترات نقره و تیوسیانات پتاسیم در عدد ثابت 47 ضرب شده و مقدار نمک بر حسب متر مکعب گزارش می شود.
AgNO3                  10cc
 KSCN                    8cc
10-8=2*50=100 gr
 


چهارشنبه 31 شهریور 1389

تعیین نقاط اشتغال و احتراق به روش سر باز و سر بسته

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار ازمایشگاه نفت ،


  عنوان آزمایش: تعیین نقاط اشتغال و احتراق به روش سر باز و سر بسته
حالت سر باز:
 تئوری آزمایش :               (flash point fire point )
در این آزمایش ، مقدار معینی از نمونه در ظرف سرباز با سرعت ثابت گرم می شود . هنگامی که مقدار کافی از ترکیبات فرار تبخیر و در بالای نمونه جمع شده عبور یک شعله ی کوچک از روی نمونه باعث ایجــاد جرقه ای می گردد . در این حال دمای نمونه نشان دهنده نقطه ی اشتغال (flash point )  می باشد . اگر گرم کردن نمونه ادامه یابد به  نقطه ای میرسیم که جرقه ای دیگر ایجاد شده خاموش نخواهد شد . دمای مربوط معرف نقطه ی احتراق   (flash point )  می باشد .
به طور کلی با توجه به نوع استفاده ای که از یک نمونه ی هیدروکربن مایع در صنعت می شود می توان دمای نقطه ی احتراق را به 2 روش بدست آورد.
روش اول :  استفاده از دستگاه در باز  ( مربوط به این آزمایش )
روش دوم : استفاده از دستگاه در بسته
اهداف آزمایش :
1)این آزمایش مشخص می نماید که میزان مواد فرار در نمونه چقدر است .
2)دانستن نقطه ی اشتغال معلوم می کند که تا چه دمایی می توان یک فرآورد. را بدون ایجاد خطر گرم و یا در یک ظرف سر باز نگهداری کرد .
وسایل و مواد مورد نیاز آزمایش :
1)نمونه نفت خام
2)دستگاه آزمایش (Cleveland  open  cup  tester    )که شرح آن در زیر آمده است .
شرح دستگاه آزمایش :
ستگاه آزمایش همانگونه که در شکل مربوط به آن مشاهده می کنید . به طور کل دارای اجزاء و بخش های زیر است .
گرم کن (heater  ) که به وسیله ی جریان الکتریکی عمل گرم کردن سیال را انجام می دهد به طوری که سیال در ظرف آن در دستـــــگاه ریخته  می شود و گرم کن زیر این ظرف قرار می گیرد
ترمومتر الکترونیکی ( Thermometer   ) : ترمومتر یا دماسنج ، در واقع دمای درونی سیال را به ما می دهد .
نکته : توجه داشته باشید که علت عدم استفاده ا زدماسنج دستی آن است که
اوٌلاً : دقٌت دماسنج الکترونیکی از دماسنج دستی بالا تر است .
ثانیاً : ممکن است در طی انجام آزمایش دماسنج دستی شکسته و از بین برود .
توجه کنید دمای نشان داده شده بوسیله ی دماسنج بر حسب درجه ی سانتی گراد (سلیسیوس ) می باشد . دکمه ی تنظیم درجه ی انتقال حرارت : که می توان با کمک این دکمه در واقع سرعت گرم کردن سیٌال درون ظرف را افزایش و یا کاهش داد .
منبع گاز و شعله : با کمک این منبع و شعله ای که بر روی ظرف تعبیه شده است . می توان جرقه ی مورد نظر را بر روی سیٌال هیدروکربنی مشاهده نمود .
روش آزمایش :
در این آزمایش ابتدا مقداری از سیال هیدروکربنی مورد نظر را در درون ظرف تعبیه شده در دستگاه می ریزیم سپس دستگاه آزمایش را روشن می نمائیم و با کمک دکمه ی درجه ی انتقال حرارت ، در ابتدای آزمایش درجه ی انتقال حرارت را بالا می بریم با سیال با سرعت بالاتری شروع به گرم شدن نماید آنگاه در حالی که دستگاه در حال گرم کردن نمونه ی مورد نظر است ، شیر مربوط به گاز را باز کرد و شعله ی گاز را روشن می نمائیم . هنگامی که دما شروع به بالا رفتن نمود و بخارات هیدروکربنی از روی سیال متصاعد شدند آنگاه شعله ی آتش را به آرامی بر روی نمونه ی آزمایشی برده و نگاه می کنیم که آیا جرقه ای زده خواهد شد و یا خیر . هنگامی که دما به میزان کافی بالا رفت و بخارات با سرعت بالاتری متصاعد شدند آنگاه درجه ی انتقال حرارت را پائین می آوریم و مجدداً با دقٌت شعله را از روی سیٌال عبور می دهیم . هنگامی که اولیٌن جرقه زده شد ، دما را یادداشت کرده و آن را به عنوان دمای اشتعال (flash point )  گزارش می کنیم سپس دوباره اندکی صبر می کنیم تا دما به قدری بالا رود که دیگر جرقٌه ی زده شده خاموش نگردد آنگاه این ها همان دمای احتراق (flash point )  خواهد بود .
سپس دستگاه را خاموش کرده و به آرامی شعله را خاموش می کنیم .
 
 
نتایج آزمایش :
-1در این آزمایش دمای نقطه ی اشتعال (flash point )  ، 194درجه ی سانتی گراد اندازه گیری گردید .
-2با افزایش دمای یک سیال هیدروکربنی مایع تا رسیدن به نقطه ی فشار حباب و یا همان ( bubble point ) و یسکوزیته کاهش می یابد و از نقطه ی حباب به بعد و یسکوزیته افزایش می یابد .
خطاهای آزمایش :
خطاهای انجام شده در این آزمایش عبارتند از :
1-    از آنجایی که ما سیال هیدروکربنی موجود در ظرف را بر هم نمی زنیم، دمایی که توسط ترمومتر نشان داده می شود از دقٌت کافی برخوردار نیست زیرا دمای سیٌال در پایین ظرف ، در نزدیکی گرم کن     (  heater ) از دمای آن در بالای ظرف و به مراتب بیشتر است .  بنابر این در صورت بر هم زدن سیٌال ، دمایی نشان داده شده دقیق تر  می بود .
2-    خطای دید : از آنجایی که در نزدیکی نقطه ی احتراق و اشتعال دما به سرعت بالا می رود ، امکان دارد که ما به طور صحیح لحظه ای را که جرقه زده می شود نبینیم و در نتیجه دما را به درستی گزارش ننمائیم.
 

 


چهارشنبه 31 شهریور 1389

اندازه گیری چگالی نفت

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار ازمایشگاه نفت ،

عنوان: اندازه گیری چگالی نفت
تئوری آزمایش:
نفت خام مایعی است غلیظ به رنگ سیاه یا قهوه ای تیره که اساساً از هیدروکربن ها تشکیل شده است . در مورد منشأ نفت و طرز تشکیل آن هر صاحب نظری به مقتضای تخصص و تجارب شخصی خود عقیده ای بیان نموده است که درنهایت به یکی از دو نظریه منشأ معدنی و یا منشأ آلی نفت منجر می شود.
الف – نظریه منشأ معدنی
       نظریه منشأ معدنی نفت که در ابتدای قرن بیستم به وسیله اکثر شیمیدانها و زمین شناسان مورد قبول واقع شده بود، در حال حاضر رد شده است و صرفاً از نظر تاریخچه ای ، علل مطرح شدن آن ذکر می گردد
-       در 1889 "مندلیف" براساس یک رشته آزمایش ها و با فرض حضور کربورهای فلزی در لایه های عمیق پوسته زمین، نظریه " برتلو" را تأیید کرد .
-       در 1901 "ساباتیه و ساندرنس" استیلن را در دمای 200-3000c در حضور کاتالیزورهای نیکل و آهن احیا شده ، هیدروژن دار کردند و گستره نسبتاً کاملی از هیدروکربن های موجود در نفت خام را بدست آوردند .با آنکه نظریه معدنی بودن منشأ نفت در ابتدا به سهولت پذیرفته شده بود، طولی نکشید که با ایرادهای زیادی مواجه گشت که منجر به کنار گذاشتن آن شد . نقاظ ضعف این نظریه به قرار زیرمی باشند :
-       فلزات قلیایی و کربورهای فلزی که در سنتز " برتلو" به کار رفته بودند ، عملاً در میان عناصر سازنده پوسته زمین شناسایی نشده اند .
-       تجمع های هیدروکربنی اغلب در زمین های رسوبی و در اعماق نسبتاً اندک یافت می شوند و در این نقاط دما پائین تر از حد لازم برای سنتزهای مورد نظر است .
-       در نفت خام ترکیبات نیتروژن دار و اجسام فعال نوری وجود دارند که نشان دهنده منشأ آلی آن می باشند .
ب – نظریه منشأ آلی نفت
        امروزه می توان گفت که نظریه منشأ آلی برای نفت خام نسبت به هر نظریه دیگری قابل قبول تر است . این نظریه به دلایل زیر متکی است :
-       نفت خام همیشه در لایه های رسوبی یافت می شود که همواره مقدار زیادی از مواد آلی نیز در این لایه وجود دارند . بقایای این مواد اعم از گیاهی و یا حیوانی محتوی مقدار زیادی کربن و هیدروژن (سازنده های اصلی نفت خام) می باشند .
-       نفت های خام محتوی ماده ای به نام پورفیرین می باشند . این ماده فقط در عامل سرخی خون (همین) حیوانات و نیز در سبزینه گیاهان وجود دارد .
-       اکثر نفت های خام خاصیت چرخش سطح پلاریزاسیون نور را دارند . این خاصیت مربوط به وجود کلسترون است که ماده ای است با منشأ حیوانی یا گیاهی .
با قبول نظریه آلی بودن منشأ نفت ، سوالات زیر مطرح می شوند :
-       مواد آلی مولد نفت ، خود از کجا آمده اند ؟
-    تحت چه شرایطی این مواد آلی با رسوب ها مخلوط و حفظ شده اند ؟
 -    روند تبدیل این مواد به هیدروکربن های نفتی چگونه بوده و چه مدت طول کشیده است ؟
در پاسخ به سوالات مطالب زیر ارائه شده اند :
الف – مواد آلی اولیه
        به نظر می رسد که موجودات بسیار کوچک و بیشماری که در دریاها، دریاچه ها و مردابها زندگی می کنند و پلانکتون (فیتوپلانکتون و زئوپلانکتون) نامیده می شوند، منشأ مواد آلی مولد نفت باشند . توزیع پلانکتون ها در سطح دریاها یکنواخت نیست . این موجودات در قسمت بالای آب دریاها (عمق 50 تا 100 متری) که اشعه خورشید نفوذ می کند و نیز در مجاورت سواحل متمرکزند . تولید مثل این موجودات بسیار زیاد است و پس از نابودی در کف دریاها رسوب کرده، قسمت اعظم مواد آلی ای را تشکیل می دهند که بعداً با رسوبهای مختلف مخلوط می شوند . البته پلانکتون ها تنها منبع مواد آلی نیستند . آب رودخانه هایی که به دریا می ریزند حاوی مقداری مواد هیومیک است که ترکیبشان نزدیک به هیدروکربن هاست .
ب – شرایط رسوب کردن
       تنها قسمت کوچکی از مواد آلی پلانکتونی می تواند به اعماق دریا رسیده با رسوبها مخلوط شود . بقیه اجساد پلانکتونی به هنگام سقوط به اعماق دریا به وسیله باکتری های هوازی از بین می روند و هر چه میزان اکسیژن محلول در آب بیشتر باشد ، حمله این باکتری ها شدیدتر است . مقدار مواد آلی که به اعماق آبهای فلات قاره می رسند 5-2% و در مورد اعماق اقیانوس ها 05/0 – 02/0% مقدار اولیه است. یکی از عوامل موثر در حفظ و نگهداری مواد آلی ته نشین شده در اعماق آبها، دانه بندی رسوبهای معدنی در این اعماق است . اگر این رسوبها درشت دانه بوده (شن و ماسه) و آبها نیز مقداری اکسیژن داشته باشند، مواد آلی از تأثیر مخرب باکتری های هوازی در امان نبوده، از بین می روند ولی اگر رسوبها ریزدانه باشند(رس یا آهک)، مواد آلی بسرعت مدفون شده، از اثر باکتریهای هوازی مصون می مانند .
ج – تبدیل مواد آلی به هیدروکربن ها
        مواد آلی موجود در رسوبها حاوی 35-15% اکسیژن و 10-7% هیدروژن می باشند در حالی که مواد نفتی حداکثر4% اکسیژن و 15-11% هیدروژن دارند . بنابراین تبدیل مواد آلی به هیدروکربن ها یک پدیده احیاست که به کمک باکتری های غیرهوازی موجود دراعماق آبها صورت می گیرد . بدین ترتیب مواد آلی طی یک رشته واکنش های فساد و تجزیه میکروبی تراکم و پلیمری شدن ، به ماده هیدروکربنی بسیار غلیظی به نام کروژن تبدیل می شوند . مجموعه این تغییر و تبدیل ها را دگرگونی دیاژنتیک می نامند . این دگرگونی از لایه های یک متری آغاز شده، تا اعماق هزار متری ادامه می یابد و مدت آن نیز 5 تا 10 هزار سال است . با ادامه رسوب گذاری، عمق لایه ها نیز زیاد می شود و در نتیجه فشار و دما افزایش می یابند . تحت چنین شرایطی ( t > 1000c , P > 100 ) کروژن در اثر تجزیه حرارتی به هیدروکربن های مایع سبکتر تبدیل می گردد و با ادامه رسوب گذاری، مقداری از این هیدروکربن ها در اثر شکست تبدیل به هیدروکربن های سبک و گاز متان می شود . شکل I -1-1 روند دگرگونی مواد آلی را تا تشکیل نفت نشان می دهد .
تشکیل معادن نفتی
       پس از آنکه نفت در سنگ مادر تشکیل شد ، در معرض نیروهای مختلفی نظیر وزن رسوبهای فوقانی، نیروهای مربوط به زمین شناسی ... قرار می گیرد . فشرده شدن رسوبها باعث می شود که آب و نفت از سنگ مادر خارج شده به طرف سنگ های نفوذپذیرتر(سنگ مخزن) جریان یابند . این جریان نفت معمولاً به طرف  لایه های فوقانی که فشردگی کمتری دارند صورت می گیرد . حرکت نفت از سنگ مادر به سمت سنگ مخزن را هجرت اولیه می گویند . اگر در مسیر جریان نفت مانعی نباشد که آن را نگه دارد، سرانجام نفت به سطح زمین  می رسد و از بین می رود . موانعی که نفت را از حرکت باز می دارند و باعث تجمع آن در یک محل می شوند ، تله یا نفتگیر نامیده می شوند .
چگالی نفت خام که معمولاً برحسب درجه API بیان می شود، یکی از معیارهای قیمت گذاری آنست . معمولاً چگالی نفتهای خام در محدوده 000/1 – 008/0 قرار دارد ولی نفتهایی نیز با چگالی پایین تر (787/0 در مورد نفت خام آلاسکا) و یا بالاتر (028/1 در مورد نفت خام کالیفرنیا) شناسایی شده اند .
معمولاً نفتهای خام با توجه به چهار دسته تقسیم می شوند :
نفت خام سبک
نفت خام متوسط
نفت خام سنگین
نفت خام خیلی سنگین
 
شرح آزمایش:
هیدرو متر را درون استوانه مدرجی که محتوی نفت است  قرار داده وعدد مربوط به s.g نفت راقرائت می کنیم.دقت آن 0.001 است.در قسمت پایین جیوه قرار دارد که مقدار جیوه آن معادل عددی است که روی آن درج شده است.اگر هیدرومتر تا آخر در سیال فرو رفت یعنی هیدرومتر از سیال سنگینتر است و مناسب نیست.از مانومتر دارای رنج 0.9 تا 0.95 استفاده می کنیم .لذا s.g نفت ما 0.867 اندازه گیری شده وs.g  آب دارای ناخالصی برابر 0.997 شد.
 


چهارشنبه 31 شهریور 1389

منشا تشکیل نفت

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

منشا تشکیل نفت

دید کلی
قبلا در مورد منشا نفت دو نظریه ارائه می‌شد: تشکیل نفت از منشا آلی و از منشا غیر آلی. دلایل ارائه شده در مورد منشا غیر آلی ( معدنی) نفت بسیار ضعیف بوده و امروزه باطل شناخته می‌شود. همه محققین این عقیده را دارند که کانسارهای بیتومن‌های طبیعی از عناصر آلی و در داخل تشکیلات رسوبی بوجود می‌آیند. البته تشکیل متان به صورت معدنی که در فضا و در چندین سیاره دیگر یافت می‌شود استثنایی در این مورد است. معمولا متان معدنی نمی‌تواند تشکیل ذخایر عمده گازی را بدهد.
حمل و ته نشست مواد آلی در دریا
وقتی که نفت از مواد آلی مشتق شد مهم فهمیدن چگونگی ته نشست آن مواد در داخل رسوبات دریایی است. در هر سال حدود 5.110 تن مواد آلی در اقیانوسهای جهان تولید می‌شوند که اکثریت آنها در داخل رسوبات دریایی مدفون می‌شوند. مواد حاصل از فرسایش سنگها در خشکی به داخل اقیانوسها حمل می‌شوند و در مناطق ساحلی خصوصا در دلتاهای رودخانه‌ای بیشتر از سایر جاها رسوب می‌کنند. همچنین مقدار مشابهی از مواد گیاهی حاصل از خشکی نیز در داخل اقیانوسها انباشته می‌شوند.
فیتوپلانکتونها
بیشتر فرآوردهای بیولوژیکی تا اعماق 50 - 30 متری اقیانوسها وجود دارند و تمامی رویش فیتوپلانکتونها در اعماقی که نور خورشید جهت انجام فرآیند فتوسنتز به آنجا می‌رسد، صورت می‌گیرد (اعماق 150 - 100 متری). فیتوپلانکتونها تولید کننده‌های مواد غذایی برای سایر موجودات اقیانوس هستند. زئوپلانکتونها از فیتوپلانکتونها تغذیه کرده بنابراین ازدیاد تنها در جاهایی صورت می‌گیرد که تولیدات فیتوپلانکتونی زیاد باشد موجوداتی که می‌میرند، به اعماق دریا فرو می‌روند و ممکن است در اثر پوسیده شدن آزاد شدن مواد مغذی گردند که این چرخه ، در اعماق زیاد صورت می‌گیرد.
آب
در نواحی قطبی خصوصا در جاهای سرد ، آبهای با دانسیته زیاد به اعماق فرو رفته و به سمت عرضهای جغرافیایی پایین جاری می‌شوند. در نواحی با بادهای خشکی غالب ، به عنوان مثال در کرانه‌های غربی قاره‌ها چاه‌های آرتزین قوی وجود دارند که حاوی آب غنی از مواد مغذی به مانند اعماق اقیانوس‌هاهستند که این امر تهیه مواد اساسی خصوصا تولید مواد اولیه آلی با درصد بالا را موجب می‌شوند. بهترین مثال در این مورد ساحل غربی آمریکای جنوبی می‌باشد.
انرژی نفت
انرژی موجود در نفت که ما امروزه از آن استفاده می‌کنیم قبلا به صورت انرژی خورشیدی ذخیره شده بود. در عمل فتوسنتز دی‌اکسید کربن و آب با انرژی کم به هیدرات کربن با انرژی زیاد تبدیل می‌گردد (مانند گلوکز)

CO2 + H2O → CH2O + O2

که در این رابطه CH2O هیدرات کربن مانند گلوکز است. این انرژی می‌تواند مستقیما توسط موجودات برای عمل تنفس استفاده شود که در اثر فرآیند معکوس ، هیدراتهای کربن مجددا به دی‌اکسید کربن و آب شکسته می‌شوند که اکسیداسیون 100 گرم گلوکز 375 کیلوکالری انرژی آزاد می‌کند.
فتوسنتز و ذخیره انرژی در مواد آلی
مقداری از انرژی انباشته شده در گیاهان در طول عمل فتوسنتز در اثر تنفس تلف می‌شوند و هر یک از تولیدات هیدرات کربن که در سوختن استفاده نمی‌شود، می‌تواند بصورت گلوکز یا سلولز در دیواره سلولی ذخیره شود. فتوسنتز همچنین منبع بیوشیمیایی برای سنتز لیپدو پروتئین است.


نیتروژن و فسفر و بسیاری از عناصر واسطه برای تشکیل مواد آلی (پروتوپلاسم) در زندگی موجودات ضروری می‌باشد و کمبود این مواد در دریا باعث مرگ تعداد بسیاری زیادی از جانداران می‌شود که این عمل به صورت انعکاسی و زنجیره‌ای توسط SH2 مسموم کننده حاصل از اجساد جانداران مرده محیط انجام پذیرد. باید گفت که پروتئینها ملکولهای پیچیده بزرگی هستند که از آمینو اسیدهای متراکم ساخته شده‌اند. مانند گلیسین به فرمول : 

 

مواد زنده اجزای آلی هیدراتهای کربن
نور خورشید
پروتوپلاسم پروتئین
 سلولز

زئوپلانکتون لیپید گلوکز
مواد مغذی
  نشاسته
فسفر ، نیتروژن و فلزات واسطه


مهمترین مواد آلی تشکیل دهنده نفت
جلبکهای پلانکتونیک (پلانکتونی) ، مهمترین شرکت کننده‌هایی از مواد آلی هستند که در تشکیل نفت دخالت دارند، در این میان دیاتومه‌ها مهمترین آنها می‌باشند چون دارای اسکلت سیلیسی بوده و بخش آلی آنها شامل تقریبا 31 درصد هیدرات کربن و 48 - 24 درصد پروتئین و 15 - 2 در لیپید است. همچنین دینوفلاگلاتها Dinoflagellaies ، ترکیب مشابه‌ای با اینها دارند.
زئوپلانکتونها Zeoplanciones
زئوپلانکتونها مواد آلی غنی از لیپید را می‌سازند و مشتق شده‌اند از :

• رادیولارها (Radiolarites ) : با پوسته سیلیسی ، بخش وسیع ، بخصوص در آبهای نواحی گرمسیر.
• فرامینیفرها (Foraminiferes) : با پوسته کربنات کلسیم‌دار مانند (گلوبیژرین).
• پتروپودها (Detropodes) : دارای عضو پا مانند هستند که به صورت زائده نرم آویزان است و حاوی پوسته کربناتی هستند.
در زنجیره غذایی این زئوپلانکتونها ، توسط سخت پوستان خورده می‌شوند که آنها نیز به نوبه خود توسط ماهیها خورده می‌شوند. در زنجیره غذایی طبیعی هر بند را یک سطح تروپیک می‌نامند و هر بند در طول کاهش زنجیره تراکم زیستی ضریبی از 10 دارد.
دلتاها و تشکیل نفت
در مردابهای ساحلی خصوصا دلتاها ، تولیدات زیاد مواد آلی سبب رویش و شکل گرفتن گیاهان و درختان می‌شود که در بقایای این گیاهان بزرگ امکان دارد تورب تشکیل شده و با قرار گرفتن در عمق بیشتر و دگرگون شدن به لیگنیت و زغالهای بیتومینوز تبدیل گردد که چنین ته نشستهایی یک منبع ذخیره نفت و گاز نیز می‌باشند. همچنین مواد گیاهی شامل چوب که به صورت شناور در رودخانه‌ها حمل می‌شوند در محیطهای دلتایی نزدیک سواحل پس از کاسته شدن سرعت آب ته نشین شده و به ته آب فرو می‌روند.
اسید هومیک 
فرآورده‌های آب رودخانه حاوی مواد غذایی معدنی و همچنین شامل مقدار قابل ملاحضه‌ای مواد آلی می باشند که از این مواد مخصوصا اسید هومیک و مواد مشابهی که در اثر تجزیه مواد گیاهی حاصل می‌شوند می‌توان نام برد. اسید هومیک به صورت ضعیف در آب حل می‌شود آوردن منابع هیدروکربنی عهده‌دار است


چهارشنبه 31 شهریور 1389

پرمنگنات پتاسیم

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

پرمنگنات پتاسیم یک اکسید کننده قوی است و در اکثر واکنشهای شیمیایی بعنوان عامل اکسید کننده استفاده می‌شود. نام آیوپاک آن پتاسیم منگنات (VII) است. وزن مولکولی پرمنگنات پتاسیم 158.04gr/mol، شکل آن منشوری ، جامد ، به رنگ ارغوانی تیره ، محلول آبی آن به رنگ صورتی و ترکیبی بدون بو است. این ترکیب بدلیل خاصیت اکسید کنندگی بسیار خورنده است.
-=
پرمنگنات پتاسیم برای اولین بار در سال 1659 کشف شد. ابتدا بعنوان پودر فلاش در عکاسی استفاده می‌شد.
=-
واکنشها
پرمنگنات پتاسیم بدلیل ارزان بودن در واکنشهای شیمیایی که به معرف اکسید کننده نیاز باشد، استفاده می‌شود. بعنوان معرف در آزمون بایر برای شناسایی آلکنها از سایر ترکیبات استفاده می‌شود. آلکنها رنگ بنفش محلول سرد و رقیق پرمنگنات را از بین می‌برند. البته برخی از مواد مانند آلکینها و آلدمیدها هم به این آزمون جواب مثبت می‌دهند.
کاربرد
مهمترین کاربرد پرمنگنات پتاسیم بعنوان عامل اکسید کننده است. بعنوان ضدعفونی کننده و برای رفع بوهای نامطبوع هم کاربرد دارد. پرمنگنات پتاسیم برای رفع نوعی بیماری انگلی در ماهیها استفاده می‌شود. همچنین در تصفیه آبهای آشامیدنی بعنوان عامل حذف کننده فسفر مورد استفاده قرار می‌گیرد. برای تولید کوکائین صد در صد خالص از این ماده استفاده می‌شود.

محلول رقیق 0.25 درصد آن می‌‌تواند بعنوان دهان‌شویه مورد استفاده قرار گیرد و محلول یک درصد آن را می‌توان برای ضدعفونی کردن دستها بکار برد. به همراه آب می‌تواند بعنوان کاتالیزور همراه T - stoff در پیشرانه راکتها استفاده شود و همچنین بعنوان معرف برای تعیین عدد کاپا در تهیه کاغذ از خمیر چوب استفاده می‌شود. این ترکیب بعلت رنگی بودن در صنایع رنگ‌سازی و پیگمان‌سازی هم کاربرد دارد.
نکات مهم
پرمنگنات پتاسیم بر دست یا لباس ایجاد لکه می‌کند بنابر این در استفاده از آن باید احتیاط کرد. لکه روی لباس حاصل از این ماده را می‌توان بوسیله اسید استیک یا اسید کلریدریک پاک کرده و با شستشو با آب رفع کرد. لکه ایجاد شده روی پوست پس از 48 ساعت از بین می‌رود. بعلت خاصیت خورندگی در پوست ایجاد سوزش می‌کند و در صورت خورده شدن می‌تواند باعث التهاب و آسیب به معده شود.
توضیحات
T - stoff سوخت راکت به همراه اکسید کننده در جنگ جهانی دوم توسط ارتش آلمان مورد استفاده قرار گرفت که عبارت بود از 80 درصد وزنی  و 20 درصد وزنی  به همراه اسید فسفریک – فسفات سدیم و 8- اکسی کینولین که بعنوان پایدار کننده استفاده می‌شد.
عدد کاپا
عدد کاپا
                                                                                                                                                               تعیین میزان سفیدی کاغذ در فرایند کاغذسازی از خمیر چوب برای چوبهای مختلف متفاوت است و در محدوده 70 - 10 است. این عدد توسط اندازه گیری با محلول استاندارد  تعیین می‌شود.
پاک کردن لکه پرمنگنات از روی شیشه
اگر محلول پرمنگنات ، مدت زیادی در شیشه بماند، یک قشر بی‌اکسید منگنز در آن باقی می‌گذارد که به آسانی نمی‌توان پاک کرد. این قشر اغلب در موقع تهیه اکسیژن از محلول پرمنگنات و آب اکسیژنه و نگهداری محلول پرمنگنات پتاسیم به مدت طولانی و تهیه کلر از محلول پرمنگنات و اسید کلریدریک تولید می‌گردد.

برای پاک کردن آن ، کافی است قدری اسید کلریدریک و بی‌سولفیت سدیم روی آن بریزیم. ممکن است بجای سولفیت سدیم از سولفات سدیم ا                                                                                                                                                                                                                                                             


چهارشنبه 31 شهریور 1389

نمودار گیری (Electric Logging)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

در این قسمت مختصری درباره نمودارهای الكتریكی كه توسط ابزار سیمی از یك چاه به دست می آید صحبت می شود. اطلاعات زمین شناسی و ارزیابی یك مخزن كه از چاه در حال حفاری به دست می آید از چندین طریق است. یكی بدست آمدن خرده های سنگ حفاری شده (Cuttings) كه توســط گردش گل حفاری به سطح زمین آورده شده و توسط زمین شنـاسی بررسی می شود. دیگری گرفتن مغزه (Core) است و راه سوم راندن نمودار های الكتریكی گوناگون در داخل چاه است كه با تفسیر آنها می توان اطلاعات دقیقی از لایه های حفاری شده در چاه بدست آورد. امروزه از نمودارهای گوناكونی برای ارزیابی مخازن استفاده میشود.


نمودار پرتو گاما (Gamma Ray Log) :
در این نمودار میزان مواد رادیواكتیو موجود در لایه های زمین را اندازه گیری میكند. از این نمـودار برای هم ترازی طبقات زمین به همراه نمودار صوتی (Sonic) استفاده میشود.نمــــودار پرتو گاما به همراه كلیه نمودارهای دیگر برای هم ترازی آنها رانده میشود. از این نمودار در چاه های جداره گذاری شده (Cased hole) نیز استفاده می شود. بخصوص همراه نمودار CCL (تعیین كننده محل اتصال لوله های جداری) برای تعیین فواصل انتخاب شده برای مشبك كاری و یا توپك (Packer) گذاشتن استفاده میشود
.
دستگاه نمودار گیر پرتو گاما شامل یك موج یاب (Sonde) است كه تشعشع اشعه گامای خارج شده از لایه نزدیك به دستگاه نمودار گیر را اندازه گیری میكند. واحد این نمودار API است كه بر روی كاغذ نمودار گیری معمولا بین 0 تا 100 API اندازه كیری میشود كه هر تقسیم بندی 10 API است.
 

نمودار صوتی (Sonic Log) :
اساس این نمودار برای اندازه گیری سرعت صوت در لایه های زمین است. بدین معنی كه زمان لازم برای طی كردن یك فوت در لایه ها به موازات جداره چاه اندازه گیری می شود.از این نمودار برای هم ترازی طبقات، تعیین نوع سنگها ((Litology و محاسبه تخلخل استفاده میشود. نمودار صـــــــوتی معمولا به همراه نمودار اشعه گاما در چاه رانده می شود و مجموعه این دو بهترین نمودار برای تعیین جنس سنگ های طبقات زمین است. واحد این نمودار میكروثانیه بر فوت است. بر روی كاغذ اندازه گیری تغییرات سرعت معمولا بین 40 تا 140 اندازه گیــــری میشود كه هر تقسیم بندی برابر 10 است
.
 

نمودار جرم مخصوص (FED=Formation Density Log) :
از این نمودار برای اندازه گیری جرم مخصوص الكترونی لایه ها كه برابر تعداد الكترون ها در هر سانتی متر مكعب از سنگ است استفاده می گردد. اساس ابزار این نمودار گیر یك فرستنده اشعه رادیو اكتیو و دو گیرنده اشعه های باز یافت است. از این نمودار برای اندازه گیری تخلخل لایه ها و تعیین سطح گاز ها در طبقات استفاده می شود .
معمو لا این نمودار به همراه نمودار نوترون در چاه رانده میشود. واحد نمودار جرم مخصوص گرم بر سانتی متر مكعب است. وبر روی كاغذ نمودار گیری معمولا بین 2تا 3گرم در سانتی متر مكعب اندازه گیری می شود كه هر تقسیم بندی معادل 05/0 گرم بر سانتی متر مكعب است .
 

نمودار نوترونی (CNL=Compensated Neutron Log)
اساس كار این نمودار بر اندازه گیری مقدار یون هیدروژن موجود در خلل و فرج سنگها است . كه سپس از روی این اندازه گیری درصد تخلخل لایه ها تعیین میگردد .بنابراین این نمودار مستقیما درصد تخلخل سنگها را نشان میدهد. مجموعه نمودار جرم مخصوص و نوترون نمایان گر میزان صحیح تخلخل سنگها و تعیین گاز در لایه ها است . همچنین با مقایسه منحنی این دو نمودار با منحنی سایر منودارها میتوان جنس سنگها را نیز تعیین نمود
.
از نمودار نوترونی در چاه های دارای جداره نیز می توان استفاده نمود. بر روی كاغذ منحنی این نمودار درصد تخلخل بین صفر تا 45 درصد خوانده میشود . كه هر تقسیم بندی نشان دهنده 3 درصد تخلخل است .

نمودار مقاومت مخصوص جانبی (DLL=Dual Laterolog):
این نمودار مقاومت مخصوص سنگها را به همراه سیالات موجود در خلل وفرج آنها نشان میدهد .مقاومت مخصوص یك جسم آن مقدار مقاومتی است كه ان جسم در برابر عبور جریان الكتریسیته از خود نشان میدهد . اساس كار این دستگاه نیز فرستادن امواج الكتریسیته به داخل لایه های زمین و اندازه گیری مقاومت ان لایه ها در برابر عبور این جریان است. مخازن زیر زمینی دارای هیدرو كربن مقاومت بیشتری در مقابل عبور جریان الكتریسیته نسبت به مخازن دارای آب از خود نشان میدهند. همچنین هر چه درصد اشباع نمكهای محلول در آب بیشتر باشد مقاومت آان محلول در برابر جریان اكتریسیته كمتر است . به طور كلی مقاومت مخصوص یك لایه باز تابی از نسبت هیدروكربن ها و آب موجود در ان لایه و در نتیجه درصد تخلخل ان لایه است .از این نمودار در چاه هایی كه دارای گل حفاری پایه آبی (water base mud) هستند استفاده میشود و برای تعین درصد تخلخل و درصد اشباع آب سازند به كار میروند . واحد نمودار مقاومت مخصوص ویا به عبارت ساده تر اهم متر است
.
 

نمودار درجه حرارت (Temperature Logging):
اساس ابزار این نمودار از یك حرارت سنج تشكیل شده است . این حرارت سنج با دقت بسیار تغییرات درجه حرارت را در چاه هایی كه با گل یا هوا حفاری میشوندنشان میدهد.از این نمودار برای تعیین لایه های تولید كننده گاز و تعیین حدود این لایه ها ، تعیین نقاطی كه جریان از آب نمك به داخل چاه دارند و یا نقاطی كه گل گم شدگی صورت میگیرد و تعببن شیب درجه حرارت استفاده میگردد
.
همچنین در چاه های جداره پوش می توان برای بدست اوردن حد بالای سیمان در پشت لوله جداره استفاده كرد.
 

نمودار قطر یاب (Caliper Logging ):
از این نمودار برای اندازه گیری قطر داخلی چاه باز و یا تغییرات ایجاد شده در پوشش جداری چاه ها استفاده می شود .این ابزار را می توان به تنهایی و یا همراه سایر نمودار ها استفاده نمود .معمو لا به همراه ابزار نمودار گیری پرتو گاما واندازه مته به داخل چاه رانده می شود .یكی از موارد عمده استفاده از این نمودار برای بدست آوردن حجم دقیق داخل چاه برای تعیین مقدار سیمان برای سیمان كاری پشت لوله جداره و تعیین نقاط شسته شده است
.


سه شنبه 30 شهریور 1389

برج آکنده

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

برج آکنده
چکیده:
در دستگاههای برج آکنده، مایع و گاز با هم در تماس مداوم هستند. برای ایجاد سطح تماس بیشتر، داخل برج را از پرکنها پر می کنند، مایع نیز از بالای برج وارد می شود و در اثر عبور از روی پرکنها سبب ایجاد سطح تماس زیری بین دو فاز می شود. ساختار پرکنها باید طوری باشد که نسبت سطح خارجی آن به حجمی که اشغال می کند بزرگ باشد تا در کمترین حجم، بیشترین سطح تماس را ایجاد کند.دستگاه مورد استفاده در اینجا از نوع تصفیه ناپیوسته است. چهار هیتر به مخزن برج متصل هستند که در پایین آن قرار گرفته اند و آن را گرم می کنند. ارتفاع پرکنها ft6 و قطر داخلی برج in 3 می باشد. بخار پس از عبور از داخل برج به کندانسور می رسد و پس از مایع شدن ، به حالت total reflux به برج وارد می شود. به این ترتیب ، مایعی که از بالا وارد می شود با بخاری که به سمت بالا در حرکت است تماس پیدا می کند. مایع برگشتی از یک splitter box که برای تقسیم مایع برگشتی به برج به کار می رود ، می گذرد. در این دستگاه مخلوط آب و الکل وجود دارد، که در انتها غلظت الکل در بالای برج 79% و در پایین برج به 40% می رسد. نمونه برداری زمانی انجام می شود که دستگاه به حالت steady state رسیده باشد. زمان پر شدن بشر در بالای برج 7 ثانیه و در پایین برج 13 ثانیه خواهد بود.

مقدمه تئوری :
در جذب گاز، یک بخار انحلال پذیر به کمک مایعی که گاز حل شونده در آن کم و بیش انحلال پذیر است، از مخلوط آن با یک گاز بی اثر جدا می شود. که به عنوان مثال می توان شستشوی آمونیاک را از مخلوط آمونیاک- هوا مثال زد. ماده حل شده را به روش تقطیر از مایع بازیابی می کنند و مایع جذب شده را می توان دور ریخت یا مجدداً استفاده کرد و متعاقباً گاهی این ماده حل شده را ضمن تماس مایع با گاز بی اثر از مایع جدا کرد که چنین عملیاتی را معکوس جذب یا واجذبی می نامند، اما به طور کلی این فرآیند بیشتر جهت بازیابی و یا جداسازی حل شونده ها استفاده می شود، اما تفکیک حل شونده ها از یکدیگر توسط فرآیند تقطیر صورت می گیرد. حال به سراغ دستگاه متداولی که بیشتر در جذب گاز و برخی عملیات دیگر کاربرد فراوان دارد می رویم.
برج آکنده که نمونه آن در شکل نمایان است مشتمل به یک ستون استوانه ای یا برج است که خود این بخش در برگیرنده: ورودی گاز و فضای توزیع در پائین، ورودی مایع و توزیع کننده در بالا، خروجی گاز و مایع به ترتیب در بالا و پائین، و توده ای از مواد جامد بی اثر موسوم به آکنه که وزن آنها را یک صفحه تحمل می کند، می باشد.
این برج ها معمولاً با یک جریان ناهمسوی سیال عمل می کنند. در موردی که فاز های مایع و بخار موجود باشند، مایع درون ستون به صورت لایه نازکی بر روی پر کن ها( Packing ) پخش می شود و به پائین می آید و بخارات از درون فضای بین پرکنها صعود می کنند. بدین طریق سطح برخورد وسیعی برای مایع و بخار فراهم می شود و عملیات انتقال جرم به طور موثر صورت می گیرد.

انواع پرکنها :
تعداد انواع گونه های پرکنها بیشتر به منظور دستیابی به برخورد موثر بین دو فاز سیالات وجود دارند، این گونه ها معمولاً به دو نوع کلی منظم ( Stacked packing ) و غیر منظم ( Random packing ) طبقه بندی می شوند. منظم بودن یا غیر منظم بودن آنها تنها به داشتن شکل و ساختار هندسی آنها بستگی ندارد، آکنه های غیر منظم در عملیات صنعتی کاربرد فراوان دارند.
موادی که به طور تصادفی و بی قاعده درون برج ریخته می شوند،آنهایی که باید به صورت دستی چیده شودوآنهایی که ساختار یا ترتیب منظمی دارند. بعد اصلی آکنه های ریخته شده ( به صورت غیر منظم ) 6 تا 75 میلی متر ( 4/1 تا 8/3 اینچ ) است و از آکنه های کوچکتر عمدتاً در ستونهای آزمایشگاهی یا نیمه صنعتی استفاده می شود.
آکنه های نامنظم از مواد بی اثر ارزان مانند سفال، چینی یا انواع پلاستیکها ساخته می شوند. و گاه از حلقه های فلزی فولادی یا آلومینیومی با دیواره نازک استفاده می شود. با منظم یا تو خالی ساختن واحدهای آکنه می توان، فضای خالی برای عبور گسترده ی سیالات را فراهم کرد. این آکنه ها پس از درگیر شدن با یکدیگر ساختارهای بازی با تخلخل یا کسر خالی 60 تا 90 درصد را ایجاد می کنند.
آکنه های منظم اولیه از توری های سیمی ساخته می شدند، اما بعدها انواع سوراخ دار موج دار ساخته شدند و صفحات مجاور طوری مرتب شده بودند که مایع به راحتی روی سطح آن پخش می شد، در حالی که بخار از میان مجراهای تشکیل شده توسط موج ها عبور می کرد. زاویه ی مجراها با افق 45 درجه است، جهت این زاویه در صفحات متوالی به صورت یک در میان تغییر می کند. ضخامت هر لایه به چند اینچ می رسد. آکنه های اختصاصی گوناگون از نظر اندازه و آرایش موج ها و کار انجام شده بر روی سطح تفاوت دارند.
برای طراحی یک برج پرشده باید به عوامل مکانیکی نظیر افت فشار، ظرفیت جریان و بار گذاری توجه فراوان نمود، با این مختصر مقدمه ویژگیهای یک پرکن مناسب را بیان می کنیم.
1- ظرفیت بالا: پرکنها باید امکان شدت جریان زیاد بدون ایجاد افت فشار و تجمع مایع در برج را برای سیال فراهم کنند. به علت وجود پدیده ی طغیان با حمل مایع به خارج از برج که توسط بخار می تواند در سرعت های بالاتر از سرعت مجاز سیال صورت پذیرد در ظرفیت های بالا وجود سطح آزاد وسیع ضروری است.
2- افت فشار کم: به دلیل اینکه افت فشار درون پرکنها تابع مستقیمی از سرعت سیالات است، باید فضای خالی مناسب بین پرکنها ایجاد شود تا فشار را در جهت حداقل افت عبور دهد.
3- وزن و ماندگاری کم مایع: میزان بارگذاری و وزن ستون استوانه ای، در صورتیکه وزن پرکنها و مایع مانده در برج کم باشد، کم خواهد بود. البته ماندگاری مایع باید مقداری باشد که نیروی محرکه موثری برای انتقال جرم فراهم شود.
4- بزرگ بودن سطح فعال به ازای واحد حجم: به منظور افزایش کارایی، پرکنها باید سطح برخورد وسیعی را بین دو فاز سیال فراهم کنند. این امر با استفاده از پرکنهایی با شکل های نا منظم، که توزیع گسترده مایع را روی سطحی که در تماس مستقیم با سیال دوم است انجام می دهند،تحقق می یابد.
5- حجم آزاد و وسیع به ازای واحد حجم کل: این ویژگی زمانی اهمیت می یابد که برای انجام واکنش های شیمیایی در فاز گاز، به مدت زمان خاصی نیاز باشد، مانند اکسیداسیون اسید نیتریک توسط جذب دی اکسید نیتروژن در یک محلول آبی.
6- سایر عوامل: هزینه پائین، مقاومت بالا در برابر سائیدگی، خوردگی و عمر طولانی و سازگار بودن پرکنها با سطح داخلی برج.

- بررسی افت فشار:
عوامل اولیه که بر روی افت فشار در برج های پرشده موثر است:
1- شدت جریان سیالات.
2- دانسیته و ویسکوزیته سیالات.
3- اندازه، شکل، جهت گیری و سطح ذرات پرکن.
تغییرات دما و نرخ جذب:
وقتی که گاز غنی وارد یک برج جذب می شود، دمای برج به مقدار قابل توجهی از پائین به بالا تغییر می کند. گرمای جذب ماده ی حل شده دمای محلول را افزایش می دهد، ولی تبخیر حلال سبب کاهش دما می شود. معمولاً اثر کلی این دو عامل افزایش دمای مایع است، اما گاه دما در نزدیکی پائین برج از مقدار بیشینه ای می گذرد. شکل نیمرخ دما به سرعت جذب ماده ی حل شده، تبخیر یا چگالش حلال، و انتقال گرمای بین فازها بستگی دارد. برای به دست آوردن نیمرخ دقیق دمای مایع و گاز محاسبات طولانی مورد نیاز است. وقتی که دمای گاز ورودی به دمای خروجی مایع نزدیک باشد و گاز ورودی سیر شده باشد، تبخیر حلال تاثیر کمی دارد و افزایش دمای مایع تقریباً متناسب با مقدار ماده ی حل شده جذب شده است.
برج های آکنده استوانه های عمودی هستند که از دانه ها و قطعاتی به نام آکنه که دارای سطح نسبتاً زیادی است پر می شوند. این برج ها جهت ایجاد تماس پیوسته بین جریان متقابل گاز و مایع استفاده می شوند. در این دستگاه، فاز مایع از بالا وارد برج شده و با چکیدن به روی آکنه ها، سطح تماس زیادتری جهت برخورد با گاز حاصل می نمایند.
در یک تماس دهنده دیفرانسیلی مانند یک ستون آکنده، عملیات تماس می تواند همان طوری که به صورت دائمی و پیوسته در سرتاسر واحد اتفاق می افتد در نظر گرفته شود.
بنابراین آنالیز یک تماس دهنده دیفرانسیلی مرحله ای می تواند براساس جزء دیفرانسیلی طولی یا ارتفاعی انجام شود.
در ستونهای پرشده، ارتفاعی از ستون که بتواند جداسازی هم ارز با یک صفحه تئوری را ایجاد کند، یک طبقه تئوری ( نظری ) یا HETP نامیده می شود.
روش دقیقتر مقایسه عملیات گوناگون تماس پیوسته بین فازها مستلزم بررسی یک سری از تماس دهنده های دیفرانسیلی مجزا و به دست آوردن نتایجی است که بتواند بر حسب ضرایب انتقال جرم، یا تعداد واحدهای انتقال بیان شود. هر واحد انتقال همانند یک مرحله تئوری است، با این تفاوت که تغییرات دیفرانسیلی در آن به شرایط تعادل و غلظت بستگی دارد.
ضمناً هر طبقه تئوری مربوط به یک سری از تغییرات تعیین و محدود نیز می باشد.
مهمترین ویژگی های آکنه ها عبارتند از:
1- داشتن سطح ویژه بزرگ، بدون در نظر گرفتن سطح مربوط به خلل و فرج میکروسکوپی، سطح ویژه آکنه برابر مجموع سطوح آکنه ها به ازای واحد حجم قسمت آکنه یا پر شده برج است. لازم به ذکر است که اجسام متخلخل به خاطر خلل و فرج خود دارای سطح ویژه زیادی بوده و برای استفاده به عنوان آکنه مناسب نیستند.
2- داشتن خصوصیات لازم جهت جریان یافتن سیالات، این امر موجب می شود که حرکت سیال در داخل برج آسانتر انجام گرفته و افت فشار حاصله، ناشی از برخورد با آنها کمتر باشد تا بتوان از حالت طغیان و انباشتگی مایع در دل برج جلوگیری نمود.
3- بی اثر بودن از لحاظ شیمیایی در مقابل سیالاتی که با آنها در تماس خواهند بود.
4- داشتن استحکام کافی تا به هنگام نقل و انتقال و جابجایی مشکلی پیش نیاید.
5- ارزان بودن قیمت.
بخش تجربی
مواد شیمیایی : الکل ، آب .
شرح دستگاه :
این دستگاه دارای یک دیگ است که این دیگ محفظه ی اصلی جهت جوش آمدن محلول آب و الکل می باشد. حجم تقریبی این محفظهlit 75 است و از جنس فولاد آلیاژی و مقاوم شده با رنگ کوره ای می بهشد که توسط پشم سنگ و پشو شیشه عایق شده است.
روش کار :
در این دستگاه الکل 10% وجود دارد.در ابتدا دستگاه را روشن می کنیم و نقطه set point را روی 60 قرار می دهیم. سپس توسط 6 ترمومتر دماهای نقاط مختلف دستگاه را در هر 20 دقیقه می خوانیم. زمانی که غلظت در تمام برج یکسان شود این دماها یکسان می شوند و دستگاه به حالت steady state می رسد ،در این زمان از پایین و بالای برج نمونه گیری می کنیم. این نمونه گیری به این صورت است که توسط مزورcc 250 از پایین و بالای برج الکل بر می داریم و سپس توسط الکل سنج غلظت الکل را به دست می آوریم.غلظت الکل در بالای برج 97% ، و در پایین برج 40% است. در انتها نیز توسط یک بشرcc 500 و کرنومتر، زمان پر شدن را به دست می آوریم، این زمان در بالای برج 7 ثانیه و در پایین برج 13 ثانیه می باشد.

بخارات خروجی از ریبویلر T1 =
بخارات برگشتی (بالای برج) = T2
بخارات ورودی به کندانسور = T3
دمای آب سرد ورودی = T4
دمای مایع خروجی از کندانسورT5 =
آب سرد خروجی از کندانسورT6 =
20 دقیقه اول:
T1=78 , T2=31.9 , T3=68.7 , T4=14.7 , T5=22.9 , T6=16.5
20 دقیقه دوم:
T1=78.1 , T2=32.5 , T3=67.5 , T4=15.3 , T5=23.7 , T6=17.1
20 دقیقه سوم:
T1=78.2 , T2=32 , T3=67.3 , T4=15.7 , T5=24 , T6=17.4

محاسبات :
HETP = K1.(G) K2.(d) K3.(h) 1/3.(α.μ/ρ)

(α.μ/ρ) = 1.66 ×2×10-5/1.3=2.55(s/ft)×(hr/3600s)=7.08×10-4 (hr/ft)

h = 6 (ft) d = 3in×(1ft/12in)=0.25 (ft)

Q = V/T = (250cm3/7s)×(3600s/hr)×(gr/cm3)×(lb/454gr) = 283.1 (lb/h)

CH3CH2OH = 46.07gr×(1lb/454gr)=0.102 (lb) :اتانول

H2O = 18gr×(1lb/454gr)=0.039 (lb) : آب

(0.4×0.039)+(0.97×0.102) = 0.115 (lb/lbm) :جرم مولکولی

شدت جریان جرمی گاز=(جرم مولکولی Q/(

283.19(lb/hr)/0.115 (lb/lbm) = 2462.52 (lbm/hr)

A = πd2/4 = π×((3in) 2/4)×(ft/12in) 2 = 0.04 (ft) 2

G / شدت جریان جرمی گازA =

0.04(ft2) = 2462.52(lbm/hr)/G G = 61563 (lbm/hr.ft2)

HETP = 2.1×(61563)-0.37×(0.25)1.24×61/3×(7.08×10-4) = 8.21 ×10-6 (lb/ft)

NTU = (UA.L)/(G.Cp)

UA = (10G)0.16/d = (10×61563)0.16/0.25 = 33.76 (lb/hr.ft3)

NTU = (33.76×6)/(61563 ×1.25) = 2.63 (lb.R/Btu)

h= NTU×HETP

NTU = 6/(8.21 ×10-6) = 7.3 (lb.R/Btu)


نتیجه گیری :
زمانی که برج به حالت یکنواخت می رسد ، غلظت در تمام برج یکسان می شود و فرقی نمی کند که از کدام قسمت برج نمونه گیری می کنیم.منبع دمایی در پایین برج قرار دارد و هر چه از پایین به سمت بالا می رویم دما کاهش می یابد.هد مایع سبب می شود که بخارات از داخل مایع خارج شوند،بخار سبک به سمت بالا می رود و بخار سنگین در پایین قرار می گیرد.غلظت الکل در بالای برج 79% است و این نشان می دهد که غلظت ماده سبک در بالای برج بیشتر است،در پایین برج نیز غلظت الکل 40% است که این نشان دهنده ی غلظت کم الکل و غلظت بیشتر ماده سنگین، یعنی آب در پایین برج می باشد.


فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

برج خنک کننده

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

برج خنک کننده

چکیده :
وقتی مایع گرمی باگازاشباع نشده ای تماس می یابد،قسمتی از مایع تبخیر می شود و دمای مایع افت می کند.مهمترین کاربرد این اصل در سیستمهای خنک کن است که بر مبنای آن دمای آب مصرفی در چگالنده ها و مبدل های گرمایی کاهش می یابد. از جمله مصارف این دستگاه ها در صنایع شیمیایی،نیروگاهها و وسایل تهویه مطبوع می باشد.
انواع سیستم های خنک کننده :
در تمام سیستم های خنک کننده، گرما به آب خنک کن منتقل می شود و دمای سطح فلزات در محدوده ای از زیر صفر ( برای صنایع یخچال سازی ) تا بالای °c100 ( موتور های احتراق داخلی ) متغییر است.در سیستم های گردشی، آب در نقطه ای گرم شده و در جای دیگر خنک می شود. میزان خنک شدن بسته به نوع سیستم و فرآیند متغییر است. سیستم خنک کننده به3 گروه اصلی زیر تقسیم بندی می شوند.
الف) سیستم های گردشی بسته
ب) سیستم های گردشی باز با برج های خنک کننده
پ) سیستم های خنک کن گزار


الف) سیستم های خنک کن بسته :
در سیستم چرخشی کاملاً بسته ،آب خنک کن از میان سیستم عبور کرده بدون اینکه هیچ گونه آبی تلف شود به مخزن اصلی بر می گردد. بنابراین انتخاب باز دارنده مناسب و غلظت آن بدون هیچ گونه محدودیت محیطی انجام می شود.


ب) سیستم های خنک کننده باز گردشی :
سیستم های خنک کننده باز از متداول ترین سیستم های خنک کن می باشند. در این سیستم در هر سیکل گردش، 2 تا 3 درصد آب تبخیر می شود. بنابراین غلظت نمک ها باید در یک سطح معقولی حفظ شوند. برای این کار مقداری از آب تغلیظ شده را از سیستم خارج و آب تازه را جایگزین آن می کنند. از طرفی مواد شیمیایی استفاده شده در این سیستم ها به رودخانه ها و دریاچه ها ریخته می شود. لذا ضروری است که مواد شیمیائی مصرفی با محیط زیست سازگاری داشته باشد.


- سیستم های خنک کن گذرا :
در سیستم خنک کننده گذرا آب از داخل رودخانه، دریا و ... به داخل سیستم فرستاده شده ویک بار از داخل واحدهای خنک کننده عبور می کند و به منبع اصلی خود برگشت داده می شود، بنابراین مصرف آب در این سیستم ها خیلی زیاد است. استفاده کردن مداوم از مواد شیمیایی از نظر اقتصادی محدود می باشد. ضمن آن که ملاحظات زیست محیطی نیز باید رعایت شود.

آشنایی با برجهای خنک کننده : برجهای خنک کن ستونهایی با قطر بزرگ اند واز پرکن هایی استفاده می کنند که تماس خوبی بین گاز ومایع به واسطه افت فشار کم برقرار کنند.


آب گرم توسط نازلهایی به داخل دستگاه پاشیده میشود یاتوسط شبکه ای از لوله ها وناودانهای شیردار روی پرکن توزیع می شود.جدار داخلی برج بیشتر از چوب قرمز،سیمان آسبست،پلی استر تقویت شده با شیشه ونظایر آنها ساخته میشود. البته برجهایی وجود دارند که کاملا از پلاستیک ساخته شده اند.فضای پر شده ی داخلی معمولا به شکل پرچین درست میشود به این ترتیب که تخته های باریکی را یک در میان به صورت ردیفهای افقی وعمودی قرار می دهند.
پرکنها معمولا از نوع پلی پروپیلن می باشند که به شکل میله ویااشکال دیگرقالب ریزی میشوند.
پرکن در تاسیسات جدید،پرکن سلولی یا پرکن فیلمی است که از صفحات کنگره ای پلاستیکی تشکیل شده است.عمق پرکن می تواند کسر اندکی از ارتفاع کل برج باشد. هوا توسط فن ها با کشش واداشته یا با کشش القایی،ودر بعضی برجها با کشش طبیعی ،از پرکن عبور می کند.
کاهش دمای آب دربرج خنک کن عمدتاًازتبخیرناشی می شود٬گرچه وقتی دمای هواکم است ،کمی گرمای محسوس به هواانتقال می یابد.ولی ٬ حتی وقتی هواگرم ترازآب است ،آب راباتبخیرمی توان خنک کردبه شرطی که دمای حباب خیس کم ترازدمای آب باشد.درعمل ٬دمای آب خروجی 5تا F˚15(3 تا C˚8)بیشترازدمای حباب خیس است ،واین اختلاف راتقرب می گویند.تغییردمای آب ازورود تا خروج را برد گویند ٬ و برد معمولا از 10تا F˚30(6تاC˚17 ) است.

انواع اصلی برجهای خنک کن عبارتند از ׃
1_برج های خنک کن با جریان عرضی
2_برجهای خنک کنبا جریان ناهمسو
3_برج های خنک کن پاششی
برج خنک کن باجریان عرضی : در این برج ها که دارای مقطع عرضی مستطیلی هستند،هوا به طور افقی از بسترهای مایل پرکن عبور میکند وآب به طرف پائین جریان می یابد.دریچه های مایل از فرار قطره های آب به خارج جلوگیری می کنند ودیواره های زاویه دار،که به آنها کشش گیر می گویند بیشتر قطره هایی راکه همراه با هوای خروجی برده می شوند، گیر می اندازند .
برج های خنک کن با جریان ناهمسو: در این برجها هوا در زیر لایه ای از پر کن وارد می شود و در جهت مخالف با جریان سقوطی آب به طرف بالا جریان می یابد.این وضعیت برای انتقال گرما موثرترین آرایش استو تقرب دمائی بهتری را ایجاد می کند.
برج های خنک کن پاششی
برجهای پاششی افقی می باشندوازآنهابیشتردرعملیات سردکردن بوسیله مرطوب سازی بصورت آدیاباتیک بااستفاده ازمایع درگردش استفاده می شود.اگرقطرات مایع درشت باشد،شدت جریان گازرامی توان به 8/0تا2/1کیلوگرم برمترمربع ثانیه (600تا900پاوندبرفوت مربع ساعت )نیزرسانیدولی درهرحال بایدازخروج مایع توسط گازجلوگیری شود.
شرح آزمایش :
دستگاه راروشن می کنیم وبااستفاده ازشیرتنظیم دبی را روی40وسپس روی 60 قرار داده و دماهای ورودی وخروجی راثبت می نماییم.می دانیم که آب ازطریق بالای برج واردسیستم می شودپس دمای آب گرم ورودی(5T)ودمای آب سرد خروجی(6T)رابااستفاده ازترمومتراندازه گیری میکنیم.هوای خشک پس ازورودبه واسطه قطرات آب درحال ریزش مرطوب می شودوازخنک کن خارج می گردد.دمای هوای مرطوب ورودی (1T)ودمای هوای مرطوب خروجی(3T)می باشند.همچنین دمای هوای خشک ورودی (2T)ودمای هوای خشک خروجی (4T)خواهدبود.

T119.618.12
T2 26 27.9
T326.432.4
T433.738.2
T544.741.8
T630.334.4

نتیجه گیری :
هدف ازبه کاربردن خنک کن کاهش دمای سیال ورودی می باشد.باافزایش دبی جریان آب ورودی دمای هوای مرطوب خروجی افزایش می یابد.بااین وجوددمای سیال خروجی نیزافزایش یافته بازده سیستم کاهش می یابد.پس بایددبی جریان ورودی رابراساس دمای سیال خروجی ازخنک کن تنظیم نمود

فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

استخراج مایع مایع

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

استخراج مایع مایع
گزارش تجربی جداسازی اسید استیک %10 از آب توسط حلال AW (استخراج مایع - مایع) :
هدف : جداسازی اسید استیک از محلول %10 اسید استیک و %90 آب
وسایل لازم : قیف دکانتور – بورت – سود1/0 نرمال – فنول فتالیئن – اسید استیک %10
ارلن – استوانه مدرج cc10- بشر – حلال AW
شرح آزمایش : ابتدا یک یشر بر می داریم ٬ آن را شسته و توسط اسید استیک %10 هموژن
می کنیم . سپس مقدار cc 100 اسید استیک %10 را توسط بشر جدا می کنیم و آن را درون
قیف دکانتور می ریزیم . سپس مقدار cc 100 از حلال AW را نیز توسط بشر جدا کرده به
درون قیف دکانتور حاوی اسید استیک %10 می افزاییم حال در قیف دکانتور را بسته و آن را
به مدت 20 دقیقه تکان می دهیم تا هر دو فاز مایع کاملا در هم مخلوط شوند سپس قیف دکانتور
را برروی پایه ثابت نگه می داریم . در آن را باز کرده منتظر می شویم تا دو فاز اسید استیک
%10 و حلال AW از یکدیگر جدا شوند ٬ حال شیر قیف دکانتور را باز می کنیم تا اینکه فاز
اسید استیک %10 که پایین قرار گرفته به طور کامل از قیف دکانتور خارج شده درون بشر می
ریزیم . سپس استوانه مدرج cc 10 برداشته زیر شیر قیف دکانتور قرار می دهیم اکنون شیر
دکانتور را باز کرده و مقدار cc10 از محلول AW را که در اثر اختلاطی که به جهت تکان
دادن قیف دکانتور با اسید استیک %10 مقداری از این اسید به صورت خالص و بدون آب در
آن حل شده را جدا می کنیم . حال برای تشخیص میزان اسید استیک استخراج شده توسط حلال
AW آن را توسط سود 1/0 نرمال تیتر می کنیم . که عمل تیتراسیون این محلول به شرح زیر
می باشد :
ابتدا ارلن حاوی cc10 حلال AW را برداشته مقدار 2 تا 3 قطره از معرف فنول فتالیئن اضافه
می کنیم . حال ارلن را در زیر بورت حاوی سود 1/0 نرمال قرار داده شیر بورت را باز
می کنیم به نحوی که سود به صورت قطره قطره وارد ارلن شود . برای انجام درست عمل
تیتراسیون هم زمان با ورود قطرات سود به درون ارلن ٬ خود ارلن را تکان می دهیم این عمل
تا آنجا ادامه پیدا می کند تا اینکه محلول درون ارلن به رنگ ثابت صورتی بسیار روشن تبدیل
شود . پس از پایان عمل تیتراسیون حجم سود 1/ 0 نرمال مصرف شده را از روی بورت
خوانده یادداشت می کنیم .
سپس محلول اسید استیک %10 را که توسط بشر از قیف دکانتوردر مرحله اول جدا کرده بودیم
را دوباره به قیف دکانتور که اکنون حاوی cc90 از حلال AW است باز می گردانیم . حال در
قیف دکانتور را مجددا بسته و تمامی مراحل ذکر شده را برای بار دوم و بار سوم تکرارمی کنیم
با توجه به اینکه در هر مرحله cc10 از حلال AW موجود در قیف دکانتور کاسته می شود
ولی ما آزمایش را بدون اضافه کردن مقدارکاسته شده ازحلال AW به قیف دکانتور پی میگیریم
در نهایت با توجه به روابط ومحاسبات که در زیرذکرشده سه حجم متفاوت از سود 1/0 نرمال
مصرفی درهرمرحله را محاسبه ویادداشت می کنیم .درنهایت نمودارحجم اسیداستیک استخراجی
بر حسب زمان را با توجه به روابط زیر رسم می کنیم .
V1 = 5.1cc t1 = 20min بورت
V2 =5.6 t2=40minبورت
V3 =5.9 t3 = 60minبورت
N1V1 = N2V2
N2V2اسید
N1V1سود
0.1 × V2 (V2 = 5.1)
0.1 × 5.1
0.1 × V2 (V2 = 5.6)
0.1 ×5.6
0.1 × V2 (V2 = 5.9)
0.1 × 5.9
سوال: آیا حلال AW زیر آب و اسید استیك قرار دارد یا بالای آن؟
با توجه به مطالب گفته شده در قسمت گزارش به علت سبك تر بودن حلال به كار رفته در
آزمایش آب واسید استیك زیر حلال AW قرار می گیرد.
نتایج :
با توجه به محاسبات انجام شده و حجم سود مصرف شده در هر نوبت آزمایش به این نتیجه
می رسیم که در هر بار همزدن قیف دکانتور حاوی حلال و اسید استیک %10 ٬ میزان
بیشتری از اسید استیک در حلال حل شده در نتیجه میزان سود مورد نیاز برای خنثی سازی
اسید استیک موجود در حلال نیز افزایش یافته است .
نمودار فوق که بر اساس حجم های بدست آمده در آزمایش رسم شده است ٬ همان طور که
مشاهده میشود دارای شکستگی می باشد در حالی که درحقیقت این تغییرات به صورت یک
نمودار خطی می باشد . که این شکستگی بخاطر خطای موجود در آزمایش می باشد که می
تواند بر اثر فرسودگی دستگاه ها و یا خطای آزمایشگر باشد

فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

استخراج مایع مایع

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

استخراج مایع مایع

چکیده :
برایانجام استخراج محلول را در قیف جدا کننده میریزند (توجه کنید شیر بستهباشد) و به آن مقداری حلال استخراجی اضافه میکنند (قیف نباید بیش از سهچهارم پر شود). دهانه بالای قیف جدا کننده را با در لاستیکی یا سنباده ایکه اکثر قیفها دارا هستند میبندند. هنگام تکان دادن قیف آنرا به نحو بهخصوصی نگاه میدارند.
قیفو محتویات آنرا به شدت تکان میدهند تا دو مایع غیر قابل اختلاط تا حد ممکنبا هم تماس
پیدا کنند. منظور از این تکان آن است که سطح تماس دو حلالافزایش بیشتری یابد تا جسم در
زمان نسبتا کمتری در بین آنها پخش شود و بهحالت تعادل برسد. باید هر چند ثانیه قیف را
برگرداند (شیر به طرف بالا) وبا احتیاط شیر آنرا باز کرد تا گاز قیف خارج شود و فشاری که
در آن ایجادشده از بین برود. این عمل مخصوصا وقتی حلالی با نقطه جوش کم به کار میرودو
یا یک محلول اسیدی با سدیم بی کربنات استخراج میشود (گازCO2آزاد میشود) اهمیت پیدا
میکند. در صورتی که این کار انجام نشود ممکن استدر قیف و محتویات آن به شدت به بیرون
بپرد. پس از تکان دادن کافی (حدود 2دقیقه تکان شدید) برای آخرین بار گاز قیف را خارج
میکنند و آنرا در رویحلقه ای قرار میدهند و میگذارند تا لایه ها از هم جدا شوند. پس از آن
لایهپایینی را به دقت از راه شیر به داخل ظرفی ریخته و دو لایه مایع را از همجدا میکنند.
قاعدتالایه ها طوری جدا میشوند که حلال سنگینتر در قسمت پایین قرار میگیرد. بنابراین،
آگاهی از دانسیته حلالهای مصرفی برای تشخیص لایه ها مفید است. با وجود این، این تشخیص
بدون خطا نیست زیرا ممکن است ماهیت و غلظت جسم حلشده طوری باشد که دانسیته نسبی
دو حلال را معکوس کند .
گزارش كار روش های پیوسته و نا پیوسته در استخراج مایع – مایع:
استخراجروشی است برای جداسازی که مستلزم انتقال جسمی از یک فاز به فاز دیگرمیباشد.
در بعضی مواقع لازم است برای بازیابی یک جسم آلی از محلول آبی ازراههایی غیر از تقطیر
استفاده شود. یکی از این راهها تماس دادن محلول آبیبا یک حلال غیر قابل امتزاج با آب است.
اگر حلال خاصیت جداسازی را داشتهباشد بیشتر مواد آلی از لایه آبی به حلال آلی (حلال غیر
قابل امتزاج باآب) انتقال پیدا میکند. روش استخراج مایع – مایع در جدا کردن ترکیبهای آلیاز
مخلوط مصرف بسیار زیادی دارد. یکی از خواص حلال که برای استخراج به کاربرده میشود
این است که قابلیت حل شدن آن در آب و یا هرماده دیگری که جسمآلی را در خود حل کرده کم
باشد و یا بهتر از آن اینکه اصلا حل نشود. همچنین باید فرار باشد تا براحتی بتوان آنرا از
ترکیب یا ترکیبات آلیاستخراج شده، تقطیر نمود. با توجه به مطالب فوق جسم استخراج شونده
باید درحلال استخراج کننده به خوبی حل شود و قابلیت انحلال در این حلال خیلیبیشتر از آب
باشد. ضمنا حلال استخراج کننده هیچ نوع واکنشی با آب یا موادقابل استخراج نباید بدهد.
مهمترین حلالی که در استخراج به کار گرفته میشوددی اتیل اتر است که توانائی حل کردن
تعداد زیادی از ترکیبات را در خوددارد. دی اتیل اتر نسبت به اکثر ترکیبات بی اثر بوده و به
راحتی به وسیلهیک تقطیر ساده از مخلوط بازیابی میشود. اما اشکال مهم آن این است که
آتشگیر بوده و خیلی زود در هوا محترق میشود.
از نظر کمی پخش یک جسم بین دو حلال غیر قابل امتزاج را بر حسب ضریب پخش (ضریب
تفکیک)Kبیان میکنند.
غلظتAدر حلالS'/ غلظتAدر حلالS= K
بدیهی است برای این کهAدر یکی از دو مایع غیر قابل اختلاط کاملا حل شود، باید مقدار
Kبینهایت یا صفر باشد. عملا هیچ یک از این دومقدار به دست نمی آیدبا این حال تا زمانی که
مقدارKبزرگتر از 1 و حجم حلالSبرابر یا بزرگتر از حلالS'باشد مقدارجسم در حلال
Sبیشتر خواهد بود.
یکی دیگر از نتایج قانون پخش (معادله بالا) این است که چنانچه برای جدا کردن جسم از محلول
آن درS'باید جمعا حجم معینی از حلالSبه کار رود، میتوان نشان داد که انجام چند استخراج
متوالی با قسمتهایی ازآن حجم بهتر از یک استخراج با تمام آن حجم است. مثلا در استخراج
محلول آبیبوتیریک اسید، مقدار اسیدی که به کمک دو استخراج متوالی با قسمتهای 50میلی
لیتری اتر به دست می آید، بیشتر ازاسیدیاست که به کمک یک استخراجبا 100 میلی لیتر اتر
خارج میشود. با این حال سه استخراج متوالی باقسمتهای 33 میلی لیتری بهتر خواهد بود. با این
حال حدی وجود دارد که بعداز آن دیگر استخراج اضافی بازده قابل ملاحظه ای نداد. ضمنا
واضح است هرچهضریب پخش بزرگتر باشد تعداد استخراج مکرری که برای جدا کردن کامل
جسم لازماست کمتر میشود
هنگامانتخاب حلال جهت استخراج یک جزء از محلول باید چند اصل کلی را به خاطرسپرد.
(1)حلال استخراج با حلال محلول اصلی باید غیر قابل اختلاط باشند.
(2)حلال انتخابی باید برای جزء مورد نظر مناسبترین ضریب پخش و برایناخالصیها یا اجزای دیگر ضرایب نامناسبی داشته باشد.
(3) حلال انتخابیباید مانند تبلور مجدد از نظر شیمیایی با اجزای مخلوط، واکنش نامناسبیندهد
(4)پس از استخراج باید بتوان حلال را به آسانی از جسم حل شده جداکرد. معمولا حلال را با تقطیر جدا میکنن.
هنگامی که یکی از حلالها آب باشد، ضرایب پخش اسیدها و بازهای آلی به مقدار زیادی تحت تاثیر pH قرار میگیرد. اسید آلی که در pH برابر با ۷ در آب نامحلول باشد ممکن است در محلول آبی رقیق سدیم هیدروکسید یا سدیم بی کربنات کاملا حل شود. در چنین حالی خروج پروتون از اسید، باز مزدوج مربوط را ایجاد میکند و این باز به علت خاصیت یونی خود در آب که حلالی قطبی است بیشتر حل میشود.


به همین روش باز آلی که در pH برابر با ۷ در آب نامحلول باشد، ممکن است در محیط اسیدی (pH کمتر از 7) مانند کلریدریک اسید کاملا حل شود. در این حالت افزایش حلالیت به علت پروتوندار شدن باز آلی به وسیله اسید آبی و ایجاد اسید مزدوج قطبی است که در آب بیشتر محلول است.
بنابر این اسیدها و بازهای آلی را میتوان به طور انتخابی از حلالهای آلی غیر قطبی مانند اتر، دی کلرومتان، بنزن و غیره به کمک استخراج با محلول آبی که pH مناسبی داشته باشد جدا کرد. با خنثی کردن محلول آبی میتوان اسید یا باز آلی اولیه را دوباره از آن به دست آورد. افزایش باز آبی به محلول اسیدی باعث ازاد شدن باز آلی میشود، در حالی که افزایش اسید آبی به محلول بازی، اسید آلی را آزاد میکند.

گزارش تجربی جداسازی اسید استیک %10 از آب توسط حلال AW (استخراج مایع - مایع) :
هدف : جداسازی اسید استیک از محلول %10 اسید استیک و %90 آب
وسایل لازم : قیف دکانتور – بورت – سود1/0 نرمال – فنول فتالیئن – اسید استیک %10
ارلن – استوانه مدرج cc10- بشر – حلال AW
شرح آزمایش : ابتدا یک یشر بر می داریم ٬ آن را شسته و توسط اسید استیک %10 هموژن
می کنیم . سپس مقدار cc 100 اسید استیک %10 را توسط بشر جدا می کنیم و آن را درون
قیف دکانتور می ریزیم . سپس مقدار cc 100 از حلال AW را نیز توسط بشر جدا کرده به
درون قیف دکانتور حاوی اسید استیک %10 می افزاییم حال در قیف دکانتور را بسته و آن را
به مدت 20 دقیقه تکان می دهیم تا هر دو فاز مایع کاملا در هم مخلوط شوند سپس قیف دکانتور
را برروی پایه ثابت نگه می داریم . در آن را باز کرده منتظر می شویم تا دو فاز اسید استیک
%10 و حلال AW از یکدیگر جدا شوند ٬ حال شیر قیف دکانتور را باز می کنیم تا اینکه فاز
اسید استیک %10 که پایین قرار گرفته به طور کامل از قیف دکانتور خارج شده درون بشر می
ریزیم . سپس استوانه مدرج cc 10 برداشته زیر شیر قیف دکانتور قرار می دهیم اکنون شیر
دکانتور را باز کرده و مقدار cc10 از محلول AW را که در اثر اختلاطی که به جهت تکان
دادن قیف دکانتور با اسید استیک %10 مقداری از این اسید به صورت خالص و بدون آب در
آن حل شده را جدا می کنیم . حال برای تشخیص میزان اسید استیک استخراج شده توسط حلال
AW آن را توسط سود 1/0 نرمال تیتر می کنیم . که عمل تیتراسیون این محلول به شرح زیر
می باشد :
ابتدا ارلن حاوی cc10 حلال AW را برداشته مقدار 2 تا 3 قطره از معرف فنول فتالیئن اضافه
می کنیم . حال ارلن را در زیر بورت حاوی سود 1/0 نرمال قرار داده شیر بورت را باز
می کنیم به نحوی که سود به صورت قطره قطره وارد ارلن شود . برای انجام درست عمل
تیتراسیون هم زمان با ورود قطرات سود به درون ارلن ٬ خود ارلن را تکان می دهیم این عمل
تا آنجا ادامه پیدا می کند تا اینکه محلول درون ارلن به رنگ ثابت صورتی بسیار روشن تبدیل
شود . پس از پایان عمل تیتراسیون حجم سود 1/ 0 نرمال مصرف شده را از روی بورت
خوانده یادداشت می کنیم .
سپس محلول اسید استیک %10 را که توسط بشر از قیف دکانتوردر مرحله اول جدا کرده بودیم
را دوباره به قیف دکانتور که اکنون حاوی cc90 از حلال AW است باز می گردانیم . حال در
قیف دکانتور را مجددا بسته و تمامی مراحل ذکر شده را برای بار دوم و بار سوم تکرارمی کنیم
با توجه به اینکه در هر مرحله cc10 از حلال AW موجود در قیف دکانتور کاسته می شود
ولی ما آزمایش را بدون اضافه کردن مقدارکاسته شده ازحلال AW به قیف دکانتور پی میگیریم
در نهایت با توجه به روابط ومحاسبات که در زیرذکرشده سه حجم متفاوت از سود 1/0 نرمال
مصرفی درهرمرحله را محاسبه ویادداشت می کنیم .درنهایت نمودارحجم اسیداستیک استخراجی
بر حسب زمان را با توجه به روابط زیر رسم می کنیم .
V1 = 5.1cc t1 = 20min بورت


V2 =5.6 t2=40minبورت


V3 =5.9 t3 = 60minبورت


N1V1 = N2V2


N2V2اسید


N1V1سود


0.1 × V2 (V2 = 5.1)


0.1 × 5.1


0.1 × V2 (V2 = 5.6)


0.1 ×5.6


0.1 × V2 (V2 = 5.9)


0.1 × 5.9

سوال: آیا حلال AW زیر آب و اسید استیك قرار دارد یا بالای آن؟
با توجه به مطالب گفته شده در قسمت گزارش به علت سبك تر بودن حلال به كار رفته در
آزمایش آب واسید استیك زیر حلال AW قرار می گیرد.
نتایج :
با توجه به محاسبات انجام شده و حجم سود مصرف شده در هر نوبت آزمایش به این نتیجه
می رسیم که در هر بار همزدن قیف دکانتور حاوی حلال و اسید استیک %10 ٬ میزان
بیشتری از اسید استیک در حلال حل شده در نتیجه میزان سود مورد نیاز برای خنثی سازی
اسید استیک موجود در حلال نیز افزایش یافته است .
نمودار فوق که بر اساس حجم های بدست آمده در آزمایش رسم شده است ٬ همان طور که
مشاهده میشود دارای شکستگی می باشد در حالی که درحقیقت این تغییرات به صورت یک
نمودار خطی می باشد . که این شکستگی بخاطر خطای موجود در آزمایش می باشد که می
تواند بر اثر فرسودگی دستگاه ها و یا خطای آزمایشگر باشد .


فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

استخراج مایع مایع

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

استخراج مایع مایع

چکیده :
برایانجام استخراج محلول را در قیف جدا کننده میریزند (توجه کنید شیر بستهباشد) و به آن مقداری حلال استخراجی اضافه میکنند (قیف نباید بیش از سهچهارم پر شود). دهانه بالای قیف جدا کننده را با در لاستیکی یا سنباده ایکه اکثر قیفها دارا هستند میبندند. هنگام تکان دادن قیف آنرا به نحو بهخصوصی نگاه میدارند.
قیفو محتویات آنرا به شدت تکان میدهند تا دو مایع غیر قابل اختلاط تا حد ممکنبا هم تماس
پیدا کنند. منظور از این تکان آن است که سطح تماس دو حلالافزایش بیشتری یابد تا جسم در
زمان نسبتا کمتری در بین آنها پخش شود و بهحالت تعادل برسد. باید هر چند ثانیه قیف را
برگرداند (شیر به طرف بالا) وبا احتیاط شیر آنرا باز کرد تا گاز قیف خارج شود و فشاری که
در آن ایجادشده از بین برود. این عمل مخصوصا وقتی حلالی با نقطه جوش کم به کار میرودو
یا یک محلول اسیدی با سدیم بی کربنات استخراج میشود (گازCO2آزاد میشود) اهمیت پیدا
میکند. در صورتی که این کار انجام نشود ممکن استدر قیف و محتویات آن به شدت به بیرون
بپرد. پس از تکان دادن کافی (حدود 2دقیقه تکان شدید) برای آخرین بار گاز قیف را خارج
میکنند و آنرا در رویحلقه ای قرار میدهند و میگذارند تا لایه ها از هم جدا شوند. پس از آن
لایهپایینی را به دقت از راه شیر به داخل ظرفی ریخته و دو لایه مایع را از همجدا میکنند.
قاعدتالایه ها طوری جدا میشوند که حلال سنگینتر در قسمت پایین قرار میگیرد. بنابراین،
آگاهی از دانسیته حلالهای مصرفی برای تشخیص لایه ها مفید است. با وجود این، این تشخیص
بدون خطا نیست زیرا ممکن است ماهیت و غلظت جسم حلشده طوری باشد که دانسیته نسبی
دو حلال را معکوس کند .
گزارش كار روش های پیوسته و نا پیوسته در استخراج مایع – مایع:
استخراجروشی است برای جداسازی که مستلزم انتقال جسمی از یک فاز به فاز دیگرمیباشد.
در بعضی مواقع لازم است برای بازیابی یک جسم آلی از محلول آبی ازراههایی غیر از تقطیر
استفاده شود. یکی از این راهها تماس دادن محلول آبیبا یک حلال غیر قابل امتزاج با آب است.
اگر حلال خاصیت جداسازی را داشتهباشد بیشتر مواد آلی از لایه آبی به حلال آلی (حلال غیر
قابل امتزاج باآب) انتقال پیدا میکند. روش استخراج مایع – مایع در جدا کردن ترکیبهای آلیاز
مخلوط مصرف بسیار زیادی دارد. یکی از خواص حلال که برای استخراج به کاربرده میشود
این است که قابلیت حل شدن آن در آب و یا هرماده دیگری که جسمآلی را در خود حل کرده کم
باشد و یا بهتر از آن اینکه اصلا حل نشود. همچنین باید فرار باشد تا براحتی بتوان آنرا از
ترکیب یا ترکیبات آلیاستخراج شده، تقطیر نمود. با توجه به مطالب فوق جسم استخراج شونده
باید درحلال استخراج کننده به خوبی حل شود و قابلیت انحلال در این حلال خیلیبیشتر از آب
باشد. ضمنا حلال استخراج کننده هیچ نوع واکنشی با آب یا موادقابل استخراج نباید بدهد.
مهمترین حلالی که در استخراج به کار گرفته میشوددی اتیل اتر است که توانائی حل کردن
تعداد زیادی از ترکیبات را در خوددارد. دی اتیل اتر نسبت به اکثر ترکیبات بی اثر بوده و به
راحتی به وسیلهیک تقطیر ساده از مخلوط بازیابی میشود. اما اشکال مهم آن این است که
آتشگیر بوده و خیلی زود در هوا محترق میشود.
از نظر کمی پخش یک جسم بین دو حلال غیر قابل امتزاج را بر حسب ضریب پخش (ضریب
تفکیک)Kبیان میکنند.
غلظتAدر حلالS'/ غلظتAدر حلالS= K
بدیهی است برای این کهAدر یکی از دو مایع غیر قابل اختلاط کاملا حل شود، باید مقدار
Kبینهایت یا صفر باشد. عملا هیچ یک از این دومقدار به دست نمی آیدبا این حال تا زمانی که
مقدارKبزرگتر از 1 و حجم حلالSبرابر یا بزرگتر از حلالS'باشد مقدارجسم در حلال
Sبیشتر خواهد بود.
یکی دیگر از نتایج قانون پخش (معادله بالا) این است که چنانچه برای جدا کردن جسم از محلول
آن درS'باید جمعا حجم معینی از حلالSبه کار رود، میتوان نشان داد که انجام چند استخراج
متوالی با قسمتهایی ازآن حجم بهتر از یک استخراج با تمام آن حجم است. مثلا در استخراج
محلول آبیبوتیریک اسید، مقدار اسیدی که به کمک دو استخراج متوالی با قسمتهای 50میلی
لیتری اتر به دست می آید، بیشتر ازاسیدیاست که به کمک یک استخراجبا 100 میلی لیتر اتر
خارج میشود. با این حال سه استخراج متوالی باقسمتهای 33 میلی لیتری بهتر خواهد بود. با این
حال حدی وجود دارد که بعداز آن دیگر استخراج اضافی بازده قابل ملاحظه ای نداد. ضمنا
واضح است هرچهضریب پخش بزرگتر باشد تعداد استخراج مکرری که برای جدا کردن کامل
جسم لازماست کمتر میشود
هنگامانتخاب حلال جهت استخراج یک جزء از محلول باید چند اصل کلی را به خاطرسپرد.
(1)حلال استخراج با حلال محلول اصلی باید غیر قابل اختلاط باشند.
(2)حلال انتخابی باید برای جزء مورد نظر مناسبترین ضریب پخش و برایناخالصیها یا اجزای دیگر ضرایب نامناسبی داشته باشد.
(3) حلال انتخابیباید مانند تبلور مجدد از نظر شیمیایی با اجزای مخلوط، واکنش نامناسبیندهد
(4)پس از استخراج باید بتوان حلال را به آسانی از جسم حل شده جداکرد. معمولا حلال را با تقطیر جدا میکنن.
هنگامی که یکی از حلالها آب باشد، ضرایب پخش اسیدها و بازهای آلی به مقدار زیادی تحت تاثیر pH قرار میگیرد. اسید آلی که در pH برابر با ۷ در آب نامحلول باشد ممکن است در محلول آبی رقیق سدیم هیدروکسید یا سدیم بی کربنات کاملا حل شود. در چنین حالی خروج پروتون از اسید، باز مزدوج مربوط را ایجاد میکند و این باز به علت خاصیت یونی خود در آب که حلالی قطبی است بیشتر حل میشود.

به همین روش باز آلی که در pH برابر با ۷ در آب نامحلول باشد، ممکن است در محیط اسیدی (pH کمتر از 7) مانند کلریدریک اسید کاملا حل شود. در این حالت افزایش حلالیت به علت پروتوندار شدن باز آلی به وسیله اسید آبی و ایجاد اسید مزدوج قطبی است که در آب بیشتر محلول است.
بنابر این اسیدها و بازهای آلی را میتوان به طور انتخابی از حلالهای آلی غیر قطبی مانند اتر، دی کلرومتان، بنزن و غیره به کمک استخراج با محلول آبی که pH مناسبی داشته باشد جدا کرد. با خنثی کردن محلول آبی میتوان اسید یا باز آلی اولیه را دوباره از آن به دست آورد. افزایش باز آبی به محلول اسیدی باعث ازاد شدن باز آلی میشود، در حالی که افزایش اسید آبی به محلول بازی، اسید آلی را آزاد میکند.


فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

خشک کن دوار

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :گزارش کار آزمایشگاه عملیات واحد ،

خشک کن دوار
مقدمه تئوری :
خشک­کن دوار شامل یک استوانه­ای است که در جهت مناسب می­چرخد و به طور معمول با افق زاویة کمی دارد.
طول استوانه 4 تا بیش از 10 برابر قطرش می­باشد که ممکن است از 3/0 تا 3 متر تغییر کند. مواد جامد تغذیه شده به انتهای هر سیلندر وارد می­شود و به واسطة سه خاصیت چرخشی، اختلاف ارتفاع و شیب استوانه، محصول تمام شده از قسمت دیگر تغذیه می­کنند.
خشکنهای دوار به سه گروه تقسیم می­شوند: 1) مستقیم 2) غیرمستقیم، مستقیم
3) غیرمستقیم
روش مستقیم روشی است که وقتی تبادل مستقیم حرارت بین جریان مواد جامد صورت می­گیرد موچب افزایش یا کاهش دمای جامدات می­شود و روش غیرمستقیم روشی است که گرمای ملایم جدا شده از برخورد فیزیکی مواد جامد با دیوار یا لوله فلزی باشد.
خشک­کن دوار:یکی از مهمترین خشک­کن­هایی است که برای خشک کردن مواد جامد گرانول که می­توانند جریان آزاد داشته باشند و در اثر پاشیدن و به هم خوردن عمل خرد شدن قابل ملاحظه­ای صورت نگیرد.
اگر خشک کن دوار مجهز به دستگاه مخصوصی که کیکهای جامد را می­شکنند باشند، می­توانند مواد خیلی چسبنده را هم به خوبی خشک کنند. در مورد خشک کردن مایعات غلیظ، مواد گلی شکل، مواد خیلی چسبنده و صمغی و موادی که به کندی خشک می­شوند مناسب نمی­باشند به علاوه مواد گوگردی و یا مواد سبکی که به راحتی توسط جریان هوا حمل می­شوند. خشک­کن­های دوار برای خشک­کردن کودهای شیمیایی از قبیل سولفات، فسفات، و نیترات آلونیوم و نمکهای پتاسیم، همچنین موادی مانند مواد معدنی، شن، سنگ آهک، خاک رس ....
زمان خشک شدن در این خشک کنها معمولاً بین 5 دقیقه تا 1 ساعت و ظرفیت آنها بین چند صد کیلوگرم تا چند صدتن تغییر می­کند.
ساختمان شماتیک یک خشک­کن دوار:
یک خشک­کن دوار شامل یک پوسته استوانه­ای چرخنده به صورت افقی و با کمی شیب به سمت قسمت خروجی خوراک می­باشد. خوراک مرطوب از یک انتهای استوانه وارد و از انتهای دیگر محصول خشک شده خارج می­شود، هنگامیکه استوانه می­چرخد پرده­های بالا برنده مواد جامد را بالا می­برند و به داخل هوای داغ در حال جریان می­پاشند و درنتیجه سطح مواد جامد به طور کامل در معرض هوای داغ قرار گرفته و عمل خشک شدن به طور مؤثرتری انجام میگیرد. در محل ورود خوراک چند پره مارپیچی قرار دارد که به جلو راندن خوراک کمک می­کند تا به پرده­های اصلی برسد.
در محیط­های مرطوب لازم است که هوای خنک ورودی تا حدی رطوبت زدایی شود که این کار را می­توان توسط برج جذب و درمجاورت کلسیم کلراید انجام داد. دستگاه­های فرعی این خشک کن عبارتند از: گرم کن هوا با شعله مستقیم و یا غیرمستقیم، کانال تنظیم کردن مقدار هوا، دستگاه جمع­­آوری غبارات و فن­ها، همچنین یک سیستم نوار نقاله برای انتقال ذرات ورودی و خروجی در بعضی موارد به یک سیستم اتوماتیک چکشی نیاز است تا موادی را که روی بالا برنده به صورت کیک قرار می­گیرند خرد کند.
تئوری خشک­کن­های دوار:
اگر انتقال حرارت مستقیماً از فاز گاز به فاز جامد صورت گیرد آن را از نوع حرارت مستقیم و اگر انتقال حرارت از لوله­های بخار به مواد جامد انجام گیرد آنرا از نوع حرارت غیرمستقیم گویند. در صورتی که جهت جریان فاز گاز و فاز جامد هم جهت لاشند آنرا فواری واگر مخالف جهت هم باشند آنرامتقابل گویند. براین اساس خشک­کن­های دوار به چهار گروه زیر تقسیم می­شوند.
حرارت مستقیم، جریان متقابل:
برای موادی که باید تا دمای بالاتر گرم شوند مانند مواد معدنی، شن، سنگ آهک، خاک رس و غیره از جریان مستقیم گاز داغ استفاده می­شود. برای موادی که نباید تا دمای خیلی بالاتری گرم شوند مانند سولفات آلومینوم و شکر و محصولات کریستالی مواد شیمیایی، از هوای گرم استفاده می­شود.
2) حرارت مستقیم، جریان فواری:
مواد جامدی که از آلوده شدن آن با گاز احتراق نگران نیستیم ولی باید تا دمای بالا گرم نشوند مانند سولفید آهن، سنگ گچ و مواد آلی مانند ذغال سنگ احیا نشده و مواد کشاورزی، باید در خشک­کن موازی خنک شوند.
3)حرارت غیرمستقیم، جریان متقابل:
موادی نظیر پیگمانهای سفید که باید تا درجه حرارت بالا گرم شوند ولی در تماس با گاز نیابد باشند. ممکن است ساختمان خشک­کن انتخاب شده از آجر نسوز ساخته شده باشد و به وسیله بخار داغ کاملاً احاطه شده باشد. در این حالت دبی جریان هوا را در مینیمم مقدار خود نگه می­داریم زیرا در این حالت حرارت بوسیلة هدایت از پوسته و یا لوله­های مرکزی اعمل می­شود.
4) نوع مستقیم – غیرمستقیم:
این خشک­کن اقتصادی تر از خشک­کن مستقیم می­باشد و ممکن است برای موادی که در درجه حرارت بالا خشک می­شوند با استفاده از لوله بخار بکار گرفته شوند. به عنوان مثال هوای داغ با درجه حرارت 1200 تا of 1400 آنرا ترک کرده و وارد فضای حلقه مانند شده و در تماس با ماده جامد قرار می­گیرد . در دمای 140 تاfo170 آنرا ترک می­کنند. زغال سنگ خام کلاً به این روش خشک می­شوند بدون آنکه مشتعل شوند و یا گرد و غبار آنها محترق شوند. قطر تقریبی این خشک کن تنها از 3 الی 10 (فوت) و طول آنها از 2 الی 100 فوت تغییر می­کند.
خشک­کن دوار مستقیم:این نوع خشک کن معمولاً شامل یک استوانه فلزی ساده بود و برای درجه حرارتهای پایین و یا متوسط مناسب می­باشد. برای درجه حرارتهای عملیاتی که در حد پایین می­باشد از فلزات با خواص مناسب آن را ساخته­اند.
خشک­کن لوله بخار غیرمستقیم:این نوع خشک­کن شامل یک استوانه ساده است که مجهز به یک، دو و یا سه ردیف لوله می­باشد ودر هنگام عملیات حاوی سیال حرارتی است و در داخل استوانه به صورت طولی نصب شده­اند. این نوع برای خشک­کن­هایی که دارای درجه حرارت بخار (سیال حرارتی) هستند مناسب می­باشد و برای خشک­ کردن موادی که به آلودگی حساس هستند و نباید در تماس با گاز احتراق باشند کاربرد دارد.
خشک­کن کرکرده­ای:در این خشک­کن گاز در داخل بسته سیر لوله می­شود و مانند خشک­کن­های دوار مستقیم برای درجه حرارتهای پایین و متوسط مناسب است.
خشک­کن مستقیم کرکره­ای:هوای داغ (یا هوای سرد) ازمیان کرکره­ها به داخل استوانه دوار دو جداره دویده می­شوند و از لای کرکره­ها عبور کرده و به داخل بستر مواد جامد دمیده می­شود و در این حال استوانه یا شل می­چرخد وجود پره­های کرکره­ای مانند باعث می­شود که هوای داغ به صورت یکنواخت به بستر مواد جامد رسیده و عمل انتقال حرارت و جرم بهتر صورت گیرد.
خشک­کن دوار غیرمستقیم لوله بخار:لوله­های بخار گرم کننده به صورت قرینه­وار و متحدالمرکز در یک دو و یا سه ردیف نصب شده­اند و همراه استوانه خشک کن می­چرخند این لوله­های بخارممکن است از نوع لولة ساده باشند که بخار در طول آن ضمن حرارت دادن کندانس شده و این آب کندانس شده از طریق تله بخار دفع می­شود.
(تله بخار دارای این خاصیت هست که مایع را اجازه می­دهد که از آن عبور کرده و خارج شود ولی از خارج شدن فاز گازی ممانعت می­کند.) هوایی که از خشک­کن خارج می­شود خارج می­شود تقریباً نزدیک به اشباع است زیرا مقدار هوایی که در این خشک­کن لازم است، معمولاً خیلی کمتر از مقدار هوای مصرفی در خشک­کن­های نوع مستقیم است.
بخار داغ وارد لوله­ها شده و پس از کندانس شدن از آن خارج می­شود. جسم خشک شده از درون روزنه­هایی که در شل قرار دارند خارج می­شود. این روزنه­ها دارای دیواره­هایی هستند که باعث می­شود عمق بستر در داخل شل همیشه به اندازه کافی باقی بماند. این خشک­کن­ها به ویژه برای خشک کردن موادی مناسب است که زمان خشک کردن با شدت نزولی انها طولانی بوده و بتوان آنها را در زمانی نسبتاً طولانی در یک دمای ثابت نگه داشت. دوران شل در ضمن اینکه موجب هم زدن مواد بستر شده و از ایجاد کیک جلوگیری می­کند، باعث سهولت جریان بخار آب نیز خواهند شد و به دلیل اتلاف حرارتی پایین جریان هوای خروجی، راندمان بالاست این خشک­کن برای موادی که نسبت به حرارت حساس هستند مناسب است. زیرا که درجه حرارت ماکزیمم دقیقاً قابل کنترل می­باشد و این دما توسط دمای عامل گرم کننده (بخار) کنترل می­شود.
در این نوع خشک­کن­ها معمولاً خوراک مرطوب از طریق انتقال دهنده مارپیچی و یا ریزشی به داخل خشک­کن وارد می­شود و در خشک­کن­های معمولی، محصول خشک شده در انتهای استوانه از لابه لای لوله های بخار به بیرون ریخته می­شود. بااین کار همچنین هوای استفاده شده جهت خشک کردن و دیگر گازهای موجود ازداخل خشک­کن خارج می­شود. به دلایل زیاد جهت جریان کاز و مواد جامد متقابل می­باشد.
محاسبه قطر خشک­کن
بادرنظر گرفتن روش چگونگی عملیات و میزان رطوبت قابل قبول برای محصول و دمای هوای خروجی مقدار هوای لازم و دمای ورودی آن موازنه جرم و حرارت مشخص می­شود. سرعت هوا نبایستی خیلی زیاد باشد، زیرا در این صورت مواد جامد بیش از اندازه منتقل می­شوند. برای مواد زبر و درشت (Coarse) تجربیات عملی مشخص کرده سرعت متوسطی برابر 5/2 برای هوای خروجی لازم است. برای مواد زیر (پودری) سرعت خیلی کمتری لازم ایت. یک روش تجربی برای محاسبه سرعت هوا، برابر گرفتن آن با نصف سرعت حد سقوط آزاد کوچکترین ذرات موجود در محصول است. سطح مقطع و قطر خشک­کن را با این فرض که سطح مؤثر برای جریان هوا 85% سطح کل است می­توان محاسبه نمود.
محاسبه طول خشک­کن :
اگر زمان خشک شدن را به طریقی بتوان تعیین نمود (در یک واحد خشک­کن موجود و یا در آزمایشگاه در تحت شرایطی که در خشک اصلی موجود است) این زمان برای طراحی مکانیکی خشک­کنی که در زمان اقامت مواد درآن، مقدار کمی از زمان خشک شدن بیشتر باشد مورد استفاده قرار می­گیرد. رابطه­ای که می­توان از آن استفاده نمود قبلاً ذکر شده است. مسئله مهم در ایفا یکسان بودن شرایط در خشک­کن آزمایشگاهی و خشک­کن اصلی است و این بدان معنی است که زمان خشک شدن می­بایستی از روی یک خشک­کن مقیاس صنعتی و با یک طرح بزرگ نیمه صنعتی تعیین شده باشد.
محاسبه طول خشک­کن مسئله ای است که تواماً با انتقال جرم و انتقال حرارت مربوط
می­شود. روش محاسبه بعداً می­آوریم. کل تغییرات مقدار زپرطوبت خوراک در خشک­کن به تعداد مناسبی تقسیم می­شود. این تقسیمها شامل مراحل پیش گرم نمودن خوراک (که خوراک را به دمای حباب مربوط می­رساند) و مرحله خشک شدن با شدت ثابت و بقیه تقسیمات (6 تا 10 قسمت) مربوط به مرحله خشک شدن با شدت نزولی می­شود. اگر محاسبات با استفاده از کامپیوتر انجام شود می­توان تعداد تقسیمات را زیاد نمود و دقت محاسبات را افزایش نمود. طراح یک خشک­کن باید هر طراحی را با یک مسئله مجزا و منفرد بداند، طرحهای دیگران تنها می­تواند، راهنمایی برای طراحی او باشد.
دمای خوراک و دمای هوا و دمای حباب مرطوب معلوم است انگاه طول قسمت پیش گرم نمودن خوراک و رساندن خوراک به دمای حباب و قسمت خشک شدن با شدت ثابت با استفاده از ضرائب انتقال حرارت محاسبه می­شود (فرض می­شود که در قسمت پیش گرم نمودن خوراک، خشک شدن صورت نمی­گیرد) برای محاسیه طول قسمتی از خشک­کن که درآن خشک شدن با شدت نزولی صورت می­گیرد، ضریب انتقال جرم درواحد طول، بر حسب تابع از مقدار رطوبت لازم است. ضریب انتقال حرارت درسرتاسر خشک­کن را می­توانیم ثابت فرض کنیم. شاید بهتر باشد نخست زمان خشک شدن تخمین زده شود و آنگاه طول خشک کن برای تامین زمان فوق محاسبه شود. این روش محاسبه اساساً مشابه روش قبل است با این تفاوت که مراحل محاسباتی آن متفاوت است.

 

دمای ورودی
دمای خروجی
زمان ورود خوراك
66.6
48.3
بعد از 5 دقیقه
76.82
57.1
بعد از 10 دقیقه
65.52
53.82
بعد از 15 دقیقه
70
55.4
بعد از 20 دقیقه
79.4
58.6

« طراحی خشك کن دوار»
برای طراحی یک خشک­گن دوار باید موارد زیر را محاسبه کرد:
1) طول و قطر خشک­کن 2) شیب خشک­کن
3) مقدار هوای لازم برای عمل خشک­کردن 4) مقدار حرارت لازم
5) جهت جریان 6) تعداد دور استوانه در واحد زمان
برای بدست آوردن بالا بایستی یک سری معلومات داشته باشیم که عبارتنداز:
1) رطوبت و دمای هوای موجود
2) رطوبت و دمای هوای خروجی از گرمکن
3) رطوبت و دمای هوای خروجی از خشک­کن
4) رطوبت ماده ورودی
5) مقدار محصول در واحد زمان
6) میزان رطوبت محصول


« محاسبات»
داده­های مسئله:
=وزن سویا200 gr
Set point S2

قطر
وزن سویای مرطوب=255
وزن سویای خشک=200
دمای ورودی
دمای خروجی
سرعت

=جرم200gr=0.2 kg=0.44 Ib


فهرست منابع:
1- تریبال رابرت . ترجمه دکتر طاهره کاغذ چی و دکتر مرتضی سهرابی . چاپ پنجم بهمن 1380 انتقال جرم ، نشر مرکز نشر دانشگاهی صنعتی امیرکبیر ( پلی تکنیک تهران )
2- وارن ال . مک کیب . جولیان سی . اسمیت . پیتر هریوت
ترجمه علی اصغر حمیدی ، داود رشتچیان ، محمد مهدی منتظر رحمتی ، چاپ اول 1380 عملیات واحد مهندسی شیمی ، نشر مرکز نشر دانشگاهی
3- ماکس . اس . پیترز . کلاوس دی . تیمرهاوس . ترجمه مجتبی سمنانی رهبر ، ساناز پورمند ، چاپ اول 1380 طراحی کارخانه و تحلیل مباحث اقتصادی برای مهندسین شیمی ، نشر دانشگاه امام حسین (ع)
4- دکتر مرتضی خسروی . سهیلا صداقت . چاپ اول زمستان 76، شیمی نشر دانشگاه امام حسین


سه شنبه 30 شهریور 1389

تمام موادی كه میتوان با آنها كاشی را برق انداخت

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

تمام موادی كه با آنها میتوانید كاشی‌ها را برق ‌بیندازید
پاك كردن دیوار، كاشی یا سرامیك، كار زیاد راحتی نیست بویژه اگر آلودگی‌های پخش شده روی آنها وسیع باشد.

یك بچه شیطان كه مرتب دست های كثیفش را به دیوارها می مالد، یك بچه كنجكاو دیگر كه حاضر نیست مداد رنگی هایش را روی دفترچه اش امتحان كند و دیوارها را بیشتر می پسندد، پدربزرگ كه عادت كرده پشه ها را روی دیوارها گیر بیندازد، دوده شوفاژ، شومینه و بخاری، لكه های چربی بر كاشی های آشپزخانه و سرامیك های جرم گرفته حمام و دستشویی، اینها همه می گویند خانم خانه (یا مرد خانه اگر اهل تمیزكاری باشد) برای داشتن خانه ای پاكیزه و زیبا كلی كار دارد.

البته پاك كردن دیوار، كاشی یا سرامیك، كار زیاد راحتی نیست بویژه اگر آلودگی های پخش شده روی آنها وسیع باشد. بعضی وقت ها نیز به جای این كه تمیزكاری هایمان به دیوارهای خانه جلا بدهد، بدتر آنها را خراب می كند و ما را به جایی می رساند تا هزینه یك دست نقاشی رنگ روغن را بپذیریم. پس پاك كردن سطوح خانگی نیز مهارت می خواهد كه اگر آنها را بدرستی یاد بگیریم بسیاری از هزینه های اضافه را حذف می كنیم.

گام اول برای تمیز كردن دیوارهایی كه رنگ روغنی دارند از این روش استفاده كنید: یك سطل آب گرم، یك دوم پیمانه بوراكس (یكی از كانی های پاك كننده خانگی كه ضدعفونی كننده ملایمی است)، یك دوم قاشق مرباخوری مایع ظرفشویی و یك قاشق غذاخوری آمونیاك. با مخلوط كردن این مواد با هم پاك كننده ای مناسب به دست می آورید كه می توانید با آن دیوارهای رنگ روغن را بدون ترس از خراب شدن تمیز كنید اما یادتان باشد هنگام استفاده از محلول دستكش بپوشید.

مخلوط یك پیمانه آمونیاك، یك چهارم پیمانه جوش شیرین و یك دوم پیمانه سركه در یك سطل آب داغ نیز فرمول دیگری برای تمیز كردن سطح دیوارهای رنگ روغنی یا كاشی و سرامیك است.

اما اگر بچه هایی دارید كه لوازم التحریر خود را روی دیوارها امتحان می كنند و لكه های آن شما را اذیت می كند آنها را به وسیله یك مسواك كهنه و كمی خمیردندان پاك كنید. بهترین كار برای پاك كردن لكه های مداد شمعی نیز استفاده از شیر پاك كن و مالیدن آن با یك تكه پنبه بر سطح دیوار است.

برای پاك كردن لكه شمع از روی كاغذ دیواری، ابتدا پارافین را با قراردادن یخ روی آن جدا كرده و پس از كندن توسط جسمی تیز، لكه و چربی مانده را با روش اتو و كاغذ مومی یا دستمال حوله ای از بین ببرید. به این صورت كه كاغذ یا دستمال را روی لكه قرار داده و اتوی گرم را روی آن بگذارید سپس كاغذ یا دستمال را جابه جا كرده تا برای دفعات بعدی محل جذب لكه دوباره روی آن قرار نگیرد.

پاك كردن دیوارهای آجری هم روش های خودش را دارد و بهترین راه برای این كار ساییدن دیوار با یك تكه سمباده نرم است.

برای پاك كردن شوره و سفیدك روی كاشی و سرامیك نیز می توان از این روش استفاده كرد، یعنی مالش دادن یك تكه لیموترش یا دستمال آغشته به سركه روی سطح مورد نظر. واكس اتومبیل نیز تمیزكننده خوبی برای كاشی است. آن را روی سطح مورد نظر بمالید و پیش از خشك شدن با دستمال نرم مالش دهید.

اما انگار تا شیشه های خانه تمیز نباشد و مناظر بیرون آن به همان شكل واقعی اش دیده نشود، خیال اعضای خانه راحت نمی شود. برای داشتن شیشه هایی تمیز و شفاف توصیه می شود در روزهای بسیار سرد كه شیشه ها یخ زده اند آنها را پاك نكنید. در این وضعیت شیشه ها بسیار آسیب پذیر و شكننده می شوند و امكان شكستن آنها زیاد است، اما اگر در فصل گرم شیشه ها را تمیز می كنید، بدانید شیشه هایی كه لكه و رسوبات آب روی آن است را باید با مخلوط آب و سركه سفید تمیز كنید.

همچنین می توانید برای تهیه یك شیشه پاك كن در منزل اقدام كنید، یعنی 2 پیمانه آب، نصف پیمانه الكل و یك قاشق چایخوری مایع ظرفشویی را با هم مخلوط كرده و محلولی معجزه آسا برای تمیز كردن شیشه ها و آینه به دست بیاورید. این محلول را روی شیشه بپاشید و آن را با دستمال تمیز پاك كنید.

برای از بین بردن لكه حشرات روی پنجره ها هم می توانید از چای سرد و دستمال استفاده كنید. بهترین روش برای از بین بردن لكه های سیاهی كه در گوشه های پنجره به وجود می آید نیز استفاده از مسواك كهنه است. به این ترتیب كه آن را در مخلوط آب و مایع سفید كننده وارد كنید و سپس روی محل مورد نظر بكشید.


دوشنبه 29 شهریور 1389

ظروف چدنی بخریم یا نخریم؟

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

ظروف‌چدنی‌ بخریم ‌یا نخریم؟
این روزها نسل جدید ظروف پخت و پز چدنی به بازار مصرف آمده كه محسناتشان نسبت به ظروف قدیمی سبب جذاب بودنشان شده به طوری كه حتی قیمت‌های نسبتا زیاد آنها مانع انتخابشان هنگام خرید خانم خانه نمی‌شود.

رویای داشتن ته دیگ های ترد و طلایی كه قالبی و یك تكه از ته قابلمه جدا می شوند مدت هاست كه به لطف فناوری شكل واقعی به خود گرفته اند. سال هاست كه پای ظروف تفلون به آشپزخانه ها باز شده است و زحمت كلنجار رفتن با ظروف رویی را كم كرده اند اما انگار قدرت مجذوب كردن خریداران بویژه بعد از هشدارهای مكرر متخصصان مبنی بر سرطان زا بودن و مسمومیت آور بودن ظروف تفلون در حال كم شدن است.

این روزها نسل جدید ظروف پخت و پز چدنی به بازار مصرف آمده كه محسناتشان نسبت به ظروف قدیمی سبب جذاب بودنشان شده به طوری كه حتی قیمت های نسبتا زیاد آنها مانع انتخابشان هنگام خرید خانم خانه نمی شود.

ظروف چدنی:چدن آلیاژی مركب از آهن، كربن و سیلیسیم است كه در شكل هایی چون چدن های ضد سایش، مقاوم به خوردگی و مقاوم در برابر حرارت وجود دارند. ظروف چدنی مخصوص آشپزخانه تقریبا تمام این ویژگی ها را یكجا دارند و در صورت مراقبت از آنها می توانند تا مدت نامحدودی سبب لذت آشپزی شوند.

در واقع این ظروف مقاومت بالایی دارند، رنگ آنها از بین نمی رود و زنگ نمی زنند، لب پر نمی شوند، طعم و عطر غذا را حفظ می كنند و استفاده از آنها آسان است.

اما با وجود تمام این ویژگی ها اگر در استفاده از این ظروف نیز دقت نشود آنها نیز همانند ظروف تفلون پس از مدتی كارایی خود را از دست می دهند و خیلی زود باید تعویض شوند. پس برای داشتن ظروف سالم چدنی باید نكاتی را مورد توجه قرار داد.

برای گرفتن نتیجه بهتر از این ظروف باید از حرارت كم یا متوسط استفاده كرد. هنگام آشپزی باید دقت كرد تا ظرف 2 تا 3 دقیقه پیش از ریختن روغن گرم شود. این در حالی است كه هنگام پخت غذا باید از قاشق های پلاستیكی، چوبی یا نایلونی استفاده شود چرا كه قاشق های فلزی ممكن است به لعاب ظرف آسیب برسانند.

همچنین هنگام برداشتن این ظروف از روی شعله اجاق گاز باید حتماً از دستكش یا دستگیره استفاده شود چون این ظروف هنگام پخت و پز بسیار داغ می شوند. دقت داشته باشید كه ظرف داغ را نباید به صورت مستقیم روی پیشخوان آشپزخانه یا دیگر سطوح سرد كه اختلاف دمای زیادی دارند قرار داد. همچنین باید بشدت مراقب ضربه نخوردن ظروف چدنی بود چون این ظرف ها در صورت برخورد با سطوح سخت ممكن است بشكنند یا لب پر شوند.

تمام این ظروف را می توان داخل فر (تا دمای 260 درجه سانتی گراد) و همچنین روی انواع اجاق گاز قرار داد اما هرگز نباید فراموش شود كه ظرف داغ را نباید بلافاصله داخل آب سرد یا فریزر قرار داد چون بهترین كار پس از پخت و پز سرد شدن تدریجی ظرف هاست.حالا اگر تمام این موارد به درستی رعایت شود وقت آن است تا با رعایت روش های درست شستشو عمر مفید ظرف های چدنی را بالا ببریم.

این ظروف را باید با آب گرم و مایع ظرفشویی شست كه بهتر است برای این كار از اسفنج و مایع ظرفشویی استفاده شود. به كار بردن مایع سفیدكننده (وایتكس) در شستشوی این ظروف باید فراموش شود چرا كه به هیچ روی نیازی به این كار نیست.

قبل از این كه ظروف سر جای خود و درون كابینت قرار بگیرند باید كاملا خشك شوند، برای همین قرار دادن ظروف خیس در قفسه ها توصیه نمی شود.

در صورت چسبیدن مواد غذایی به ته قابلمه نباید از پاك كننده های قوی یا ابزار تیز استفاده شود بلكه باید اجازه داد تا ته ظرف مدتی با آب گرم خیس بخورد و سپس ظرف شسته شود.

این ظروف این قابلیت را دارند (به غیر از ظروفی كه دسته چوبی دارند) كه با ماشین ظرفشویی شسته شوند البته به شرطی كه در موقع قرار دادن ظروف چدنی سنگین داخل ماشین ظرفشویی احتیاط شود.


دوشنبه 29 شهریور 1389

روش‌هایی برای از بین بردن بوی بد اتومبیل

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

چطور بوی بد ماشین را از بین ببریم؟
روش‌های زیر را برای از بین بردن بوی بد اتومبیل به كار ببرید

روش های زیر را برای از بین بردن بوی بد اتومبیل به كار ببرید

وسایل مورد نیاز:

سركه سفید

كاسه یا كاسه های كوچك

مرحله 1:

عامل ایجاد بو را پیدا كنید. تا زمانی كه این عامل پیدا نشود، بو از بین نمی رود.

مرحله 2:

كل ماشین را تمیز كنید. بو به داخل روكش ها و وسایل هم نفوذ می كند.

وسایل اضافی را از ماشین خارج كنید.

داخل ماشین را جاروبرقی بكشید، آن را دستمال كرده و تا جای ممكن تمیز كنید.

مرحله 3:

مقداری سركه داخل یك كاسه بریزید و داخل ماشین بگذارید.

اگر شدت بو زیاد است، یك ظرف سركه روی صندلی عقب و یك ظرف روی صندلی جلو قرار دهید.

شیشه های ماشین را بالا بكشید.

در ظرف سركه را باز بگذارید و حداقل 12 ساعت صبر كنید.

مرحله 4:

بعد از این مدت، بوی بد از بین می رود.

ظرف های سركه را خارج كنید.

اگر بو همچنان ادامه داشت، گذاشتن سركه را تكرار كنید.

مرحله 5:

درهای ماشین را باز بگذارید تا هوا به داخل ماشین نفوذ كند. این كار به از بین رفتن بوی سركه كمك می كند.

مرحله 6:

از بوگیر استفاده نمایید.

با استفاده از بوگیرهای ماشین با رایحه های مختلف، بوهای مقاوم به طور كلی از بین خواهند رفت.


یکشنبه 28 شهریور 1389

ضرورت های استفاده از گاز CNG

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

از طبیعی فشرده (CNG) یکی از مناسب ترین و در دسترس ترین جانشین های بنزین به شمار می آید، به ویژه در ایران که با بهره برداری از همه منابع شناسایی شده تا حدود ۱۷۰ سال گاز طبیعی با بهای ثابت خواهد داشت، سوختی ایده آل است و در صورت گسترش مصرف، کشور را از واردات بنزین بی نیاز می سازد.
گاز طبیعی نیز سوختی فسیلی است که به صورت گاز و یا گاز همراه با چاه های نفت یا مایعات حاوی گاز از چاه ها استخراج می شود. گاز طبیعی به طور عمده از متان (CH۴) تشکیل شده و دارای مقادیر ناچیزی اتان (C۶H۶)، پروپان(C۳H۸)، بوتان (C۴H۱۰) و پنتان(C۵H۱۲) است. متان، بی رنگ و بی بو است و با شعله ای کم رنگ و نسبتاً روشن می سوزد
.


گاز طبیعی تمیز ترین سوخت فسیلی است، زیرا به طور عمده فقط بخار آب و دی اکسید کربن تولید می کند. دمای احتراق خود به خود گاز طبیعی 649 درجه سانتی گراد است که 315 درجه سانتی گراد بالاتر از دمای خود اشتعالی بنزین است.
گاز طبیعی فشرده، سوختی قابل استفاده در خودروها است و نسبت به بنزین مزیت ها و معایبی دارد. این سوخت اکتان بالایی دارد، تمیز می سوزد، قابل اندازه گیری است و معمولاً میزان تولید گازهای خروجی آن پایین است.


اصولاً دو نوع جایگاه سوخت گیری CNG متداول برای خودروها وجود دارد: جایگاه های سوخت گیری سریع و سوخت گیری آرام. در جایگاه های سوخت گیری سریع، زمان سوخت گیری خودروها کم است(2 تا 3 دقیقه برای هر خودرو). در جایگاه های سوخت گیری آرام، عملیات سوخت رسانی به خودرو در 6 تا 8 ساعت انجام می شود و برای سوخت گیری در پارکینگ منازل یا مکان هایی که خودروها در طول شب پارک می شوند، مناسب است.


ایستگاه CNG، گاز مورد نیاز خود را از شبکه گاز شهری دریافت می کند. نخست گاز وارد اتاقک(metering) و میزان گاز ورودی اندازه گیری و فیلتر می شود، سپس گاز فیلتر شده وارد دستگاه هایی به نام خشک کن(Dryer) می شود. این دستگاه را می توان در انتهای مسیر نیز قرار داد، اما حالت بهینه استفاده از آن در ابتدای خط است. کار دستگاه خشک این است که رطوبت موجود در شبکه گاز شهری را جذب کند و گاز خشک شده ای را به درون کمپرسور می فرستد. دلیل این امر این است که آب بزرگ ترین دشمن تجهیزات CNG است. آب می تواند سبب خوردگی اتصالات و جدار داخلی سیلندرها شود. آب موجود در گاز فشرده در فشار 200 بار در 15 درجه سانتی گراد یخ می زند و تشکیل بلورهای یخ می تواند موجب انسداد اریفیس های کوچک و یا خطوط انتقال گاز طبیعی فشرده شود. خشک کن های مورد استفاده در جایگاه های CNG معمولاً از نوع جذبی هستند و درون برج های دو قلوی آنها معمولاً مواد جذب کننده رطوبت مانند گلیکول یا سیلیکازل قرار داده می شود که با یک سیستم کنترلی به طور متناوب، عمل جذب رطوبت گاز ورودی را انجام می دهند
.


پس از این مرحله، کمپرسور گاز خشک را می مکد و در 3 تا 4 مرحله گاز را از فشار حدود 250-220(psi) به 3000 تا 3600(psi) می رساند. کمپرسورهای مورد استفاده در ایستگاه های سوخت رسانی CNG معمولاً از نوع رفت و برگشتی هستند که دارای مزیت های سهولت تعمیرات به دلیل اشتراک سازکار کار آنها با بسیاری از کمپرسورهای رفت و برگشتی در صنایع دیگر، امکان ساخت به صورت یک یا چند مرحله ای در یک پوسته واحد، کارآیی قابل قبول این کمپرسورها در حد بالا و دبی های نسبتاً پایین و امکان استفاده از موتورهای گازسوز یا موتورهای الکتریکی به عنوان نیروی محرک است.

 

 از معایب آنها بزرگی ابعاد و ارتعاش های زیاد آنها است که می باید به عنوان عوامل اساسی به هنگام محاسبه شاسی ، قاب و خود پوسته کمپرسور لحاظ شوند. گاز در هر مرحله فشرده سازی به دلیل اصطکاک مولکول های گاز با یکدیگر و با جدار سیلندرها به شدت گرم می شود؛ در نتیجه می باید در میان مسیر عبور آن خنک کن میانی یا intercooler قرار داد. این کولرها می باید توان جذب 85 تا 90 درصد گرمای حاصل از عمل فشرده سازی در هر مرحله را داشته باشند. کولرها به صورت هوا خنک (با کمک فن و فین های خنک ساز)یا آب خنک (با استفاده از رادیاتور) انتخاب می شوند. یاتاقان ها و رینگ های پیستون ها می باید پیوسته روغن کاری شوند که انواع روغن کاری به دو دسته روغن کاری تحت فشار و روغن کاری پاششی تقسیم می شود. روغن کاری تحت فشار، روش بهتری شمرده می شود. دوره کارکرد رینگ های کمپرسورها با روغن کاری تقریباً 8000 ساعت است. برای جداسازی روغن موجود در گاز فیلترهای روغن و جداسازهای دقیق تر به کارمی روند. کمپرسورهای مورد استفاده در ایستگاه های CNG معمولاً 200-2 مترمکعب در ساعت، ظرفیت تولیدگاز فشرده دارند.


نیروی محرک کمپرسورهای CNG بیشتر موتور الکتریکی است. این موتورها با برق سه فاز کار می کنند و نیروی تولیدی توسط آنها معمولاً با استفاده از تسمه ها و قرقره ها، چرخ دنده ها و چرخ زنجیر به کمپرسور انتقال داده می شوند. انتقال نیرو با کوپلینگ ها، روش بهتری برای انتقال نیرو به شمار می آید، زیرا ارتعاش کمتری دارد و هم محوری را دقیق تر و طولانی تر نگاه می دارد. حداکثر توان مورد مصرف برای الکتروموتورهای کمپرسورها 250 اسب بخار است که با توجه به توان مورد نیاز کمپرسور انتخاب می شوند.

مخازن بازیافت
برای این که پس از خاموش شدن کمپرسور به هر دلیلی گاز فشرده شده در پشت سیلندرها باقی نماند، لوله کشی جداگانه به مخزن بازیافت انجام می پذیرد. گاز تخلیه شده در این مخزن دوباره به وسیله رگولاتوری به جریان ورودی بازگردانده می شود.

مخازن
در مرحله پایانی تراکم گاز با فشاری در حدود (psi)3600 یا 250 بار کمپرسور را ترک می کند. خودروها با فشاری حدود 200 بار سوخت گیری می کنند. نصب یک مخزن فشار بالا در ایستگاه زمان سوخت گیری به میزان عمده ای از کاهش و خاموش و روشن شدن های پی در پی کمپرسور پیشگیری می کند و در نتیجه عمر کاری کمپرسور افزایش می یابد. مخازن ذخیره سازی CNG در ایستگاه را معمولاً به سه دسته تقسیم می کنند. این سه دسته عبارتند از
:


سیلندرهای فشار بالا (High pressure)، سیلندرهای فشار متوسط (Medium Pressure) و سیلندرهای فشار پایین (Low Pressure). با این آرایه مخازن ذخیره در جایگاه های سوخت گیری، گازرسانی به مخزن سوخت خودروها در زمان کمتری انجام می شود و بسته به فشار و مقدار گاز موجود در مخزن خودرو به صورت آبشاری (Cascade) ابتدا از سیلندرهای ذخیره فشار پایین، سپس از سیلندرهای فشار متوسط و در پایان از سیلندرهای ذخیره فشار بالا سوخت گیری انجام می شود.
سامانه اولویت بندی سوخت گیری، وظیفه کنترل و هدایت گاز فشرده شده از مخازن به توزیع کننده ها(dispensers) را بر عهده دارد و مخازن خالی شده را به ترتیب نیاز، پر می کند.

توزیع کننده(Dispenser)
گاز فشرده شده از طریق نازل های توزیع کننده ها وارد خودرو می شود. سیستم های کنترلی پیشرفته ای روی Dispenser ها نصب شده اند که می توان به کمک آنها میزان سوخت تزریقی را اندازه گیری کرد. حس گرهای توزیع کننده این قابلیت را دارند که زمان پرشدن مخزن CNG خودرو را حس و تزریق سوخت را متوقف کنند تا از سرریز سوخت پیشگیری شود. معمولاً فشار گاز psig 3600 در کمپرسورها تولید می شود و فشار سوخت گیری psig 3000 حدود (200 بار) است. ظرفیت مخازن معمول در خودروها در دمای F ْ 70، psig 3600، 3000 و 2400 است. برای حجم ثابتی از گاز، فشار و دمای آن به طور مستقیم به هم وابسته اند، یعنی با افزایش دما فشار نیز افزایش خواهد یافت. این نکته اهمیت به سزایی دارد و می باید در طراحی مخازن در نظر گرفته شود.
دمای گاز درون مخزن به دلیل اصطکاک میان خود مولکول های گاز و مولکول های گاز و جدار سیلندر به هنگام سوخت گیری افزایش خواهد یافت، در نتیجه پس از کاهش دما، امکان افت فشار خواهیم داشت. در توزیع کننده های پیشرفته تر سعی بر این است که این افت فشار کاهش یابد، اما هنوز تحقیقات کاربردی در این زمینه ادامه دارد.


توزیع کننده ها دارای بخش های متفاوتی هستند که در اینجا برخی از آنها را شرح می دهیم
:


جریان سنجی(flowmeter): مقدار گاز وارد شده به خودرو را محاسبه می کند.
تئوری عملکرد این حس گرها شتاب کوریولیس است. حس گرهای دیگری نیز وجود دارند که سرعت صوتی گاز در یک گلوگاه ونتورتی را اندازه می گیرند و به این وسیله میزان جرم گاز را تعیین می کنند. سنجش با استفاده از میزان کیلوگرم گاز مصرفی، بسیار دقیق و مناسب تر خواهد بود و برخلاف تصورعمومی که قیمت گاز از قیمت سوخت مایع معادل بالاتر است، زیرا یک کیلوگرم گاز 50 درصد بیشتر از یک لیتر گازوییل انرژی دارد، گاز طبیعی به لحاظ صرفه اقتصادی بسیار مناسب است. محل نصب توزیع کننده می باید تاحد امکان نزدیک به خودرو باشد تا از دقت این وسیله کاسته نشود.

حس گرهای فشار
روی شیلنگ های توزیع کننده نصب می شوند تا فشار درون مخازن خودروها را اندازه بگیرند. معمولاً به دلیل سرعت بالای گاز در داخل لوله های توزیع کننده، حس گرها نمی توانند فشار دقیق مخازن خودروها را ثبت کنند
.

صفحه نمایش
میزان گاز انتقال یافته به مخزن خودرو را به اپراتور نشان می دهد و بسته به نوع بورد الکترونیک، قیمت کل و قیمت هر واحد سوخت را نیز می تواند نمایش دهد.
میزان گاز تزریقی می تواند بر حسب جرم(پوند یا کیلوگرم) حجم (scf) ظرفیت گرمایی و یا میزان گالن گازوییل یا بنزین معادل محاسبه شود.

اتصال های قطع کننده
هنگام بروز خطر یا دورشدن ناگهانی خودرو در حالی که شیلنگ به خودرو متصل است، بی درنگ جدا می شود و جریان قطع می شود.

شیلنگ
شیلنگ های ایستگاه های CNG معمولاً از فولاد ضد زنگ و مواد مصنوعی به همراه پلاستیک فلوئوری ساخته می شوند. جنس مواد شیلنگ هادی الکتریسیته ساکن است و 5/1 برابر فشار پیشنهادی سازنده تست می شود
.

نازل سوخت رسانی
نازل ها معمولاً از مواد مقاوم در برابر خوردگی ساخته می شوند و به وسیله برنج و آهن ضدزنگ سخت کاری می شوند. فیلتری برای جلوگیری از ورود ذرات خروجی نیز در نازل ها تعبیه می شود


یکشنبه 28 شهریور 1389

پیرمرد و دختر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

پیرمرد و دختر

فاصله دختر تا پیر مرد یک نفر بود ؛ روی نیمکتی چوبی ؛ روبه روی یک آب نمای سنگی .
پیرمرد از دختر پرسید :
- غمگینی؟
- نه .
- مطمئنی ؟
- نه .
- چرا گریه می کنی ؟
- دوستام منو دوست ندارن .
- چرا ؟
- جون قشنگ نیستم .
- قبلا اینو به تو گفتن ؟
- نه .
- ولی تو قشنگ ترین دختری هستی که من تا حالا دیدم .
- راست می گی ؟
- از ته قلبم آره
دخترک بلند شد و به طرف دوستاش دوید ؛ شاد شاد.
چند دقیقه بعد پیر مرد اشک هاش را پاک کرد ؛ کیفش را باز کرد ؛ عصای سفیدش را بیرون آورد و رفت !!!


شنبه 27 شهریور 1389

Oil Manager (توصیف و محاسبه خواص نفت خام و برشهای نفتی)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

برای توصیف نفت خام و برش های نفتی كه مخلوط های بسیار پیچیده ای هستند روش ها و روابط فراوانی وجود دارد. OilManager یكی از اجزای اختیاری HYSYS است كه كار توصیف و سرشت نمایی (Characterization) این مخلوط ها را انجام می دهد. روشی كه این برنامه برای تبدیل داده های آزمایشگاهی (assay) به گروهی از سازنده های مجازی به كار می برد از مراحل فرعی سرشت نمایی زیر تشكیل شده است :

برمبنای منحنی سنجش ورودی، OilManager مجموعه ای از منحنی های كاری شامل دمای TBP ، وزن مولكولی، دانسیته و ویسكوزیته را در محدوده كامل (%100-0) محاسبه می كند.
نكته : اگر داده های تقطیر موجود نباشد، دو مورد از سه خاصیت كلی مخلوط (وزن مولكولی، دانسیته و ضریب (Watson(UOP)K كافی است تا OilManager منحنی تقطیر TBP را تخمین بزند.

با استفاده از نقاط قطع برش پیش فرض یا آنچه توسط كاربر داده شده است هر جزء مجازی مخلوط از منحنی TBP محاسبه می شود.

نقطه جوش نرمال (NBP)، جرم مولكولی، دانسیته و ویسكوزیته هر جزء مجازی به صورت ترسیمی از منحنی های كاری تعیین می شود.

برای هر جز مجازی، OilManager خواص فیزیكی و بحرانی باقیمانده را از روابط مناسب برمبنای نقطه جوش نرمال، وزن مولكولی و دانسیته ماده بدست می آورد.

آنچه از منحنی های خواص فیزیكی كه به برنامه داده نشده باشد، متناسب با جنس برش یا مخلوط نفتی (شامل میعانات، نفت خام، برش های نفتی و مایعات قطران زغال سنگ) بدست می آید. اگر وزن مولكولی كلی مخلوط یا دانسیته كلی مخلوط به برنامه داده شده باشد. منحنی خواص فیزیكی مربوطه (چه كاربر داده باشد و جه برنامه تولید كرده باشد) تنظیم و هموارتر می شود تا با خواص كل سازگاری داشته باشد.

تجزیه و تحلیل سازنده های سبك
oilManager داده های سازنده های سبك كاربر را جهت تعریف یا جایگزینی بخش زود جوش منحنی ASTMD,TBP یا ASTMD یا مواد خالص مجزا، به كار می برد. در OilManager لازم نیست كاربر سنگین ترین جزء سازنده های سبك را با پایین ترین نقطه جوش منحی TBP تطبیق دهد. OilManager یك بخش از منحنی TBP تا درصد آزمایشگاهی متناظر با نقطه جوش سنگین ترین ماده از میان سازنده های سبك (Ligh end) ، یا با درصد حجمی كل سازنده های سبك هر كدام كه بزرگتر باشد، جایگزین می كند. در این صورت، قسمت بدون سازنده های سبك در منحنی TBP جدید نسبت به نمونه اصلی اولیه تغییری نمی كند و IBP آن با قسمت بدون سازنده های سبك در نمونه اصلی مطابقت دارد.

محاسبه خودكار سازنده های سبك
Oil Manager برای محاسبه خودكار سازنده های سبك، نقاط جوش مواد تعریف شده را روی منحنی TBP رسم و تركیب مواد آنها را با درون یابی مشخص می كند. OilManager درصد تركیب كل سازنده های سبك را چنان تنظیم می كند كه نقطه جوش سنگین ترین سازنده سبك تقریبا متناظر با مركز ثقل حجمی آخرین جزء سازنده های سبك باشد.

مشخص كردن دماهای قطع برش ها در TBP
كاربر می تواند تعداد مواد مجازی را با تعیین تعداد دماهای قطع برش ها و تعداد برش های مربوطه در هر محدوده دمایی معین كند یا این كار را به OilManager واگذار كند، در این حالت نقاط بهینه قطع برش ها با توجه به تعداد كل اجزای مجازی كه كاربر معین می كند محاسبه می شود. سپس فرایند سرشت نمایی مخلوط ادامه یافته و با استفاده از منحنی TBP و مجموعه نقاط قطع برش ها، مقدار درصد یا كسر هر جزء مجازی بر مبنای منحنی ورودی محاسبه می گردد.

تعیین خواص اجزا با استفاده از منحنی
پس از آنكه نقاط قطع برش و درصد تركیب هر جزء مجازی شناخته شد، نقطه جوش متوسط بعنوان نقطه جوش نرمال (NBP) با برابر قرار دادن سطوح بین منحنی TBP و خطی افقی كه نشان دهنده دمای NBP است محاسبه می شود. سپس وزن مولكولی متوسط، دانسیته و ویسكوزیته هر جزء مجازی، از منحنی های كاری هموار شده مربوط به وزن مولكولی، دانسیته و ویسكوزیته به دست می آید.

محاسبه خواص بحرانی مواد
با دانستن نقطه جوش نرمال، وزن مولكولی و دانسیته ، OilManager قادر است خواص فیزیكی و ترمودینامیكی باقیمانده لازم را برای تعریف كامل اجزای مجازی نفتی محاسبه كند. این خواص برای هر ماده مجازی با استفاده از روابط پیش فرض یا روابط دلخواه كاربر از میان روشهای زیر تخمین زده می شوند
.

 

T<840F و سبكتر از C25 Standing نتایج یكسان با T<1250F ,API Data book Lee-Kesler
برمبنای تقسیم بندی PNA (پارافین – نفتین – آروماتیك) Lyderson شدیدا آروماتیك مانند مایعات قطران زغال سنگ API>0 Cavett
سبك تر از SG < 0.875, C20 Bergman

0 < bp < 602 F

Riazi- Daubert
فقط برای پیش بینی SG تركیبات هیدروكربنی Yarborough برای مواد خالص بسیار دقیق است. مناسب برای برش های سبك تر از C20 Edmister
سبك تر از C45 Katz-Firoozabadi شدیدا آروماتیك یا نفتنیك – مایعات قطران زغال سنگ Nokay
برای مخلوطهای آروماتیك نتایج عالی است Mathur نامناسب برای برشهای سنگین تر از C20 (دمای 650 F و بالاتر) Roess
نتایج بسیار نزدیك LK، نتایج بهتر برای آروماتیك ها Aspen برای میعانات گازی ، سبكتر از c15 Bergman
شبیه Riazi-Daubert Penn State توسعه یافته Nokay Spencer-Daubert
نتایج مطلوب در T>1500F Hariu Sage هیدروكربن های پارافینی Rowe


شنبه 27 شهریور 1389

برنامه نظافت منزل

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

جـدول نـظـافـت مـنـزل
برای اینكه بدانید برای نظافت خانه چه چیزهایی و آن هم هرچند وقت یك‌بار نیاز به نظافت دارند، به این مطلب نگاهی بیندازید....

دو کلمه حرف حساب درباره بشوربسابداشتن خانه ای تمیز و مرتب به این معنی نیست که وقت زیادی برای این کار اختصاص بدهید و وسایل تزئینی، گلدان‏ها و مجسمه‏ها را هر هفته تمیز کنید. در زندگی روزمره خیلی مواقع پیش می‏آید که افراد به دلیل کار و مشغله زیاد، وقت کافی برای نظافت خانه ندارند. در مدت زمان کم هم می‏شود خانه‏ای تمیز و مرتب داشت و آلودگی‏ها را از خانه بیرون کرد. فقط کافی است برنامه داشته باشیم و بدانیم چه طور این کار را انجام دهیم. برای اینکه بدانید برای نظافت خانه چه چیزهایی و آن هم هرچند وقت یک بار نیاز به نظافت دارند، به این مطلب نگاهی بیندازید....

هر روزپس از استفاده از وسایل آنها را جمع کنید و سر جای شان بگذارید.ظرف‏ها را بشویید. میز آشپزخانه و قسمت روی کابینت‏ها را با دستمال تمیز کنید. اجاق گاز و ذرات غذایی را که روی آن ریخته، پاک کنید و سطل زباله را خالی کنید.برای پیشگیری از ته نشین شدن رسوب و تجمع میکروب، شیر آب را تمیز کنید.سینک ظرف شویی را شسته و خشک کنید.ملافه‏ها را مرتب و اتاق‏ها را جمع و جور کنید.

هر هفتهیکبارشستن حمام و توالتشستن ملافه‏ها و روبالشی‎هاتمیز و مرتب کردن یخچالگردگیری و تمیز کردن تلویزیون

دوبارکفپوش‏های چوبی را با دستمال گردگیری کرده و تمیز کنید. در غیراین صورت ممکن است آلودگی و جرم روی آنها باقی بماند و برای از بین بردنش نیاز به سابیدن و خراشیدن داشته باشید.وسایل اضافه ای را که موجب به هم ریختگی خانه می‏شود، بردارید.اگر در منطقه آلوده‏ای زندگی می‏کنید، از پرندگان خانگی نگهداری می‏کنید، یا بچه دارید و خانه‏تان زود به زود کثیف می‏شود، دوبار در هفته خانه را جاروبرقی بکشید. اگر تعداد افراد خانه‏تان کم است، ساعات زیادی در خانه نیستید و رفت و آمد زیادی ندارید، هفته‏ای یک بار جاروبرقی هم کافی است.

هر ماهچهارچوب درها و سطوحی که در معرض دید نیست را جارو برقی کرده و دستمال بکشید.پارکینگ، حیاط، بالکن و راهروها را جارو بکشید.سطح مبل‏ها و صندلی‏ها را تمیز کرده و با برس مخصوص گرد و خاک آنها را بگیرید.هر ماه سقف یکی از اتاق‏ها را تمیز کنید. پادری جلوی حمام و توالت را بشویید و برای گرفتن گرد و خاک قالیچه‏ها، آنها را در فضای باز برده برس بکشید و بگذارید مدتی زیر نور آفتاب بمانند.پنکه سقفی و دریچه‏های کولر را گردگیری کنید..هر فصلوسایل و مبلمان چوبی را تمیز کنید. برای این کار ابتدا با دستمال مرطوب گرد و خاک‏شان را گرفته، سپس با دستمال دیگری آنها را خشک کرده و سپس روغن بزنید.گرد و خاک باقی مانده و تار عنکبوت‏ها را از گوشه و کنار سقف، راه پله‏ها و جاهای دیگر برداشته و تمیز کنید.فیلتر هود آشپزخانه و تهویه هوا را تمیز کرده یا تعویض کنید.اجاق گاز را به طور کامل و به دقت تمیز کنید. در صورتی که زیاد از آن استفاده می‏کنید، لازم است این کار را در فواصل کوتاه‏تر انجام دهید.هر شش ماهپنجره‏ها را از داخل و بیرون تمیز کرده و بشویید. لازم است پنجره‏های آشپزخانه که نزدیک اجاق گاز یا سینک ظرف شویی هستند و زودتر کثیف می‏شوند هر سه ماه یک بار تمیز شوند.به وسایلی که در زیر زمین، خرپشته و پارکینگ انبار کرده‏اید سری بزنید و آنها را مرتب کرده و وسایل اضافه را دور بیندازید.اتاق خواب را تمیز کنید. زیر تختخواب را جارو کرده و تشک‏ها را با چوب ضربه بزنید و بتکانید.بالش‏ها را در معرض هوای آزاد و زیر نور آفتاب قرار دهید.کمد لباس‏ها را مرتب کرده و لباس‏های اضافه ای که مربوط به فصل نیست را کنار بگذارید.ظروف نقره را تمیز کنید.هر سالمبلمان سنگین را جابه جا کرده و قسمت زیر و پشت آنها را تمیز کنید.زیر فرش‏ها و قالیچه‏ها را جارو بکشید و قالیچه‏های کثیف را بشویید.فرش‏ها و پرده‏ها را تمیز کنید.این کار را می‏توانید با بخارشو انجام دهید. در صورتی که خیلی کثیف هستند آنها را بشویید.دیوارها را بشویید.لوسترها را تمیز کنید.


پنجشنبه 25 شهریور 1389

HTFS ( شبیه سازی و طراحی مبدلهای حرارتی )

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

برنامه های HTFS
نرم افزارهای مجموعه HTFS عمدتاً برای طراحی انواع تجهیزات انتقال حرارت به كار می روند. این مجموعه از تعدادی نرم افزار قدرتمند كه زمینه های فنی زیر را پوشش می دهند تشكیل شده است :

- مبدلهای حرارتی پوسته و لوله
- خنك كننده های هوایی
- مبدلهای حرارتی صفحه ای
- مبدلهای حرارتی صفحه ای – پره دار
- مبدلهای حرارتی برای تهویه مطبوع و بازیافت حرارت
- مبدلهای حرارتی نیروگاهی
- كوره ها

نرم افزارهای HTFS به صورت پیوسته بر طبق نیاز كاربر و آخرین نتایج تحقیقاتی تكمیل و به روز می شوند.
نرم افزارهایی كه در این مجموعه قرار می گیرند عبارتند از
:

TASC، طراحی حرارتی، بررسی عملكرد و شبیه سازی مبدلهای پوسته و لوله
نرم افزار توانمند و جامع برای محاسبات مهندسی در خصوص كاربردهای مختلف مبدلهای پوسته و لوله است، از جمله در گرمایش و سرمایش بدون تغییر فاز، میعان در كندانسورهای ساده یا همراه با خشكی زدایی (desuperheating) فراسرد سازی (subcooling)، كندانسورهای چند جزئی و پاره ای، جوش آورها، تبخیركننده های از نوع falling-film و مبدلهای پشت سرهم چند پوسته و چند فازی برای تبادل حرارت میان خوراك و محصولات كاربرد دارد.

اتصال این نرم افزار به برنامه شبیه ساز HYSYS و تبادل دوطرفه اطلاعات به صورت زنده و فعال، از ویژگی های برجسته آن است.

FIHR، شبیه سازی كوره ها با سوخت گاز و مایع
ابزاری توانا برای شبیه سازی انتقال حرارت و افت فشار در كوره هایی است كه با سوخت مایع یا گاز كار می كنند. از لحاظ هندسی حالت های متنوعی شامل محفظه های استوانه ای یا جعبه ای، تكی یا دوقلو و حاوی لوله های عمودی، افقی یا مركزی و مجهز به سیستم باز یا گردشی گازهای حاصل از احتراق، همگی قابل شبیه سازی است. از نظر فرایندی نیز جریانهای ورودی تك فاز یا دو فازی با چند بار گذر قابل قبول هستند. در قسمت كنوكسیونی كوره، امكان نصب 9 دسته لوله به صورت مجزا با لوله های ساده یا پره دار یا شمع دار وجود دارد. این برنامه به شبیه سازها و بانك های اطلاعاتی خواص فیزیكی متصل می شود. خروجی FIHR در قالب استاندارد API و همراه با نقشه كوره ها است
.

MUSE، شبیه سازی مبدلهای صفحه – پره (plate-fin)
این نرم افزار می تواند انواع مبدلهای صفحه – پره كه در جداسازی اجزای هوا و صنایع نفت، گاز و پتروشیمی به كار می روند را شبیه سازی كند. MUSE می تواند تا 15 جریان فرایندی تك فاز و در حال جوشش یا میعان را بررسی كند. از لحاظ هندسی نیز هر نوع پیچیدگی نقاط ورودی و خروجی مانند جوش آورهای ترموسیفون و مبدلهای با جریان متقاطع در آن قابل قبول است.

PIPE، طراحی، پیش بینی و بررسی عملكرد خطوط لوله
با بهره گیری از این نرم افزار، می توان عملكرد سیستم خطوط لوله حاوی سیالات تك فاز یا دو فازی را در حالت یكنواخت شبیه سازی كرد. افزون بر لوله ها، انواع اتصالات مانند زانویی ، كاهش یا افزایش ناگهانی قطر، شیرهای توپی، پروانه ای، كروی و دروازه ای، اریفیس و روزنه ها و هر نوع عامل نامشخص افت فشار را می توان در نرم افزار PIPE مدلسازی كرد
.

TICP، محاسبه عایقكاری حرارتی
از این نرم افزار در شبیه سازی انواع عایق بندی استفاده می شود. این نرم افزار جامع مجموعه ای از استانداردها و خصوصیات عایق های مختلف متعارف است و می تواند انواع محاسبات مانند تعیین ضخامت بهینه عایق، محاسبه پروفیل دما، ارزیابی خواص حرارتی و برآورد هزینه ها را انجام دهد.


ACOL، شبیه سازی و طراحی مبدلهای حرارتی هواخنك
از این نرم افزار می توان برای شبیه سازی مبدلهای حرارتی هواخنك، واحدهای بازیافت حرارت، تاسیسات و تهویه مطبوع، سرماسازی و تبرید و خنك كننده های میان مرحله ای استفاده كرد. حالت های مختلفی مانند جریان اجباری، القایی و آزاد (بدون پنكه) جریان هوا یا هر نوع گاز در حالت گرمایش یا سرمایش در قسمت متقاطع با لوله ها و حالت های مختلفی مانند تك فاز، جوشش یا میعان در طرف لوله ها قابل بررسی است. روش اختصاصی HTFS در طراحی مبدلهای فرآیندی هواخنك به صورت تصویری و محاوره ای در ACOL گنجانده شده است. نوع گذر لوله ها را می توان ساده یا پیچیده در نظر گرفت و لوله ها را نیز می توان از نوع ساده یا پرده دار انتخاب كرد. این برنامه به نرم افزارهای انتخاب پنكه ها، شبیه سازها و بانك های داده های خواص فیزیكی متصل می شود و در خروجی برگه های اطلاعاتی نوع API را ارائه می كند
.

FRAN، بررسی و شبیه سازی مبدلهای نیروگاهی
از این نرم افزار برای شبیه سازی عملكرد مبدلهای پوسته و لوله كه برای گرم كردن آب تغذیه دیگ بخار به كار می روند استفاده می شود. جریانهای گرم كننده بخار مراحل مختلف توربین ها با فشارهای مختلف و بخار چگالیده هستند. در حالت، بررسی،سطح حرارتی مورد نیاز به ازای شرایط مشخص در هر قسمت مبدل محاسبه می شود. در این نرم افزار امكان بررسی و شبیه سازی با جزئیاتی مانند تعداد مناطق درون گرمكن ها، نوع قسمت خنك كن آب خروجی ، عمودی یا افقی بودن مبدل، تعداد گذر لوله ها، نوع كلگی، جزئیات قسمت خشكی زدائی (desuperheating)، الگوی چیدن لوله ها و بسیاری جزئیات دیگر فراهم آمده و بدین ترتیب نرم افزاری حرفه ای برای این كار محسوب می شود. توانایی ارزیابی ارتعاش از دیگر توانایی های این نرم افزار است. خصوصیات آب و بخار به طور كامل در درون نرم افزار محاسبه می شود
.

 


پنجشنبه 25 شهریور 1389

8خطا در استفاده از لباسشویی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

8 خطای مهم در استفاده از ماشین لباسشویی
ماشین لباس‌شویی می‌تواند شما را بیمار کند. شاید تصور اینکه ماشین لباس‌شویی باعث بروز بیماری‌های آلرژیک یا پوستی بشود، برای‌تان دشوار باشد. اما حقیقت این است که برخی میکروب‌ها و قارچ‌هایی که در اثر استفاده نادرست از ماشین لباس‌شویی ...

شاید تصور اینکه ماشین لباس شویی باعث بروز بیماری های آلرژیک یا پوستی بشود، برای تان دشوار باشد. اما حقیقت این است که برخی میکروب ها و قارچ هایی که در اثر استفاده نادرست از ماشین لباس شویی، درون آن تولید و تکثیر می شوند، قادرند سلامت ما را به خطر بیندازند. این مطلب، نگاهی می اندازد به خطاهای هشت گانه استفاده از ماشین لباس شویی که ممکن است هرکدام از ما مرتکب شویم و سلامت مان را به دست خودمان تهدید کنیم....

خطای اول :

گذاشتن ماشین لباس شویی در یک فضای کوچک.

کم نیستند افرادی که ماشین لباس شویی را درون رخت کن حمام، انباری یا حیاط خلوت سقف دار قرار می دهند و نمی دانند که با این کار چه خیانتی به خود و اعضای خانواده شان می کنند! ماشین لباس شویی باید در یک محیط باز مثل آشپزخانه قرار گیرد تا بتوان بعد از اتمام کار، قدری پنجره را باز گذاشت تا هوا و بخار متصاعد شده از آن، محیط مناسبی برای رشد قارچ ها و کپک ها به وجود نیاورد. قرار دادن ماشین لباس شویی در مکانی مثل حمام، باعث تکثیر قارچ ها و کپک ها و سرایت آنها به لباس های داخل حمام، پرده حمام و لوازمی مثل لیف می شود و عاقبت این سرایت چیزی نیست جز ابتلا به آلرژی و بیماری های پوستی! بنابراین سعی کنید که ماشین لباس شویی تان را در محیط های باز نگهداری کنید و اگر هم قادر به این کار نیستید، حداقل تا ساعاتی پس از اتمام کار شستشو، در حمام، انباری یا خیاط خلوت تان را باز بگذارید.

خطای دوم :

شستن ملحفه ها با آب ولرم.

خیلی ها برای حفظ رنگ و رو یا دیرتر کهنه شدن روتختی، روبالشی و ملحفه ها، آنها را با دور کند ماشین لباس شویی و آب ولرم می شویند؛ در حالی که رابرت ویتز، میکروبیولوژیست، این کار را تنها یک آب تنی لذت بخش برای این گونه کالاها می داند و می گوید: «یکی از بهترین مناطق برای حفظ گرد و غبار و ایجاد آلرژی، روتختی ها و روبالشی ها هستند، بنابراین همه افراد باید حداقل هر دو هفته یک بار کلیه لوازم خواب شان را با آب کاملا داغ و با دور تند ماشین لباس شویی بشویند و برای جلوگیری از آلرژی زا شدن، آنها را درون خانه و به دور از گرد و غبار محیط بیرون از منزل خشک کنند.»

خطای سوم :

حبس هوا در ماشین لباس شویی.

کپک ها به ندرت در محیط های خشک تولید می شوند اما مناطق مرطوب، جولانگاه تولید و تکثیر انواع کپک ها هستند. تماس کپک با لباس ها باعث بروز احتقان، خارش چشم ها و خس خس سینه در افراد می شود. این علایم وقتی به صورت شدید تر و گسترده تر در فرد ظهور می کند که او به آسم یا آلرژی هم مبتلا باشد. بنابراین برای جلوگیری از تولید و تکثیر کپک در ماشین لباس شویی تان، پس از هر بار شستشوی لباس ها، درب آن را کاملا باز بگذارید تا هوا و بخار درون اش کاملا خارج شود و محیط خشکی درون ماشین به وجود بیاید. رابرت ویتز، خشک کردن لاستیک دور در و حتی محفظه درونی ماشین به وسیله یک دستمال خشک را هم برای جلوگیری از حمله کپک ها موثر می داند. او حتی پا را از این حد فراتر گذاشته و می گوید: «برای اطمینان از نسل کشی کپک ها باید پس از هر بار استفاده، ماشین لباس شویی تان را با باد سرد سشوار خشک کنید!»

خطای چهارم :

شستن لباس زیر با ماشین لباس شویی.

به گفته دکتر چارلز جبرا، استاد میکروبیولوژی دانشگاه آریزونا، لباس های زیر یکی از اصلی ترین منابع انتشار میکروب در فضاهای بسته و مرطوب هستند. به همین دلیل بهتر است که هنگام شستشو با سایر لباس ها، درون یک محفظه قرار نگیرند. از طرف دیگر، ممکن است آلودگی بیش از حد البسه دیگر به لباس زیر افراد سرایت کند و موجب تحریک پوستی یا حتی عفونت دستگاه تناسلی در آنها شود. به عقیده دکتر جبرا، لباس های زیر باید با آب کاملا داغ و مواد شوینده شسته و برای خشک شدن زیر نور مستقیم آفتاب قرار گیرند. او همچنین برای پیشگیری از ماندگاری میکروب ها در ماشین لباس شویی توصیه کرد که پس از هر سه یا چهار بار استفاده، یک دور آن را به صورت خالی از لباس و ریختن مواد ضدعفونی کننده، روشن کنید.

خطای پنجم :

استفاده از شوینده های نامناسب.

بعضی ها به خاطر اینکه پوست دست شان نسبت به بعضی شوینده ها حساس است، ترجیح می دهند لباس های شان را درون ماشین لباس شویی بریزند و این طوری از هر نوع شوینده ای که دوست داشتند استفاده کنند اما پژوهشگران دانشگاه واشنگتن می گویند اگر پوست دست شما نسبت به ماده شوینده خاصی حساسیت دارد، به هیچ وجه نباید از آن ماده درون ماشین لباس شویی تان استفاده کنید زیرا با این کار حساسیت پوستی را به کل بدن تان منتقل خواهید کرد. آنها همچنین استفاده از شوینده ها و نرم کننده های معطر را برای شستن لباس کودکان، نوزادان و افراد مبتلا به آسم و آلرژی مناسب نمی دانند. به علاوه، پژوهشگران معتقدند که بهتر است لباس نوزادان هم مانند لباس های زیر، با دست و با مواد شوینده ملایم شسته شوند.

خطای ششم :

رها کردن لباس های شسته شده برای مدتی طولانی.

یکی دیگر از خطاهای نسبتا رایج و بیماری زا در مورد ماشین لباس شویی، رها کردن لباس های شسته شده به مدت طولانی درون آن است. در حالی که به عقیده دکتر جبرا، باقی ماندن لباس های خیس درون ماشین لباس شویی، بیشتر از 30 دقیقه یعنی تولید کپک و باکتری های آلرژی زا. بنابراین به توصیه وی، تنها زمانی ماشین لباس شویی تان را روشن کنید که مطمئن باشید در خانه هستید و می توانید پس از پایان شستشو، بلافاصله لباس ها را از درون آن خارج کرده و پهن کنید.


خطای هفتم :

پرکردن ماشین با لباس های کثیف از چند روز قبل.

این خطا از آن دست اشتباه هایی است که اکثر خانم ها آن را مرتکب می شوند. خانم ها معمولا برای جلوی چشم نبودن لباس های کثیف، آنها را درون ماشین لباس شویی می ریزند تا زمانی که ماشین کاملا پر از لباس شد، آن را روشن کنند. غافل از اینکه عرق، رطوبت و آلودگی لباس ها می توانند زمینه ساز تولید انواع میکروب ها و رخنه کردن آنها درون لباس ها شوند. میکروب هایی که در محفظه های ریز لباس ها رخنه می کنند تا در فرصت مناسب شروع به فعالیت هایی کنند که موجب ناراحتی های پوستی در ما می شود.


خطای هشتم :

شستن کفش و لباس های گلی با ماشین لباس شویی.

اگر خسته و کوفته از مسافرت یا کوهنوردی برگشته اید و حال و حوصله شستن کفش و لباس گلی تان را ندارید، بهتر است به جای پرتاب کردن آنها درون ماشین لباس شویی، گوشه حیاط یا حمام قرارشان دهید تا خوب خستگی تان در برود. میکروب و آلودگی های پنهان شده در گل و لای ممکن است تا مدت ها درون ماشین لباس شویی باقی بماند و به سایر لباس های تان هم نفوذ کند، بنابراین بهتر است لباس هایی که گل و کثیفی از سر و کول شان بالا می رود را با دست بشویید.


سه شنبه 23 شهریور 1389

نكات ظریف زندگی03

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

اگر پنیرتان کپک زده است

پنیر کپک زده را داخل ظرف در داری قرار داده و چند حبه قند درون آن بیندازید و در ظرف را ببندید،کپک ها از پنیر جدا شده و سراغ قند می روند. حال می توانید در ظرف را برداشته وحبه های قند را خارج سازید.
برای خوشمزه تر شدن مرغ

مقداری تمر هندی را که قبلا در مقداری آب خیسانده وسپس از صافی عبور بدهید بر روی آن اضافه کرده وبا هم بپزید.
برای خوشمزه تر شدن برنج خارجی


هنگام دم کردن آن یک قاشق غذا خوری گلاب را با آب و روغن مخلوط کرده و روی برنج بریزید.
برای نچسبیدن خمیر به وردنه


اگر می خواهید خمیر را با استفاده از وردنه باز کنید،برای نچسبیدن خمیر به آن قبلا وردنه را در فریزر بگذارید تا سرد شود،مطمئن باشید خمیر به آن نخواهد چسبید.
اگر میخواهید ژله را از قالب جداکنید.


حوله ای را در آبگرم خیس کرده و پس از چلاندن،برای مدت ۱۵ ثانیه آنرا به دور قالب بپیچید،حال با دودست و باحرکتی سریع آنرا واژگون کرده ودر ظرف مورد نظر خالی کنید.


سه شنبه 23 شهریور 1389

صنعت نشاسته های اصلاح شده

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

نشاسته طبیعی علیرقم قابلیت های بسیار در بهبود كیفیت خواص بسیاری از مواد غذایی، در مواقعی نمی تواند خواص مورد نظر را جهت استفاده در غذا فراهم سازد، برای مثال در اثر فرآیندهای پیچیده تولید مواد غذایی ، مولكولهای نشاسته طبیعی تجزیه می شوند و به دنبال آن ویسكوزیته و قوام محصول كاهش می یابد. به منظور بهبود كیفیت نشاسته و افزایش كارایی آن در غذاهای مختلف با توجه به نیاز می توان تغییرات به خصوصی را در ساختار آن به وجود آورد كه منجر به بهبود خواص عملكردی آن گردد. تولید و تهیه نشاسته های اصلاح شده سالهاست كه مورد توجه محققان میباشد. این شركت با توجه به تجربیات خود و مشاوره اساتید دانشگاه در مراكز تحقیقاتی و با همكاران خارجی خود در حال تحقیق و مطالعه بر روش تولید مشتقات نشاسته می باشد. هم اكنون این شركت توانایی دارد تا دانش فنی و خط تولید مشتقات ذیل را تامین نماید.

صنعت نشاسته های اصلاح شده

v نشاسته های كاتیونیك (عمدتا برای حفظ و نگهداری الیاف و رنگدانه ها روی كاغذ مصرف می شوند، همچنین استفاده از اینها باعث بهبود و استحكام در مقابل پارگی و پایداری در مقابل تا خوردن كاغذ می شوند، همچنین به عنوان امولسیفایر برای ضد آب كردن كاغذهای چسب زنی و آهار زنی و در تصفیه و پالایش سنگ معدن به عنوان عوامل انباشتگی و لخته كنندگی مورد استفاده قرار می گیرند)
v نشاسته های فسفاته (نشاسته های منو فسفاته در مصرف مواد غذایی بسیار مفید می باشند چون پایداری بسیار عالی هنگام از بین رفتن انجماد دارند. این نوع نشاسته به عنوان تغلیظ كننده جهت تهیه عصاره منجمد گوشت و كرم یا خامه منجمد كیك نسبت به دیگر نشاسته ها برتری دارند، كاربردهای غیر غذایی نشاسته فسفاته عبارتند از: اتصال دهنده یا چسباننده میان قالبهای فلزی، در كاغذ سازی برای استحكام و مقاومت در برابر تا شدن و بهبود مشخصات ویژه آن، در نساجی به عنوان آهارزنی و چسب زنی در تصفیه آلومینیوم از سنگ معدن بوكسیت و در ساخت دترژنتها)
v نشاسته اكسید شده (در صنایع نساجی برای آهار زنی و پرداخت پارچه، در تولید مواد عایق كاری و تخته های دیواری و لباس شوی ها نیز مورد استفاده قرار می گیرد)
v نشاسته استری شده (در صنایع غذایی در انواع سوپها، غذای كودك، كنسروسازی و همچنین در صنایع نساجی مورد استفاده قرار می گیرد)
v نشاسته اتری شده (به طور وسیعی جهت پوششهای كاغذی Paper coating و آهار زنی آنها برای بهبود استحكام و سفتی كاغذ مورد استفاده قرار می گیرد)
v دكسترین (به عنوان مواد تشكیل دهنده فیلم های خوراكی و جایگزین چربی در محصولات غذایی به كار می رود)
v نشاسته پری ژلاتینه (میزان اتلاف آب را در گل حفاری چاههای نفت به حداقل می رساند و در آب سرد به خوبی پخش شده، برای خمیرهای كاغذ دیواری و در ساخت كاغذ به عنوان چسب داخلی الیاف به كار می رود، همچنین در صنایع غذایی در پودینگها، سس سالاد،پركن كلوچه، شیرینیها و آب نباتها و سفت كننده های كیك به كار می رود)


مخزن هوشمند" فناوری تازه در مشخصه یابی مخازن نفت و گاز

 

 

پروژه ایجاد مخزن هوشمند ( پویانما) که در حال حاضر کارشناسان پژوهشگاه صنعت نفت آن را در دست اجرا دارند، با ارائه اطلاعات پویای (دینامیک) مخازن هیدروکربوری، تصمیم گیری در مورد روش ها و سیاست های برداشت از مخازن را آسان می سازد.
اطلاعات پویا (دینامیک) معمولا اطلاعاتی از جمله فشار و دمای محلی، چگالی (دانسیته) و گرانروی (ویسکوسیته) درون مخازن را شامل می شود، که دستیابی به آنها در مقایسه با اطلاعات ایستا (استتیک) نظیر جنس سنگ و یا لایه های مخزن روندی بسیار پیچیده تر را طلب می کند.


مهندس مهدی داراب مسوول پروژه ایجاد مخزن هوشمند بر اساس فناوری نانو در این باره می گوید: «دستیابی به اطلاعات پویای مخازن همواره از نکات کلیدی در مشخصه یابی مخازن نفت و گاز و مخازن هیدروکربوری بوده است و در این پروژه تراشه ای به نام " پویانما" ساخته می شود که اطلاعات مورد نظر را «درجا» و« به هنگام» در دسترس کارشناسان قرار می دهد، این اطلاعات سپس در یک اتاق کنترل در محل، پردازش و با نرم افزاری که نگارش آن تکمیل خواهد شد تصویر سازی می شود. با داشتن این اطلاعات کارشناسان می توانند تصمیم گیری مناسب را در مورد چگونگی برداشت از مخزن انجام دهند و برای مثال تصمیم بگیرند برای جبران افت فشار ناشی از ازدیاد برداشت گاز یا آب به مخزن تزریق شود.


به گفته وی دستیابی به اطلاعات دینامیک حلقه مفقوده در عملیات مشخصه یابی مخازن است و چنانچه این روش تازه به سرانجام برسد انقلابی در زمینه مشخصه یابی مخازن خواهد بود که در سایر نقاط جهان نیز می تواند مورد استفاده قرار گیرد.
در حال حاضر از روش های سنتی آنالیز فشار و دما برای دستیابی به اطلاعات پویای مخازن استفاده می شود و با استفاده از این اطلاعات مخزن مورد نظر در سیلندرهایی در آزمایشگاه شبیه سازی می شود، مهمترین نقاط ضعف این روش ها، احتمال فراوان خطای آزمایشگاه و آزمایشگر است که میزان صحت داده هایی را که از این راه به دست می آید کاهش می دهد.


مهندس داراب علاوه بر مزیت های یاد شده، سرعت عمل و صرفه جویی در وقت و هزینه را از دیگر امتیازات روش تازه می خواند و تصریح می کند: «این ایده کاملا بکری است که در ایران ایجاد شده و در پژوهشگاه در حال اجرا است و در حال حاضر در کشورهای جهان از همان روشهایی که نام برده شد استفاده می شود، با این تفاوت که برخی از شرکت های خارجی هستند که در حین حفاری علاوه بر چاه های عمودی، چاه های افقی و مایل حفر می کنند، کاری که ما انجام نمی دهیم. بواقع آنها از یک نوع حفاری هوشمند استفاده می کنند که اطلاعات بهتری به آنها می دهد، اما شیوه کلی کار یکی است.»
به گفته وی این پروژه از شهریور سال 1383 آغاز شده، مطالعات امکان سنجی آن به پایان رسیده و هم اکنون وارد مرحله طراحی شده است. داراب می افزاید: «این مرحله یک سال به طول می انجامد و در این مدت پروژه جدیدی تعریف می شود که شامل طراحی الکترونیکی و فیزیکی تراشه پویانما و تست آن در یک چاه مصنوعی است که در سطح زمین ایجاد خواهد شد.»


وی می گوید: برای اجرای این طرح یک محدوده زمانی 5 سال تعیین شده است که سرانجام آن ساخت یک مخزن هوشمند است و با توجه به این که در مرحله نظری بیش از 80 درصد انتظارات ما برآورده شده است به آینده این طرح بسیار خوشبین هستیم.»
اما آیا استفاده از این طرح محدودیت هایی را نیز به دنبال خواهد داشت یا در تمامی مخازن و شرایط قابل بکارگیری است؟ مهندس داراب در این زمینه می گوید: «این احتمال وجود دارد که فناوری مورد نظر در مخازنی با فشار بیش از 15 هزار" پی اس آی" قابل استفاده نباشد و ناچار به ایجاد تغییراتی در آنها باشیم، که برخی از مخزن های پارس جنوبی دارای چنین شرایطی هستند. اما چاه های نفت کشورهای حاشیه خلیج فارس دارای فشار 10 هزار پی اس آی هستند و این شیوه برای آنها کاملا مناسب است.»


مسئله چگونگی برداشت از مخازن نیز امروزه به یکی از مسائل بسیار مورد توجه کارشناسان و متخصصان اکتشاف و برداشت نفت تبدیل شده است. چگونگی برداشت و رفتاری که با مخزن می شود در واقع بر عمر مخزن و میزانی که می توان از آن برداشت کرد تاثیر مستقیم می گذارد و از همین روست که مخزن ها را از نظر عمر به جوان، میانسال و پیر تقسیم کرده اند و معتقدند که در هر کدام از این دوره ها باید به شیوه ای مناسب همان دوره با مخزن برخورد کرد و به عبارتی مخزن را به چشم یک موجود زنده نگریست که سوء رفتار با آن می تواند به پایان عمر بهره برداری از مخزن در نیمه راه بیانجامد.
داراب با اشاره به حجم عظیم مخازن ایران و اهمیتی كه هر گونه سرمایه گذاری در عرصه برداشت از مخازن نفتی می تواند داشته باشد می گوید: استفاده از فناوری مخزن هوشمند می تواند به ازدیاد برداشت 5 الی 15 درصدی منجر شود و این مسئله بویژه زمانی اهمیت پیدا می كند كه دریابیم برداشت ما از مخازن هیدروكربوری حدود 20 درصد است كه این رقم در مقابل میانگین برداشت در جهان یعنی 60 الی 70 درصد بسیار ناچیز است
.


اما یکی از مهمترین ویژگی های این پروژه استفاده از فناوری نانو در ساخت تراشه پویانما است، مهندس داراب در توضیح این مسئله می گوید: فناوری نانو در راهبرد کلی به دو دسته تقسیم می شود یکی فناوری بالا به پایین (تاپ داون) و دیگری فناوری پایین به بالا (باتم آپ) که بیشتر فرایندهای انجام شده در مقیاس نانو در کشور ما تا کنون به شیوه پایین به بالا کار شده است، یعنی ساختاری تشکیل و توسعه داده می شود. اما در ساخت تراشه پویانما از شیوه «آزمایشگاه روی تراشه» (لب آن چیپ) استفاده شده که جزیی از همین بخش نانو از بالا به پایین است، ملموس ترین مثال در این مورد افزایش ترانزیستورها روی سطح مشخصی از سیلیکون است که در تراشه های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد و در اینجا ما توانسته ایم جریان های کوچکی را در مقیاس نانو بسازیم.»


با توجه به حجم عظیم مخازن نفت وگاز کشور شک نیست که هر گونه سرمایه گذاری در عرصه حفاظت، برداشت مناسب و رواج فرهنگ درست بهره بردای از این مخازن در میان دست اندرکاران صنعت نفت از اهمیت بسیاری برخوردار است. از این رو چنانچه به کارگیری فناوری مخزن هوشمند آن گونه که دست اندرکاران این پروژه می گویند بتواند ازدیاد برداشتی در حدود 5 الی 10 درصد را به همراه داشته باشد، می تواند بخش قابل توجهی از این اختلاف را جبران کند و بهره وری از این منابع طبیعی پر ارزش را افزایش دهد. منابعی که ممکن است در صورت توجه نکردن به نکات کارشناسانه و استفاده بی رویه از آنها آسیب ببینند و یا برای همیشه در عمق خاک و دور از دسترس باقی بمانند.


پروژه "ایجاد مخزن هوشمند بر اساس فناوری نانو" با همکاری پژوهشگاه صنعت نفت به عنوان کارفرما و شرکت پژوهشگران فناوری نانو به عنوان مجری طرح در دست اجراست


یکشنبه 21 شهریور 1389

نكات ظریف زندگی02

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

نحوه از بین بردن پرز فرش
یک کیسه حمام را مرطوب کرده به دست بکشید و از راه خواب قالی کیسه بکشید . هر دو سه روز یکبار فرش ها را جارو بکشید. حداقل سالی 2 بار با شامپو فرش ، فرش ها را شامپو بکشید.برای درخشان کردن رنگ های فرش کمی سرکه را با خاک اره مخلوط کرده و به ارامی برسی را در این مخلوط بزنید و روی فرش بکشید وقتی که خشک شد با جارو برقی سطح آن را جارو کنید

پوست كندن سیر
پوست کندن سیر وخرد کردن سیر باعث چسبندگی دستها میشود،برای جلو گیری از این مشکل حبه های سیر را ابتدا دو دقیقه در آب جوش وسپس در آب سرد بگذارید پس از آن پوست بگیرید.

هنگام پختن نخود و لوبیا
هنگام پختن نخود و لوبیا وسایر حبوبات هیچگاه به آن نمک نزنید زیرا سخت خواهد پخت.

برای از بین بردن بود بدی که از فر آشپزخانه بمشامتان رسیده و شما را ناراحت میکند
میتوانید قبل از پخت غذا ماهی تابه ای را تا نصفه با مخلوط آب و سرکه پر نموده و وسط فر قرار دهید . حال باید فر را بمدت چند دقیقه گرم کرده و سپس بگذارید تا سرد شود .

- برای برطرف نمودن چرک یقه پیراهن ، قبل از قراردادن آن در ماشین لباسشوئی
میتوانید بر روی یقه پیراهن صابون مالیده و پانزده دقیقه ای صبر کنید . سپس آنرا در داخل ماشین لباسشوئی بیاندازید تا تمیز تمیز شود .

برای پاک کردن لکه های شمع
میتوانید بر روی آنها کمی نفت ریخته و بعد از پنج دقیقه پاکش کنید .

بهترین راه زدودن بوی بد پیاز و سیر از دست و انگشتانتان
مالیدن دستها با سیب زمینی آب پز است .

برای اینکه دود سیگار را در مکانی سربسته از بین ببرید
میتوانید بلافاصله شمعی روشن کنید .

- اگر بهنگام اتو کردن لباسی محلی به رنگ زرد درآمد
میتوانید برای پاک کردن لکه زرد از آب اکسیژنه استفاده کنید .

- برای پختن بغولات خشک
از یک شب قبل در آب ولرم گذاشته و بهنگام پخت کمی جوش شیرین به آب علاوه نمائید .

اگر کف تنگ آب بنظر کدر میرسد
میتوانید کمی نمک و سرکه در کف تنگ نگاهدارید تا بهتر از روز اولش گردد .

برای جذب رطوبت داخل یخچال میتوانید
ظرفی پر از نمک در آن قرار دهید .

اگر کیکی که پخته اید از قالب خود خارج نمیشود
میتوانید پارچه ای مرطوب زیر ظرف پهن کرده و کمی صبر کنید .

اگر کنسروی را باز کردید
محتویاتش را داخل ظرف شیشه ای مناسبی قرار دهید تا عمر طولانی تری داشته باشد .

برای اینکه کریستالهای زیباتان بعد از شستشو هنوز درخشش خاصی یابد
میتوانید بار آخر آنها را با مخلوط آب و سرکه آب بکشید .

در قابلمه ها و تابه هائی که زرد شده اند
میتوانید کمی آب و تمیزکننده قرار داده و بعد بجوشانید . بعد از جوشاندن ابتدا با آب گرم و سپس نیز با آب سرد آنها را آب بکشید .
 


شنبه 20 شهریور 1389

فاصله

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

فاصله
استادى از شاگردانش پرسید: چرا ما وقتى عصبانى هستیم داد می‌زنیم؟ چرا مردم هنگامى که خشمگین هستند صدایشان را بلند می‌کنند و سر هم داد می‌کشند؟

شاگردان فکرى کردند و یکى از آنها گفت: چون در آن لحظه، آرامش و خونسردیمان را از دست می‌دهیم.

استاد پرسید: این که آرامشمان را از دست می‌دهیم درست است امّا چرا با وجودى که طرف مقابل کنارمان قرار دارد داد می‌زنیم؟ آیا نمی‌توان با صداى ملایم صحبت کرد؟ چرا هنگامى که خشمگین هستیم داد می‌زنیم؟

شاگردان هر کدام جواب‌هایى دادند اما پاسخ‌هاى هیچکدام استاد را راضى نکرد.

سرانجام او چنین توضیح داد: هنگامى که دو نفر از دست یکدیگر عصبانى هستند، قلب‌هایشان از یکدیگر فاصله می‌گیرد.

آنها براى این که فاصله را جبران کنند مجبورند که داد بزنند. هر چه میزان عصبانیت و خشم بیشتر باشد، این فاصله بیشتر است و آنها باید صدایشان را بلندتر کنند.


جمعه 19 شهریور 1389

كاربرد فناوری نانو در صنعت لاستیك

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیک ،

عنوان : كاربرد فناوری نانو در صنعت لاستیك

 

1- پیشگفتارنانوتكنولوژی و صنعت لاستیك سازی
   تاكنون در دنیا در صنایع پلیمری تحقیقات بسیار زیادی انجام شده است. از جمله آنها تحقیقات در زمینه فناوری نانو در صنعت لاستیك است. موارد استفاده از فناوری نانو اعم از نانوفیلرها و نانوكامپوزیت است كه به لاستیكها خواص ویژه ای می دهد.
بازار نانوكامپوزیت در 2005 به میزان 200 بیلیون یورو و در سال 2015 بر اساس آمارBSF به میزان 1200 بیلیون یورو پیش بینی شده است. در سال 2002 كشوری مثل ژاپن 1500 میلیون یورو در تحقیقات در زمینه فناوری نانو صرف كرده است. تحقیقات در زمینه فناوری نانو را بدون شك نمی توانیم رها كنیم. اكثر كشورهای دنیا تحقیقات و فعالیت در زمینه نانو را شروع كرده است، به عنوان مثال كشور هند تولید نانوكامپوزیت SBR را شروع كرده است.
همچنین صنایع خودرو در دنیا به سمت استفاده از نانو) PP نانوپلی پروپیلن( سوق پیدا كرده است و علت اصلی آن خواص مناسب از جمله سبكی، مقاومت حرارتی و مقاومت ضربه اینگونه مواد است. بنابراین رسیدن به خواص مطلوب ضرورت توجه به آن را بیش از هرچیز دیگر برای ما نمایان می سازد.
 
2- مقدمه (کاربردهای فناوری نانو در صنعت لاستیک):

با توجه به تحقیقات به عمل آمده چهار ماده نانومتری هستند كه كاربرد فراوانی در صنعت لاستیك سازی پیدا كرده اند. چهار ماده موردنظر عبارتنداز : اكسیدروی نانومتری(NanoZnO)، نانوكربنات كلسیم، الماس نانومتری، ذرات نانومتری خاك رس.
با اضافه كردن این مواد به تركیبات لاستیك، به دلیل پیوندهایی كه در مقیاس اتمی بین این مواد و تركیبات لاستیك صورت می گیرد، علاوه بر این كه خواص فیزیكی آنها بهبود می یابد، می توان به افزایش مقاومت سایش، افزایش استحكام، بهبود خاصیت مكانیكی، افزایش حد پارگی و حد شكستگی اشاره كرد.در زیبایی ظاهری لاستیك نیز تاثیر گذاشته و باعث لطافت، همواری، صافی و ظرافت شكل ظاهری لاستیك می گردد. همه اینها به نوبه خود باعث می شود كه محصولات نهایی، مرغوبتر، با كیفیت بالا، زیبایی و در نهایت بازارپسند باشند و توانایی رقابت در بازارهای داخلی و جهانی را داشته باشند.
 
3- كاربرد اكسیدروی نانومتری (NanoZnO)  درلاستیك:
اكسیدروی نانومتری مادهای غیرآلی و فعال است كه كاربرد گسترده ای در صنعت لاستیك سازی دارد.كوچكی كریستالها و خاصیت غیرچسبندگی آنها باعث شده كه اكسیدروی نانومتری به صورت پودرهای زردرنگ كروی و متخلخل باشد.
از خصوصیات استفاده از این تكنولوژی در صنعت لاستیك، می توان به پایین آمدن هزینه ها، بازدهی بالا، ولكانیزاسیون(Volcanization) خیلی سریع و هوشمند و دامنه دمایی گسترده اشاره كرد.
اثرات سطحی و فعالیت بالای اكسیدروی نانومتری ناشی از اندازة بسیار كوچك، سطح موثر خیلی زیاد وكشسانی خوب آن است.
استفاده از اكسید روی نانومتری در لاستیك باعث بهبود خواص آن میشود از جمله میتوان به زیبایی و ظرافت بخشیدن به آن، صافی و همواری شكل ظاهری، افزایش استحكام مكانیكی لاستیك، افزایش مقاومت سایشی (خاصیت ضد اصطكاكی و سایش)، پایداری دمایی بالا، طول عمر زیاد و همچنین افزایش حد پارگی تركیبات لاستیك اشاره كرد كه همگی اینها بصورت تجربی ثابت شده است.
براساس نتایج بدست آمده میتوان نتیجه گرفت بهبود یافتن خواص فیزیكی لاستیك در اثر اضافه شدن ZnO ناشی از پیوند ساختار نانومتری اكسید روی با مولكولهای لاستیك است كه در مقیاس اتمی صورت می گیرد.
اكسید روی نانومتری در مقایسه با اكسید روی معمولی دارای اندازة بسیار كوچك ولی در عوض دارای سطح موثر بسیار زیادی می باشد. از لحاظ شیمیایی بسیار فعال و همچنین به دلیل اینكه پیوندهای بین اكسیدروی نانومتری و لاستیك در مقیاس مولكولی انجام می گیرد، استفاده از اكسیدروی نانومتری خواص فیزیكی و خواص مكانیكی از قبیل حد پارگی، مقاومت سایشی و ... تركیبات لاستیك را بهبود می بخشد.
 
4- كاربرد نانوكربنات كلسیم در لاستیك:
نانوكربنات كلسیم به طور گسترده ای در صنایع لاسیتك به كار می رود، زیرا اثرات خیلی خوبی نسبت به كربنات معمولی بر روی خواص و كیفیت لاستیك دارد.
استفاده از نانوكربنات كلسیم در صنایع لاستیك باعث بهبود كیفیت و خواص تركیبات لاستیك می شود. از جمله مزایای استفاده از نانوكربنات كلسیم می توان به توانایی تولید در مقیاس زیاد، افزایش استحكام لاستیك، بهبود بخشیدن خواص مكانیكی  )افزایش استحكام مكانیكی) و انعطاف پذیر شدن تركیبات لاستیك اشاره كرد. همچنین علاوه بر بهبود خواص فیزیكی، تركیبات لاستیك در شكل ظاهری آنها نیز تاثیر می گذارد و به آنها زیبایی و ظرافت می بخشد كه این خود در مرغوبیت كالا و بازارپسند بودن آن تاثیر بسزایی دارد.
نانوكربنات كلسیم سبك بیشتر در پلاستیك و پوشش دهی لاستیك به كار میرود.
برای به دست آوردن مزایای ذكر شده، نانوكربنات كلسیم به لاستیكهای طبیعی و مصنوعی از قبیلNP، EPDM ،SBS ،BR ،SBR اضافه می گردد. نتایج به دست آمده نشان می دهد كه استحكام لاستیك بسیار بالا می رود.
استحكام بخشی نانوكربنات كلسیم برخواسته از پیچیدگی فیزیكی ناشی از پیوستگی در پلیمرهای آن و واكنشهای شیمیایی ناشی از سطح تعمیم یافته آن است.
نانوكربنات كلسیم سختی لاستیك و حد گسیختگی پلیمرهای لاستیك را افزایش داده و حداكثر توانی كه لاستیك می تواند تحمل كند تا پاره شود را بهبود می بخشد. همچنین مقاومت لاستیك را در برابر سایش افزایش می دهد.
به كار بردن نانوكربنات كلسیم هزینه ها را پایین می آورد و سود زیادی را به همراه دارد و همچنین باعث به روز شدن تكنولوژی و توانائی رقابت در عرصه جهانی می گردد.
به طور كلی نانوكربنات كلسیم در موارد زیادی به طور كلی یا جرئی به تركیبات لاستیك جهت افزایش استحكام آنها افزوده می شود.
 
5- كاربرد ساختارهای نانومتری الماس در لاستیك:
الماس نانومتری به طور گسترده ای در كامپوزیت ها و از جمله لاستیك در مواد ضد اصطكاك، مواد لیزكننده به كار می رود. این ساختارهای نانومتری الماس از روش احتراق تولید می شوند كه دارای خواص برجسته ای هستند از جمله می توان به موارد زیر اشاره كرد:
1) ساختار كریستالی( بلوری)
2) سطح شیمیایی كاملا ناپایدار
3) شكل كاملا كروی
4) ساختمان شیمیایی بسیار محكم
5) فعالیت جذب سطحی بسیار بالا
در روسیه، الماس نانومتری با درصدهای مختلف به لاستیك طبیعی ، Poly Soprene Rubber و FluorineRubber برای ساخت لاستیك هایی كه در صنعت كاربرد دارند از قبیل كاربرد در تایر اتومبیل، لوله های انتقال آب و ... مورد استفاده قرار می گیرد. نتایج به دست آمده نشان می دهد كه با اضافه كردن ساختارهای نانومتری الماس به لاستیك ها خواص آنها به شكل قابل توجهی بهبود می یابد از جمله می توان به :
1) 4 الی 5 برابر شدن خاصیت انعطاف پذیری لاستیك
2)  افزیش 2 الی 5/2 برابری درجه استحكام
3) افزایش حد شكستگی تا حدود 2 Kg/cm700-620
4) 3 برابر شدن قدرت بریده شدن آنها
و همچنین به اندازة خیلی زیادی خاصیت ضدپارگی آنها در دمای بالا و پایین بهبود می یابد.
 
6- كاربرد ذرات نانومتری خاك رس در لاستیك:
یكی از مواد نانومتری كه كاربردهای تجاری گسترده ای در صنعت لاستیك پیدا كرده است و اكنون شركت های بزرگ لاستیك سازی بطور گسترده ای از آن در محصولات خود استفاده می كنند، ذرات نانومتری خاك رس است كه با افزودن آن به لاستیك خواص آن بطور قابل ملاحظه ای بهبود پیدا می كند كه از جمله می توان به موارد زیر اشاره كرد :
1) افزایش مقاومت لاستیك در برابر سایش
2) افزایش استحكام مكانیكی
3) افزایش مقاومت گرمایی
4) كاهش قابلیت اشتعال
5) بهبود بخشیدن اعوجاج گرمایی
 
7- ایده های مطرح شده:
1-7) افزایش دمای اشتعال لاستیك : تهیه نانوكامپوزیت الاستومرها از جملهSBR مقاوم، به عنوان مواد پایه در لاستیك سبب بهبود برخی خواص از جمله افزایش دمای اشتعال و استحكام مكانیكی بالامی شود و دلیل اصلی آن حذف مقدار زیادی از دوده است.
2-7) كاهش وزن لاستیك : تهیه و بهینه سازی نانوكامپوزیت الاستومرها با وزن كم از طریق جایگزین كردن این مواد با دوده در لاستیك، امكان حذف درصد قابل توجهی دوده توسط درصد بسیار كم از نانوفیلر وجود دارد. بطوریكه افزودن حدود 3 تا 5 درصد نانوفیلر می تواند استحكام مكانیكی معادل 40 تا 45 درصد دوده را ایجاد كند. بنابراین با افزودن 3 تا 5 درصد نانوفیلر به لاستیك، وزن آن به مقدار قابل توجهی كاهش می یابد.
3-7) افزایش مقاومت در مقابل نفوذپذیری گاز : نانوكامپوزیت الاستومرها بویژه EPDM بدلیل دارا بودن ضریب عبوردهی كم نسبت به گازها بویژه هوا می توانند در پوشش داخلی تایر و تیوب ها مورد استفاده قرار می گیرد. زیرا یكی از ویژگیهای نانوكامپوزیت EPDM مقاومت بسیار بالای آن در برابر نفوذ و عبور گازها می باشد. بنابراین این نانوكامپوزیت ها می تواند جایگزین مواد امروزی گردد. همچنین این نانوكامپوزیت ها از جمله الاستومرهایی است كه می تواند در آلیاژهای مختلف با ترموپلاستیكها كاربردهای وسیعی را در صنعت خوردو داشته باشد.
4-7) قطعات لاستیكی خودرو : نانوكامپوزیت ترموپلاست الاستومرها می تواند به عنوان یك ماده پرمصرف در صنایع ساخت و تولید قطعات خوردو بكار رود. از ویژگی های این مواد، بالا بودن مدول بالا ، مقاومت حرارتی، پایداری ابعاد، وزن كم، مقاومت شعله می باشد. لذا نانوكامپوزیت ترموپلاستیك الاستومرهای پایهEPDM و PP می توانند تحول چشمگیری را در ساخت قطعات خوردو ایجاد نماید.
5-7) افزایش مقاومت سایشی لاستیك : استفاده از نانوسیلیكا و نانواكسیدروی در تركیبات تایر سبب تحول عظیمی در صنعت لاستیك می شود. بطوریكه با افزودن این مواد به لاستیك علاوه بر خواصی ویژه ای كه این مواد به لاستیك می دهند، امكان افزایش مقاومت سایشی این لاستیكها وجود دارد.
6-7)  نسبت وزن تایر به عمر آن : با افزودن میزان مصرف یكی از نانوفیلرها می توان مصرف دوده را پایین آورد. به عبارت دیگر اگر وزن تایر كم شود، عمر لاستیك افزایش می یابد. بنابراین جهت بالا بردن عمرلاستیك كافی است با افزودن یك سری مواد نانومتری به لاستیك عمر آن را افزایش داد.
 
- شركتهایی كه در زمینه مواد نانومتری و صنعت لاستیك كار می كنند
:

شركت

Shanxi Four Nano Technology Co.ltd

فعالیت

در زمینه تولید اكسید روی نانومتری جهت كاربرد در صنعت لاستیك سازی بخصوص لاستیك كامیون فعالیت می كند.

كشور

چین

آدرس اینترنتی

http://www.fhnm.com/english/jhs.htm

 

شركت

Good year

فعالیت

این شركت یكی از بزرگترین شركت های تولیدكنندة لاستیك در آلمان می باشد كه از ذرات نانومتری دوده (Carbon black) در لاستیك استفاده می كند.

كشور

آلمان

آدرس اینترنتی

www.goodyear.com

 

شركت

FCCINC

فعالیت

این شركت یك خط ذرات نانومتری خاك رس جهت تزریق به پلیمرهای لاستیك ایجاد كرده است.

كشور

چین

آدرس اینترنتی

http://www.nanoclay.com


جمعه 19 شهریور 1389

گزارش کار ازمایشگاه شیمی فیزیک

   نوشته شده توسط: محمد s    

گزارش کار ازمایشگاه شیمی فیزیک

در این پست گزارش کار ازمایشگاه شیمی فیزیک را برای شما دوستان قرار دادم تا دوستانی که با روند نوشتن گزارش کار اشنا نیستند و یا مشکلی در نوشتن گزارش کار  دارند از این مطالب استفاده کنند.

قصد از ارائه این مطلب ، ارائه گزارش کار اماده نیست. امیدوارم دوستان از این مطلب کمک بگیرند نه کپی برداری !

ازمایشگاه شیمی فیزیک
تعیین ثابت تفکیک اسید ضعیف     لینک کمکی
سینتیک واکنش درجه صفر     لینک کمکی
تابعیت حلالیت از درجه حرارت     لینک کمکی
جذب سطحی     لینک کمکی
ویسكوزیته مایعات     لینک کمکی

 

از دانلود فایل را از حالت فشرده خارج کنید.
پسورد : www.4800.blogfa.com

فایل ها به صورت pdf می باشد و برای مشاهده ان نیاز به برنامه مربوطه دارید که می توانید از لینک زیر دانلود کنید.

نرم افزار Foxit PDF Editor 2.0 با حجم ۵۰۰ کیلوبایت

نرم افزار Foxit Reader Pro با حجم ۳.۲ مگابایت

  یا

نرم افزار Adobe Acrobat Reader 8.1.2 با حجم 22.3 مگابایت

 


تعداد کل صفحات: 15 ... 2 3 4 5 6 7 8 ...