تبلیغات
مهندسی پلیمر(polymer engineering) - کامپوزیت ها
یکشنبه 20 اسفند 1391

کامپوزیت ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :كامپوزیت ،

کامپوزیت ها

کامپوزیت به موادی اطلاق می شود که در ساختار آن بیش از یک جزء استفاده شده باشد. که در این مواد اجزاء مختلف خواص فیزیکی مکانیکی خود را حفظ کرده و در نهایت ماده ای حاصل می شود که دارای خواص بهینه ای می باشد. که در تک تک مواد مشارکت کننده به صورت مجزاء در همه حالت ها وجود ندارد.

یک کامپوزیت از دو فاز عمده تشکیل شده است :

الف ) فاز پیوسته یا ماتریس

ب ) فاز ناپیوسته

در کامپوزیت های پلیمری فاز پیوسته یا زمینه اصلی از جنس پلیمر می باشد که اتصال دو فاز به یکدیگر از طریق سطح مشترک صورت می گیرد.

در عین حال کامپوزیت های پلیمری به دو دسته کلی تقسیم بندی می شوند.

1-   کامپوزیت تقویت شده با الیاف (Fiber Reinforced Composites) که این کامپوزیت ها به کامپوزیت های لیفی هم مشهور هستند (Fibrous Composites) در این نوع کامپوزیت الیاف فاز تقویت کننده می باشد. این دسته از کامپوزیت ها (FRC) در کاربرد های سازه ای استفاده فراوانی دارند.

2-    کامپوزیت های ذره ای (Particulate Composite)

در این نوع از کامپوزیت ها فاز تقویت کننده از ذرات تشکیل شده است. این دسته از کامپوزیت ها در قطعات با اصطحکاک زیاد مورد کاربرد قرار می گیرند.

در مجموع باید اشاره کرد که کامپوزیت های لیفی ذره ای به طور گسترده در صنایع نظامی، خودروسازی، صنایع هوایی، دریایی و راه آهن مورد استفاده قرار می گیرند.

ویژگی های اصلی کامپوزیت ها :

1-   وزن مخصوص کم

2-  پایداری حرارتی خوب

3- توانایی بالا در جذب انرژی ها

4- ظرفیت دمپینگ بالا

5- سهولت در تولید

6-  مقاومت خستگی خوب

با توجه به مجموعه شرایط مذکور کامپوزیت های پلیمری رفته رفته نقش گسترده ای را در صنایع مختلف به عنوان جایگزین فلزات پیدا کرده اند.

نقش الیاف در ساختار مواد کامپوزیتی ( مواد مرکب لیفی )

الیاف اصلی ترین المان در مواد مرکب لیفی هستند که بالاترین کسر حجمی را در ساختار کامپوزیت دارند. انتخاب صحیح نوع، مقدار و جهت بسیار مهم بوده و تاثیر زیادی در خصوصیاتی نظیر :

-      جرم مخصوص

-      استحکام کششی

-      مدول کششی

-      استحکام فشار

-      استحکام خستگی

-      قیمت

-      خواص حرارتی و الکتریکی دارند.

طبقه بندی اصلی ترین الیاف مورد استفاده در کامپوزیت ها :

-      فلزی : شیشه ، ازبست

-      معدنی : کربن، گرافیت، آرامید

-      عالی : بر، Sic

-      طبیعی : طبیعی

الیاف شیشه (Glass Fibre)

این الیاف بالا ترین حجم مصرف رار دارا هستند و عمومی ترین نوع الیاف مصرفی را در ساختارهای مرکب دارند.

مزایا :

1-                 قیمت نسبتا پائین

2-                 استحکام کششی بالا

3-                 مقاومت شیمیایی بالا

4-                 خواص عایقی حرارتی و الکتریکی بالا

معایب :

1-                 شکنندگی پایین

2-                 مقاومت خستگی نسبتا پایین

3-                 مدول نسبتا پایین در مقایسه با دیگر الیاف

4-                 مقاومت کم سایشی

ترکیبات درانواع الیاف شیشه :

C Glass

Sor R Glass

D Glass

E Glass

محتویات

65-66

60

73-74

53-54

Slo2

4-5

25

-

14-15.5

Al2O3

13-14

2-3

9

0.5-0.6

20-24

Cao

Mgo

-

-

-

0.07

F

-

-

0.1-0.2

1<

FeO3

TiO2

8-8.5

<0.5

-

1.3

1.5

1<

Na2O

K2O


 خواص انواع الیاف شیشه

 

C Glass

R Glass

D GlassSor

E Gloss

واحد

خواص

3100

4400

2500

3400

Mpa

حداکثر نیروی کششی

-

860000

55000

73000

Mpa

مدول یانگ

-

5.2

4.5

4.4-4.5

%

شکست طولی

-

-

-

0.22

-

نسبت Cpo Isso Ns

 

اشکال الیاف شیشه

الیاف بلند :

1-                 منحنی (Yarn)

2-                 رشته ای (Roving)

3-                 پارچه ای

4-                 سوزنی و نمدی

5-                 نواری

6-                 سه بعدی( ترکیب سوزنی، پارچه زاویه دار در رشته ای)

الیاف کوتاه :

ساختار الیاف شیشه از سه قسمت موج اصلی تشکیل می شود :

موج ساده تا موج اریب، موج اطلسی، سایر حالات موج الیاف از این سه ساختار نشأت می گیرند.

درصد الیاف در روش SMC بسته به نیازهای کاربردی قطعه متفاوت است و این درصد  در حد 50 تا 70 درصد وزنی برای کاربردهای با استحکام و مدول بالا بکار می رود و در آمیزه هایی که میزان درصد وزنی الیاف آنها بالاتر از 60درصد است پرکننده بکار برده نمی شود.

آمیزه های SMC را بر مبنای شکل الیاف بکار رفته به سه گروه زیر تقسیم می کنند.

-      SMC-R

-      SMC-CR

-      XMC

SMC-R که به معنای آرایش اتفاقی الیاف کوتاه در ورقه است.

SMC-CR که C به معنای الیاف موازی و پیوسته در یک طرف از ورقه و R به معنای الیاف کوتاه در دوطرف دیگر ورقه می باشد.

و XMC که X  به معنای الیاف پیوسته با آرایش ضربدری در ورقه می باشد.

روش های تولید :

الیاف کربن :

1-     نساجی – پلی اکریلونیتریل (PAN)

2-     روش (Pitch) ایزوتروپیک

انواع الیاف کربن :

-      نخی (Yarn) : اندازه 1 الی 25 میلیمتر جهت ترکیب و قالبگیری پلاستیک های گرمانرم و گرماسخت.

-      رشته ای: (Roving) – پودر در اندازه 0.3 با  L/D 30

-      پارچه ای ساده بافت – پودر در اندازه 0.03 میلیمتر با 30 L/D

-      نمدی

-      نواری

الیاف آرامید در کامپوزیت ها

مزایا :

-      جرم مخصوص پایین

-      مدول کششی بالا

-      استحکام کششی بالا

-      مقاومت ضربه بالا

-      کاهنده دامنه نوسان در ارتعاشات

محدودیت ها :

-      مقاومت فشاری پایین

-      محدودیت در برشکاری

-      حساس به نور خورشید

اشکال موجود الیاف آرامید

الیاف بلند :

1-     نخی (Yarn)

2-     رشته ای (Roving)

3-     پارچه ای

4-     ترکیبی با الیاف کربن و شیشه ( جهت پوشش محدودیت های موجود)

الیاف کوتاه :

انداره 1 میلیمتر تا 25 میلیمتر جهت قالبگیری

الیاف پلی اتیلن با زنجیره کشیده شده

Ultra High Molecular Weight PE (UHMWPE)

مزایا :

-      بالاترین استحکام کششی نسبت به سایر الیاف

-      مدول کششی بالا

-      پایین ترین جذب رطوبت را دارد ( کمتر از 1 درصد)

-      جرم مخصوص پایین

-      مقاومت سایشی بالا

-      ضریب انبساط حرارتی پایین

-      مقاومت شیمیایی بالا

-      محدودیت ها:

-      دمای کاربردی پایین (100-110 درجه سانتیگراد)

-      خزش پایین

-      دمای فرایند پذیری در محدوده 125 در جه سانتیگراد

-      چسبندگی پایین به پلیمرها

از انواع تجاری موجود آن (Dyneema – Spectra) می باشد.

کاربرد های آن : توری، ملزومات ورزشی و ... می باشد.

رزین ها ( ماتریس) و نقش آنها در کامپوزیت ها

1-     وظایف رزین ها در کامپوزیت ها :

-      نگهداری الیاف در کنار هم

-      انتقال تنش به الیاف

-      محافظت از الیاف در مقابل عوامل محیطی

-      حفاظت سطح الیاف از سایش

تاثیر بر خواص کامپوزیت :

1-     استحکام و مدول عرضی موثر

2-     خواص فشاری ( موثر)

3-     استحکام برشی ( موثر)

4-     استحکام برشی صفحه ای ( موثر )

5-     خواص کششی ( کم اثر )

فرایند پذیری یک کامپوزیت به خصوصیات فیزیکی رزین ها مانند گرانروی، نقطه ذوب و دمای پخت رزین دارد.

انواع رزین های پلیمری :

الف : پلیمر های گرما سخت

1-     رزین های پلی استر غیر اشباع

2-     رزین های اپوکسی

3-     رزین های فنولیک

4-     رزین اپوکسی نووالانس

5-     رزین پلی ایماید

6-     رزین اوره و ملامین فرمالدئید

ب : پلیمر های گرما نرم

1- نایلون 6 و 66

2- پلی استر ها

3- پلی کربنات

4- پلی استال ها – پلی سولفون ها

5- پلی اتراکتون PEEK

6- PAI , PEI

مقایسه خواص پلیمرهای گرمانرم و گرما سخت در کامپوزیت ها

خواص

گرما سخت

گرما نرم

مدول یانگ  (Gpa)

6- 1.3

4.8 – 1

استحکام کششی (Mpa)

180 – 20

190 – 40

چقرمگی شکست (Fraturetroughness)

M pam2 kic

Kg/m2 Gic

 

0.5 – 1

0.2 – 0.02

1.5 – 6

0.7 – 6.5

حداکثر دمای سرویس دهی

450 - 50

230 – 25

 

رزین های پلی استر

1-     پلی استر نوع اورتو با ویژگی های : قیمت پایین و کاربرد عمومی تا 85 %

2-     پلی اتر نوع ایزود با ویژگی های

-      مقاومت مناسب در شرایط محیطی و مواد شیمیایی

-      استفاده در لایه های ژلی

3-     رزین بیسفنلیک (پلی استر با کارایی بالا) با ویژگی های:

-      مقاومت بالا در مقابل خوردگی

-      مورد استفاده در لوله های انتقال مواد شیمیایی

4-     رزین وینیل استر (پلی با کارایی بالا) با ویژگی های :

-      چقرمگی بالا

-      مقاومت ضربه بالا

-       مقاومت شیمیایی عالی

رزین های اپوکسی

این رزین ها با خواص زیر مورد توجه قرار می گیرند :

1-     خواص مکانیکی خوب : مانند چقرمگی، سختی، مقاومت سایشی بالا

2-     خاصیت الکتریکی خوب

3-     مقاومت حرارتی عالی

4-     چسبندگی عالی به بسیاری از مواد مانند فلزات، چوب، بتن، شیشه، سرامیک

5-     مقاومت شیمیایی خوب

6-     جمع شدگی کم پس از واکنش پخت

7-     فراورش مشکل تر نسبت به پلی استر ها

8-     قیمت بالا

عامل پخت ( سخت کننده رزین اپوکسی)

نوع عامل پخت تعیین کننده سرعت واکنش پخت، میزان حرارت ناشی از واکنش، گرانروی سیستم، زمان ژل شدن و حرارت لازم جهت رزین می باشد.

انواع عوامل پت

1-     پلی آمین ها

2-     انیدرید ها

3-     پلی آمید ها

رزین های ویژه

1-     رزین اپوکسی ویژه(نووالاک)

2-     رزین پلی ایماید(Polyimide)

این رزین ها با خواص ویژه زیر مورد توجه قرار گرفته است :

-      ساختار رزین فنلیک را دارد و نوع فراورش مشابه اپوکسی هاست.

-      خواص حرارتی و شیمیایی بهتری دارد.

-      خواص مکانیکی در دماهای بالا

-      گرانروی بالاتر نسبت به اپوکسی های معمولی دارد.

-      کارایی سایشی مطلوب دارد.

-      مقاومت بالا در برابر شعله دارد.

-      پایداری محیطی ضعیف و فراورش مشکل دارد.

-      سختی و استحکام بالا در محدوده وسیعی از دما از 240- تا 300 درجه سانتی گراد دارد.

نسبت رزین به الیاف در کامپوزیت

خواص مکانیکی و شیمیایی کامپوزیت ها با میزان زیادی تحت تاثیر نسبت رزین به الیاف قرار دارد به عنوان یک قانون کلی با افزایش میزان الیاف استحکام قطعه افزایش می یابد اما مقاومت محیطی در برابر رطوبت و مقاومت شیمیایی قطعه کاهش خواهد یافت.

میزان رزین به الیاف را می توان با بریدن به مساحت 1 cm2 و وزن کردن آن و توزین مجدد آن پس از سوزاندن در کوره ( در دمای 7000 سانتیگراد و زمان 1 ساعت) تعیین کرد.

طبقه بندی روشهای مختلف شکل دهی کامپوزیت ها

1-     روش قالب بسته (Closed Mold)

1-1            ) لایه گزاری پیوسته

1-2            ) پالتروژن

1-3            ) SMC , RTM

1-4            ) قالبگیری فشاری :

 1-4-1 )  پرس گرم

1-4-2 ) پرس سرد

2- روش قالب باز (Open Mold)

2-1 ) قالب های یک کفه (Contact Molding)

2-2 ) قالبگیری کیسه ای

2-3 ) رشته پیچشی (Filament Winding)

 

ویژگی های لازم برای یک فرایند کارامد و ارزان :

1-     امکان تولید قطعات بزرگ و پیچیده با سرعت مناسب

2-      کاهش مراحل مونتاژی

3-      ساختار سه بعدی با خواص ناهمسانی

4-      قابلیت تولید مجدد با خواص یکسان

فرایند  RTM و مزایای آن :

1-     امکان ساخت قطعات بسیار بزرگ

2-      امکان ساخت قطعات با عمق بسیار زیاد و شیب دیواره کم

3-      امکان استقرار دقیق الیاف در مکان های مورد نظر

4-      امکان تولید قطعات یک تکه

5-      امکان قرار دادن قطعات فلزی درون قالب

6-      آلودگی محیطی کمتر

7-      استفاده از حداقل حلال

8-      اتوماتیک کردن سیستم

9-      یکنواختی تولید

10- صرفه جویی و استفاده بهتر از نیروی کار

11- کاهش زمان چرخه قالبگیری و سرعت تولید بالا

12- اقتصادی بودن فرایند

13- عدم دور ریخت مواد

معایب فرایند  RTM :

-      طراحی و تهیه قالب دو کفه

-       خرید دستگاه تزریق

-       توجیه اقتصادی فرایند

-       نمایی از مجموعه فرایند  RTM

مواد اولیه تولید کامپوزیت :

1 - رزین ها با ویژگی های :

-      ویسکوزیته ( گرانروی ) پایین ( 100 – 1000 CP ) و توانایی پر کردن قالب

-       خیس کردن سریع تقویت کننده

-       زمان ژل شدن

از جمله این رزین ها پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و یورتان ها هستند.

2 – الیاف با ویژگی های زیر :

- منعطف بودن جهت شکل گیری مورد نظر

 امکان پیش شکل دادن (Performing) مثل بریدن یا دوختن یا فشردن و افشاندن

 تراکم مناسب جهت جریان راحت رزین از میان آن

از جمله الیاف شیشه ، کربن و الیاف آرامیدی با حداکثر 50 درصد وزن مورد کاربرد در کامپوزیت.

خواص فیزیکی پرکننده ها :

1-     شکل ذرات : پرکننده ها می توانند به اشکال لیفی – صفحه ای ( پولکی ) – مکعبی – کره ای باشد.

2-     اندازه ذرات : ذرات ریز معمولا قدرت تقویت کنندگی پرکننده را در کامپوزیت بالا می برند اندازه ذرات معمولا 2 – 5 میکرون است.

3-     نسبت بسته بندی ذرات :

این پارامتر عبارتست از نسبت حجم خالی بین ذرات به حجم کل ذرات

4-     مساحت سطح : مجموع سطح خارجی یک گرم از ذرات

5-      دانسیته پودری که عبارتست از نسبت وزن به حجمی است که پرکننده اشغال می کند

6-      میزان جذب روغن :

مقدار روغنی که 100 گرم پودر جذب میکند. این کمیت برای تعیین تاثیر گزاری پرکننده به ویسکوزیته پلیمر مایع به کار می رود.

تاثیر پرکننده ها بر پلیمر های گرمانرم

1-     افزایش در : دانسیته، مدول، سختی، دمای تغییر شکل، خواص الکتریکی، رسانایی

2-      کاهش در: انقباض، وابستگی خواص به دما، مقاومت کششی، کرنش درشکست، شاخص جریان ذوب، مقاومت در برابر ضربه، انبساط حرارتی، هزینه

تاثیر پرکننده ها بر پلیمر های گرماسخت

الف- تاثیر بر رزین مایع :

-      افزایش ویسکوزیته ( گرانروی )

-       کاهش هزینه

-       افزایش و یا کاهش سرعت شبکه ای شدن

-       کاهش میزان اگزوترم

ب- تاثیر بر رزین شبکه ای شده :

 

-       کاهش شفافیت

-       افزایش ( یا کاهش ) مقاومت ضربه

-       کاهش مقاومت ها

-       افزایش مدول ها

-      کاهش انقباض

-       کاهش میزان جذب آب

-       افزایش مقاومت سایشی

-       اصلاح خواص حرارتی و الکتریکی

-       کاهش شعله پذیری

-       افزایش دمای تغییر شکل حرارتی

سایر مواد افزودنی در کامپوزیت ها :

1-     مواد پایدار کننده نوری

2-      مواد تاخیر انداز شعله

3-      مواد کاهنده دود

4-      مواد رنگزا

5-      مواد افزاینده مقاومت ضربه

6-      مواد اتصال دهنده ( اتصال بین الیاف و ماتریس جهت انتقال تنش )

7-      مواد جدا کننده از قالب

8-      مواد غلیظ کننده

9-      مواد رقیق کننده

10-مواد پرکننده هادی

11-مواد کاهنده میزان انقباض

12- مواد محافظ سطح

کامپوزیت و کاربرد آن در صنایع :

الف ) کامپوزیت با کارایی بالا :

-      کاربرد نظامی

-       ساخت قطعات ورزشی

-       صنایع خودرو سازی

-       صنایع حمل و نقل عمومی

-       صنایع دریایی

ب ) کامپوزیت با کارایی پایین و متوسط :

-       ساخت قایق ها

-       ساخت وسایل تفریحی

امروزه و حتی در دهه گذشته هدف بسیاریاز تحقیقات در جهت کاربردی کردن کامپوزیت ها حول دو محور زیر صورت گرفته است :

1-     کاهش قیمت قطعات کامپوزیتی

2-      امکان بیشتر جایگزینی قطعات فلزی توسط قطعات کامپوزیتی

استاندارد های مرتبط با کامپوزیت ها :

استاندارد های روش آزمون و خواص کامپوزیت ها

الف ) خواص مکانیکی

1-    استحکام مدول کششی

BS 2782         ASTM D 1708         ASTM D 2290

ISO/R527        ASTM D 1708        ASTM D 651 

ASTM D 638         ASTM D 349          BS 2782  

DIN53455         ASTM D 348         ASTM D 2585

2-    استحکام و مدول خمشی

BS 2782     

ASTM D 79   EN63

ISO/R178

DIN 53542

3-    استحکام و مدول فشاری

BS 2782

ASTM D 695       , DIN 53454

4-    استحکام ضربه

BS 2782 (Izod)  

ISO / R180      ISO / R179(Charpy)

ASTM D 256 , DIN 53453

ب ) خواص فیزیکی

1- دانسیته ( چگالی )

BS 3532  ,  ASTM D 1475   , DIN 53479

DIN 51757    .    ISO / R1183

2- زمان ژل شدن

ASTM D 2471

3-    آزمون سختی

ASTM D 2240 (Shore)

ASTM D 25583 (Bar Col )

ASTM D 785 (Rock Well )

4-    آزمون جمع شدگی :

Shirinkage

ASTM D 2566

ASTM D1299

5-    آزمون ویسکوزیته ( گرانروی )

ASTM D2393,    ASTM D445,    ASTM D1200

ج ) آزمون شرایط محیطی

1- میزان جذب آب

BS-27821     SO/R62

ASTM-D570   DIN-53475

BS-2782      DIN/53479

عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها

نام عیب

علل ایجاد عیب

1- چین و چروک سطح (Wrinkling)

اثرحلال روی سطح لایه ژلی و پخت ناقص لایه ژلی

2- حباب ، حباب شدن

بالا بودن ویسکوزیته ( گرانروی ) رزین

مقدار پرکننده زیاد است

عدم خیس شدن لایه فیلم توسط لایه ژلی

3- چسبندگی لایه ژلی

عدم پخت لایه ها

خشک شدن زیاد لایه ژلی

4- ترک ریز (Crazing)

ضخیم بودن لایه ژلی

عدم استفاده از رزین مناسب

مناسب نبودن لایه ژلی

عدم پخت مناسب لایه رزین

زیاد بودن پرکننده

5- ترک های ستاره ای

ضخیم بودن لایه ژلی

قطعه از پشت مورد ضربه قرار گرفته است

6- نقاط خشک داخلی

همزمانی آغشته سازی دو لایه از الیاف

7- حل شدن رزین (Leaching)

در معرض رطوبت بودن

عدم پخت مناسب رزین

8- تاول زدن(Blister)

عدم مناسب بودن کاتالیزور

عدم خیس شدن خوب الیاف با رزین در طی آغشته سازی

9- زرد شدن کامپوزیت (Yellowing)

جذب تشعشعات ماوراء بنفش نور خورشید

 

بازرسی نهایی کامپوزیت ها (Final inspection )

تفاوت اساسی قطعه کامپوزیتی با دیگر قطعات رایج فلزی این است که سازنده نقش قابل توجهی در آنها دارد.

به این عبارتست که سازنده مواد را به گونه ای که خود صلاح می داند می سازد.

لذا باید دقت های لازم را در جهت هرگونه حذف تغییرات ناخواسته انجام داد و اطمینان کامل از مواد و فرایند های ساخت را داشت.

نکات مهم در هنگام بازرسی عبارتند از :

1)    نقص های سطحی و کیفیت ظاهری

2)    حباب های احتمالی هوا ممکن است در قطعه محبوس شده باشد. که البته در صورت استفاده از رزین های غیر رنگی این بررسی به سادگی میسر خواهد بود.

3)    ابعاد

4)    آزمون های مربوطه

این دسته از آزمون ها را به دو گروه آزمون های خواص مکانیکی و شیمیایی طبقه بندی نمود که مهمترین آنها عبارتند از :

-     استحکام کششی

-     مدول خمشی

-     استحکام خمشی

-     استحکام ضربه

درجه پخت قطعه کامپوزیتی

بسیاری از تغییرات خواص قطعات کامپوزیتی ناشی از پخت قطعه می باشد. اگر قطعه خیلی کم پخت شده باشد می توان آنرا به راحتی از روی صدای زدن یک سکه به آن تشخیص داد زیرا قطعه نرم است و صدای خاصی را ایجاد می کند.

از نقطع نظر کاربردی در شرایط کارگاهی راحت ترین راه جهت تعیین وضعیت پختی قطعه انجام آزمون سختی است.

البته بهترین روش تعیین سختی روش بارکول (Barkol) است.

اگر چه آزمون سختی بارکول بیانگر معیار کافی جهت تعیین حالت پخت نیست. اما جهت تعیین قطعات سالم از ناسالم مناسب است. به همین منظور قطعاتی که سختی بارکول کمتر از 25 را دارند قطعه اسقاطی و معیوب منظور می شوند.

رشته پیچی کامپوزیت ها (Filament Winding)

این روش که یکی از روش های شکل دهی کامپوزیت ها است تابع روش قالب باز  است.

در این روش الیاف به شکل نواری یا تک رشته پس از آغشته شدن به رزین بر روی یک مندل (قطعه فلزی یا غیر فلزی) پیچانده می شوند.

این روش در پایان منجر به تولید قطعه ای با استحکام ویژه بسیار بالایی می شود. این خود بدین سبب است که در حدود 80 درصد وزن یک قطعه کامپوزیتی رشته پیچی شده از الیاف تشکیل شده است.

موارد کاربردی این روش برای ساخت قطعات با محور متقارن مثل لوله ها ، سیلندر ها، قطعات گنبدی، مخروطی و ... بکار می رود.

از موارد کاربرد این قطعات تولیدی با این روش می توان به تانک های زخیره مواد، لوله ها، موشک ها، ظروف تحت فشار، وسایل الکتریکی و ... اشاره کرد.

این روش به دلیل مزایایی که دارد از قبیل وزن سبک تر ، منابع نگهداری کمتر

 مقاومت بیشتر در برابر عوامل خوردگی محیط و ارزان بودن بسیار مورد توجه قرار گرفته است

 


Foot Complaints
چهارشنبه 11 مرداد 1396 01:42 ق.ظ
Hi, i feel that i noticed you visited my weblog so i came to go back the favor?.I'm attempting to find issues to improve my website!I
guess its adequate to use some of your ideas!!
BHW
جمعه 1 اردیبهشت 1396 09:07 ق.ظ
I get pleasure from, result in I found just what I
used to be having a look for. You've ended my 4 day long hunt!
God Bless you man. Have a nice day. Bye
manicure
یکشنبه 20 فروردین 1396 09:25 ق.ظ
Hi, this weekend is nice in favor of me, as this point in time i am reading
this enormous informative article here at my residence.
zahra
شنبه 28 آذر 1394 09:11 ب.ظ
بسیار عالی بود
اگر در رابطه با نحوه ی تست کشش هم مطالبی داشته باشید ممنون میشم.من وقتی تست کشش میگیرم بیشتر نمونه ها از پایه میشکنه و نمی دونم مشکل از کجاست.از مطالبتون هم ممنونم
زینب
شنبه 21 آذر 1394 03:53 ب.ظ
سلام ممنون از مطلب خیلی مفیدتون خیلی به دردم خورد متشکرم
صابر ملک زاده
یکشنبه 27 بهمن 1392 07:59 ب.ظ
بسیار خوب بود
صابر ملک زاده
یکشنبه 27 بهمن 1392 07:59 ب.ظ
بسیار خوب بود
لاله
دوشنبه 20 خرداد 1392 08:30 ق.ظ
سلام . خسته بناشید .
من دانشجوی ارشد مهندسی موادم . میخوام کامپوزیتی بسازم که زمینه اش لاستیکه و از آلومینا به عنولن تقویت کننده استفاده میشه . این کامپوزیت فراره به عنوان پوشش روی یه شیلنگ که گرافیت با فشار 12 بار از اون میگذره عبور کنه یعنی بحث مقاومت به سایش برام مهمه . شرایط دمایی هم دمای اتاقه و به جز با گرافیت با هیچ ماده ی شیمیایی دیگه در تماس نیست . اگر شما مطلبی دارین که شامل روش های ساخت کامپوزیت ها و همینطور مواد افزونی مورد استفاده در این مورد باشه ، ممنون میشم که در اختیارم بزارین یا اینکه سایتی را بهم معرفی کنید که در این زمینه مفید باشه . راستی ماده ی زمینه بوتادین رابر و استایرن بوتادین رابر هست . مرسی از لطفتون
 
لبخندناراحتچشمک
نیشخندبغلسوال
قلبخجالتزبان
ماچتعجبعصبانی
عینکشیطانگریه
خندهقهقههخداحافظ
سبزقهرهورا
دستگلتفکر