تبلیغات
مهندسی پلیمر(polymer engineering)
یکشنبه 16 مهر 1391

تشكر و قدردانی از تمام كسانی كه نظرات خود را عنوان كردند

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

 

<توجه:این مطلب همیشه به عنوان اولین متن نمایش داده میشود ومطالب جدید بعد از آن قرار میگیرد>


 اگه كسی مایل به همكاری با ماست،میتونه مطالب رو به آدرس

polymerscience.1388@yahoo.com 

ارسال کنه تا با اسم خودش در این صفحه ثبت كنیم.اینطوری بقیه هم از مطالب شما استفاده میكنند.*

*(( اگه مایل به تبادل لینك با ما هستید ابتدا ما را با نام مقالات مهندسی پلیمر  لینك كرده و به ما در قسمت نظرات اطلاع دهید تا در اولین فرصت شما نیز با نام دلخواهتان به پیوندها اضافه گردید.با تشكر))


در نظر آنان كه پرواز را نمی فهمند هر چقدر هم اوج بگیری كوچكتر می شوی.

توجه :كپی برداری از این مطالب تنها با ذكر آدرس این وبسایت مجاز میباشد  

MONOMER TOGETHER
POLYMER FOR EVER

حرف پایانی:

وقتی با خدا گل یا پوچ بازی می کنی .. نترس!

        تو برنده ای ...........

 

آخه خدا همیشه دوتا دستش برای تو پُره!!!!!!!!! 

 


چهارشنبه 21 اسفند 1392

الفبای موفقیت

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

الفبای موفقیت

 

الف : اشتیاق برای رسیدن به نهایت آرزو

ب : بخشش برای تجلی روح و صیقل جسم

پ : پویایی برای پیوستن به خروش حیات

ت : تدبیر برای دیدن افق فرداها

ث : ثبات برای ایستادن در برابر بازدارنده ها

ج : جسارت برای ادامه زیستن

چ : چاره اندیشی برای یافتن راهی در گرداب اشتباه

ح : حق شناسی برای تزکیه نفس

خ : خویشتن داری در برابر تهمت ها و ناسزاها

د : دوراندیشی برای تحمل زندگی

ذ : ذکر گویی برای اخلاص عمل

ر : رضایت مندی برای احساس شعف

ز : زیرکی برای مغتنم شمردن لحظه ها

ژ : ژرف اندیشی برای شکافتن علت ها

س : سخاوت برای گشایش در کارها

ش : شایستگی برای لبریز شدن در اوج

ص : صداقت داشتن

ض : ضرر را تحمل کردن

ط : طهارت و پاکی نیات در راهی که قدم برداشته ایم

ظ : ظلم نکردن و مظلوم نبودن

ع : عمل به دانسته ها

غ : غیرت نسبت به اهداف

ف : فکر بزرگ در سر داشتن

ق : قدرشناسی نسبت به همه

ک : کمال گرایی

گ : گذشت

ل : لزوم ایمان به قدرت لایزال

م : مشکلات را شکلات دیدن

ن : نداشتن ترس و هراس از تلاش

و : وابسته پنداشتن موفقیت خود فقط به دو نفر:خدا و خودمان

ه : هدف مناسب و دقیق داشتن

ی : یافتن راه درست برای رسیدن به هدف


سه شنبه 20 اسفند 1392

نقش رنگها در بهبود بخشیدن به زندگی ......

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

نقش رنگها در بهبود بخشیدن به زندگی ......

تا به حال شده است برای این كه احساس آرامش بیشتری كنید خودتان را بین ملحفه های سبزرنگ بپیچانید تا به خواب روید؟
آیا برایتان پیش آمده هنگام انجام یك مصاحبه شغلی لباسی به رنگ قرمز بپوشید و آن را عامل موفقیت خود بدانید؟
آیا رنگهایی كه در لباس و دكوراسیون خانه شما به كار رفته اند می توانند رفتار و سطح انرژی یا زندگی شما را بهبود بخشند؟ می توانید امتحان كنید.

سبز لیمویی:
پوشیدن لباسی به این رنگ یا استفاده از آن در تزیین و دکوراسیون منزل می تواند توانایی منطقی و پیگیر بودن شما را بیفزاید.
سبز لیمویی به شما این امکان را می دهد که بفهمید برای پیشرفت بیشتر خود به چه چیزی نیاز دارید.

سبز:
لباس یا دکوراسیون سبزرنگ کمک می کند احساس نزدیکی بیشتری با طبیعت داشته باشید و نیز باعث می شود به دیگران احساس راحتی و آرامش بیشتری ببخشید.
استفاده از این رنگ همانند یک خاک حاصلخیز باعث می شود دنیایی پربار برای شما به وجود آید. طبیعت ذاتی این رنگ که نوعی توازن و تعادل در خود دارد، شما را تشویق می کند به نجوای درون خود گوش دهید و بفهمید برای این که شما و دیگران از احساس راحتی بیشتری برخوردار باشید به چه چیزی نیاز دارید.

 

سبز كله اردكی:
این رنگ توانایی شما را در قدرت انتقال فکر افزایش می دهد. همچنین باعث می شود سیاست بیشتری در زندگی تان داشته باشید.
استفاده از این رنگ که نوعی آبی آمیخته با سبز است به شما این باور را القا می کند که می توانید با دست خود آینده ای دلخواه بسازید.

آبی:

لباس و آرایش آبی رنگ ، شما را بیشتر رویایی می کند و الهامات شما را افزایش می دهد. این رنگ بسیار آرامش بخش بوده و باعث متمرکز شدن افکارتان می شود.
اثر آرامش بخش این رنگ باعث می شود برنامه ها و افکار مغشوش از ذهنتان خارج شوند و رویاها و اهدافتان نظم و ترتیب بیشتری بگیرند.

نیلی:
رنگ لباس یا تزیینات و آرایشی که به رنگ نیلی باشد می تواند قدرت خطرپذیری شما را افزایش دهد. نیلی اعتماد به نفس بیشتری به شما می دهد تا به نقشه هایی که در سر می پرورانید جامه عمل بپوشانید.
استفاده از رنگ نیلی که نوعی آبی آمیخته با قرمز است ، کمک می کند آینده ای خوب و برنامه ریزی شده را برای خودتان ایجاد کنید.
این رنگ به شما کمک می کند دلواپسی هایتان را به کارهایی مثبت تبدیل کنید.

بنفش:
رنگ بنفش بر خیالپردازی شما می افزاید و کمک می کند احساس قدرت و اختیار بیشتری کنید.این رنگ همچنین سبب تقویت کردن عمق احساسات شما می شود و شما را صاحب اراده ای مصمم تر می کند و توانایی تان را در ارائه راهبردهای جدید در زندگی افزایش می دهد.

بنفش تیره:

این رنگ اشتیاق و خوشبینی شما را افزایش می دهد. استفاده از این رنگ به شما الهام می کند باید کاری جدید را آغاز کنید.
اگر لباسی به این رنگ بپوشید یا در دکور منزلتان از این رنگ بهره گیرید بد گمانی شما را کاهش می دهد و فرصتهای جدیدی را برای شما می گشاید.

قرمز:
لباس و آرایش قرمزرنگ شما را بیشتر اهل عمل می کند و پرمایه و مبتکر می سازد. استفاده از قرمز آتشین به شما علم و قدرت این را می دهد که حرف دلتان را براحتی بزنید و آنچه را دوست دارید به دنیا بگویید.

نارنجی پررنگ:
استفاده از این رنگ در لباس و دکور منزلتان کمک می کند به شخصیت خود احترام بیشتری بگذارید. نارنجی پررنگ شما را تشویق می کند تا خودتان را قبول داشته باشید و آنها را که دوستشان دارید، تحسین کنید.

نارنجی:
رنگ نارنجی به شما احساس شهامت و بیباکی می دهد. این رنگ که گرمترین رنگ اتمسفر است نظم و ترتیبی را که نیاز دارید تا انتظارات غیرواقعی را از خود دور کنید به شما می بخشد.

طلایی:
استفاده از رنگ طلایی در لباس و آرایش یا وسایل منزل باعث می شود احساسات و سرزندگی شما بیدار شود. استفاده از رنگ طلایی به شما نیرویی می بخشد تا آن چیزی را که باعث خرسندی و رضایت خاطرتان می شود، پیدا کنید.

زرد:
رنگ زرد باعث می شود ذهنتان بیشتر باز شود. استفاده از رنگ زرد که روشن ترین رنگ در طیف است ذهنی سیال تر و بازتر را برای شما خلق می کند.
این رنگ سبب می شود نقطه نظرات دیگران را بهتر بفهمید و سیاست بیشتری در زندگی خود اعمال کنید.

سیاه:
استفاده از این رنگ باعث می شود توانایی بیشتری در تمرکز کردن داشته باشید. استفاده از رنگ مشکی ، یعنی غیبت نور، ناشناخته ها را به شما نشان می دهد.
در تاریکی ، افکار شما باطنی و درونی شده و بهتر می توانید برروان و احساسات درست خود تمرکز کنید.

قهوه ای:
لباس قهوه ای رنگ یا اتاقی که به این رنگ تزیین شده باشد، آگاهی و هوشیاری شما را افزایش می دهد. این رنگ به شما کمک می کند واقعیت هر موقعیتی را بهتر دریابید و بدانید چه چیزی برای شما بهترین خواهد بود.

سفید:
لباس یا دکوراسیون سفیدرنگ قدرت تحلیل شما را افزایش می دهد. استفاده از رنگ سفید که اصل همه رنگهاست ، به شما احساس آزادی و رهایی بیشتری می بخشد.
این رنگ هر موقعیت یا ارتباطی را که باعث می شود بتوانید از حل مشکلاتتان برآیید برای شما روشن می کند.

 


سه شنبه 18 تیر 1392

لاستیک طبیعی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیك ،

لاستیک طبیعی
از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد
امروزهلاستیک به ماده مهم اقتصادی و راهبردی تبدیل شده است. در ایالات متحده ، مصرف سرانه لاستیک تقریباً 16.8 و در هندوستان تنها 0.22 است. صنایع حمل و نقل ، شیمیایی ، برق و الکترونیک و همچنین فضایی همگن از مصرف کنندگان اصلی لاستیک هستند. صنعت لاستیک موارد زیر را شامل می‌شود. تولید مواد اولیه لاستیک‌های سنتزی ، انواع گوناگون لاستیک ، واردات لاستیک طبیعی ، تولید افزودنیهای لاستیک و نهایتا ساخت فراورده‌های لاستیکی.

در ابتدای جنگ جهانی دوم وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) بدلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک متوقف شد. ایالات متحده اقدام به ساخت واحدهای تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. به طوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد. بنابراین عموماً لاستیکها را به دو نوع لاستیک طبیعی و لاستیک سنتزی طبقه بندی می‌کردند. امروزه لاستیکها را به روشهای مختلف دسته بندی می‌کنند.

فهرست مندرجات
۱ تاریخچه
۲ منابع لاستیک طبیعی (کائوچو)
۳ ساختار لاستیک طبیعی
۴ روش تهیه لاستیک طبیعی
۵ منبع
 

[ویرایش] تاریخچه
کریستف کلمب دریافت که بومیان آمریکا با توپهای لاستیکی بازی می‌کنند. اشیای لاستیکی نیز از چاه مقدس مایاافتیون، بوتا‌دی‌ان و ایزوپرن بودند که ازتقطیر تخریبی لاستیک طبیعی بدست می‌آمدند، بدین ترتیب راه تولید لاستیک سنتزی گشوده شد. در یوکاتان بدست آمده بود. لاستیک ، تا جایی که می‌دانیم محصول سرزمین آمریکا است ولی تنها از طریق انتقال آن به خاور دور و کشت در آنجا به این حد توسعه یافته است. نام Rubber به معنی پاک کن را پریستلی کاشف اکسیژن عنوان کرد. وی اولین کسی بود که قابلیت لاستیک در پاک کردن اثر مواد را مشاهده کرد. مواد لاستیکی تنها نتیجه تلاش در جهت تفلیحی و حفظ موادی چون

با آغاز جنگ جهانی اول ، انواع نامرغوب لاستیک از دی متیل بوتا‌دی‌ان در آلمان و روسیه تولید شد. گودید با کشف پخت لاستیک توسط گوگرد در سال 1839 به شهرت رسید. این کشف مشکل چسبانکی طبیعی لاستیک را حل کرد و آن را به صورت تجاری در آورد. بیشترین تغییرات به لحاظ تاریخی نتیجه محدودیت واردات لاستیک طبیعی به آمریکا بر اثر تهاجم نیروهای ژاپنی در سال 1941 بوده است. این حرکت سبب پژوهش و ساخت انواع لاستیک‌های سنتزی طی سالهای بعد شد.

[ویرایش] منابع لاستیک طبیعی (کائوچو)
گیاهان بیشماری از جمله قاصدک ، گوایل ، گل روبینه و توت آمریکایی به عنوان منبع لاستیک پیشنهاد شده بودند. ولی هیچ یک توفیق درخت شیرابه ساز هوآبرزیلینسیس و همچنین صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را نداشته است. لاستیک طبیعی عمدتاً در کشتزارهای مالزی، اندونزی، لیبریا و همساگیانثی تولید شد، احتمالاً به این علت که آنها مشکل بیماری‌های قارچی و حشرات را که کشتزاهای بومی در آمریکا را تهدید می‌کرد نداشتند. حدود 7 سال زمان لازم است تا این درختان به سن باروری برسند و پس از آن به مدت چند سال بار می‌دهند. بهره باردهی در طول جنگ دوم افزایش یافت و در حال حاضر از کشف انواع اصلاح شده درخت ، بهره‌ای بیش از 3000 کیلوگرم در هکتار (در سال) بدست می‌آید.

 


[ویرایش] ساختار لاستیک طبیعی
لاستیک طبیعی یا کائوچو ، سیس-1،4- پلی ایزوپرن است و مولکولهای آن بر اثر کشش ، بلوری می‌شوند، بدین ترتیب شکل مطلوبی از تقویت حاصل می‌شود. به عنوان پیش نیاز ساختاری ، مولکولهای لاستیکهای طبیعی و سنتزی باید طویل باشند. خاصیت مشخصه کشیدگی برگشت‌پذیر به دلیل ترتیب اتفاقی و کلافی زنجیرهای بلند بسپاری است. بر اثر کشش ، زنجیرها بهم می‌خورند ولی مثل یک فلز ، پس از رها کردن تنش به شکل کلافی خود بر می‌گردند. لاستیک طبیعی 6 تا 8 درصد مواد غیر پلاستیکی دارد و در برابر گرما اندوزی مقاومت زیادی نشان می‌دهد.


[ویرایش] روش تهیه لاستیک طبیعی
برای بدست آوردن شیرابه ، پوست درخت را طوری برمی‌دارند که مایع در فنجانهای کوچکی جمع شود، فنجانها باید مرتبا جمع‌آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرابه جلوگیری شود. پس از آن شیرابه به محل جمع آوری برده می‌شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت می‌شود. لاستیک از طریق فرآیندی موسوم به انعقاد جدا می‌شود. این کار با افزودن اسیدها یا نمکهای مختلف انجام می‌گیرد. در طی این عمل ، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می‌شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌ای و در نهایت خشک می‌گردد.

روش جدیدتر این است که با استفاده تیغه‌های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می چرخند ، شیرابه منعقد شده را به دانه تبدیل می‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن‌های مکانیکی خشک می‌شوند، این عمل در روش قدیمی که از هوا یا دود چوب برای خشک کردن استفاده می‌شد چندین روز به طول می‌انجامید. به هر صورت ورقه یا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهایی به وزن 33 کیلوگرم می سازند.

مقداری از لاستیک طبیعی بصورت شیرابه به بازار عرضه می‌شود. پیش از آنکه لاستیک را بتوان با انواع افزودنیهای لازم آمیزه کاری مثل دوده (به عنوان پرکن) گوگرد یا ترکیبات گوگردی ، تسریع کننده و ولکانش ، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روی همان غلتکها یا مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها مقدار کمی لاستیک را در یک زمان می‌توانند عمل آورند. یک نمونه مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها بسته‌های 250 کیلوگرمی را جوابگو باشد. پس از اختلاط ، لاستیک با روزن رانی یا قالب گیری به شکل محصول دلخواه در می‌آید و بعد پخت می‌شود. و ولکانشی به یک پلیمر سخت شبکه‌ای می‌انجامد که با گرمادهی مجدد نرم و با ذوب نمی‌شود.

 


پنجشنبه 13 تیر 1392

ژل موی سر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

ژل موی سر یكی از ابزار های شكل دادن به مو به شمار می آید. با استفاده از این فراورده می توانید مدل دلخواه خود را برای مدت نسبتا طولانی بر روی مو تثبیت نمائید.

محصولات مدل دهنده مو، همگی از نظر شیمیایی پلیمرهای حل شده در حلال مایع هستند. وظیفه پلیمرهای موجود در این ترکیبات آن است که رشته های مو را به هم متصل کند، ضمن آنکه، پوشش پلیمری محیط بر تارهای به هم چسبیده مو، باعث افزایش حجم کلی آنها می گردد.


نحوه اتصال تار های مو توسط این فراورده ها معمولا به دو صورت است:
1- اتصال جانبی (پهلو به پهلو)ی تار های مو که اصطلاح جوش خطی (Seam weld) به آن اطلاق می گردد.
2- اتصال نقطه ای (یا متقاطع) تارهای مو که جوش نقطه ای (Spot weld) نام دارد. در این حالت تارهای مو، در یک نقطه، یکدیگر را قطع می کنند.

فراورده مدل دهنده مو، باید به گونه ای توسط تولید کننده طراحی و بوسیله مصرف کننده به کار برده شود که اتصال تارهای مو، بیشتر از نوع جانبی باشد. زیرا اتصال تارهای مو، به این شیوه، علاوه حجم بیشتر، آنها را به شکل ملایمتری در کنار هم نگاه داشته و آسیب کمتری به كوتیکول وارد می کند .

در حال حاضر ژلهای مو به دو دسته کلی تقسیم بندی می شوند:
Micro gels ژلهای روغنی (یا میکرو ژل ها) به صورت امولسیون های شفاف روغن در آب عرضه می شوند ( قطرات روغن آنقدر کوچکند که امولسیون شفاف به نظر می رسد).
این نوع از ژلها بیشترجهت ایجاد درخشندگی و گره گشایی از مو در هنگام برس و یا شانه کردن استفاده می شوند

True gels ژلهای پلیمری ( ژلهای حقیقی) مخلوطی از آب، یک عامل ژل کننده و یک پلیمر تثبیت کننده با وزن ملکولی بالا هستند . وقتی که این مواد روی مو قرار می گیرند، رشته های مو با مخلوط آب و پلیمر پوشانده می شوند. سپس آب از روی مو تبخیر شده و لایه نازکی از پلیمر روی آن را می پوشاند. این پلیمر باید پوششی سبک، قابل انعطاف و شفاف روی مو بر جای گذارد و درخشندگی خاصی به آن بدهد ضمن آنکه که گره ها و الکتریسته ساکن مو تاحدی کاهش یابد.

روشی برای استفاده
موی خود را ابتدا با شامپوی مناسب شستشو دهید. آب اضافی را با استفاده از حوله(با روش گذاشتن و برداشتن) از روی مو بزدائید. مقداری ژل در كف دست خود قرار داده و پس از پخش آن بر روی دست به طور یكنواخت روی مو پخش نمائید.


دو نكته در مورد ژلها:
ژل می تواند هم بر روی موی خشک و هم بر روی موی تر استفاده شود.
ژل بر روی موی مشکی جلوه بیشتری دارد.

• در صورتی كه مدل فر، مورد نظرتان است با استفاده از نوك انگشتان فر دلخواه خود را به مو بدهید.

• برای صاف نمودن، رشته های مو را بین دو دست قرار داده و دستها را در حالیکه فشار كمی اعمال می كنید به سمت پائین حركت دهید .


چهارشنبه 5 تیر 1392

طیف‌سنجی مادون قرمز و کاربرد آن در شناسایی پلیمرها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

طیف‌سنجی مادون قرمز و کاربرد آن در شناسایی پلیمرها
 
پلیمرها در زندگی روزمره به وفور یافت می‌شوند. از لفاف و پوشش‌های مواد خوراکی گرفته تا کیسه‌های مورد استفاده برای زباله، پلیمرهایی هستند که در گوشه و کنار یافت می‌شوند. خودروها نیز از این قاعده مستثنی نیستند. پلیمرها افزودن بر ۴۰ درصد از هر خودروی مدرن را تشکیل می‌دهند. قطعاتی همچون فرش، صندلی، لایی، موکت، دستگیره، سویچ و داشبورد، از یک یا چند پلیمر تشکیل شده‌اند. صنعت‌گران و استفاده‌کنندگان از مواد پلیمری، با توجه به تنوع خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی این مواد در مصارف گوناگون، ناگزیر به تعیین نوع و شناسایی نمونه پلیمری بوده، اما اغلب فاقد آزمایشگاهی مجهز و افراد مجرب در این زمینه‌اند.
 
● طیف‌سنجی مادون قرمز به روش FTIR
طیف‌سنجی مادون قرمز یکی از روش‌های خوب و متداولی است که از سال‌ها پیش برای تجزیه و شناسایی پلیمرها و برخی افزودنی‌های آنها، مورد استفاده قرار گرفته است.
فرکانس تشعشع الکترومغناطیس در ناحیه مادون قرمز (IR) مطابق با فرکانس ارتعاش طبیعی اتم‌های یک پیوند است و پس از جذب امواج مادون قرمز در یک مولکول، باعث ایجاد یک سری حرکات ارتعاشی در آن می‌شود که اساس و مبنای طیف‌سنجی مادون قرمز را تشکیل می‌دهد. ساده‌ترین نوع حرکات ارتعاشی در یک مولکول، حرکات خمشی و کششی است.
دستگاه FTIR با استفاده از تبدیل ریاضی فوریه مزایای زیادی در مقایسه با دستگاه IR معمولی دارد که نمونه آن سرعت بالای جمع‌آوری اطلاعات و نسبت سیگنال به نویز بهتر است.
تقریبا تمامی ترکیباتی که پیوند کوالانسی دارند، اعم از آلی یا معدنی، فرکانس‌های متفاوتی از اشعه الکترومغناطیس را در ناحیه مادون قرمز جذب می‌کنند. ناحیه مادون قرمز، ناحیه‌ای از طیف الکترومغناطیس است که طول موجی بلندتر از نور مرئی (۴۰۰ تا ۸۰۰ نانومتر) و کوتاه‌تر از امواج مایکرو ویو (طول موج بلندتر از ۱mm) دارد. بسیاری از شیمیدانان از واحد «عدد موجی» در ناحیه مادون قرمز طیف الکترومغناطیس استفاده می‌کنند.
عدد موجی با واحد Cm-۱ بیان شده و عبارت است از عکس طول موج (با واحد Cm). مزیت این واحد این است که رابطه مستقیمی با انرژی دارد. با استفاده از این واحد، ناحیه ارتعاشی پرکاربرد مادون قرمز (Mid IR) بخشی بین ۴۰۰ تا ۴۰۰۰ Cm-۱ خواهد بود.
مشابه دیگر انواع جذب انرژی، هنگامی که مولکول‌ها اشعه مادون قرمز را جذب می‌کنند، به حالت انرژی بالاتر برانگیخته می‌شود. جذب تابش مادون قرمز همانند دیگر فرایندهای جذب، فرایندی کوانتابی است. به این صورت که فقط فرکانس‌های خاصی از تابش مادون قرمز توسط مولکول جذب و باعث ارتعاش کششی و خمشی پیوندهای کوالانسی می‌شود.
انرژی جذب شده از نور مادون قرمز توسط پیوندهای شیمیایی یا گروه‌های عاملی خاص در طول موج مشخص، منجر به کاهش شدت عبور نور شده و معمولا به عنوان تابعی از عدد موجی (بر حسب
Cm-۱) رسم می‌شود.
توجه به این نکته مهم است که تمام پیوندهای مولکول قادر به جذب انرژی مادون قرمز نیستند، حتی اگر فرکانس اشعه با فرکانس حرکت تطبیق کند، فقط پیوندهایی که دارای گشتاور دو قطبی هستند قادر به جذب اشعه مادون قرمز می‌باشند. مثلاً، پیوند موجود در H۲ و Cl۲ و همچنین پیوندهای موجود در آلکن‌ها و آلکین‌های متقارن، اشعه مادون قرمز را جذب نمی‌کنند.
باید توجه داشت که هر پیوند دارای فرکانس ارتعاش طبیعی خاصی است. یعنی یک پیوند خاص با جذب فرکانسی مشخص قادر به ارتعاش خمشی و کششی است. یک پیوند، به‌خصوص در دو مولکول مختلف، در محیط‌های متفاوتی از نظر اتم‌ها و پیوندهای پیرامونی خود قرار داشته و هیچ‌گاه دو مولکول با ساختمان‌های متفاوت، طیف مادون قرمز یکسانی نمی‌دهند. با توجه به این مطلب، از طیف مادون قرمز می‌توان همانند اثر انگشت در انسان، برای شناسایی مولکول‌ها استفاده کرد. با مقایسه طیف مادون قرمز دو ماده که تصور می‌شود مشابه باشند، می‌توان پی برد که آیا واقعا یکی هستند یا خیر. اگر تمام جذب‌ها در طیف دو نمونه بر یکدیگر منطبق شوند، به احتمال قریب به یقین، دو ماده یکسان هستند.
طیف FTIR علاوه بر موارد گفته شده، اطلاعاتی را در مورد ساختمان شیمیایی یک مولکول، در اختیار ما می‌گذارد. مثلاً، هر جذبی که در ناحیه ۳۰۰۰±۱۵۰Cm-۱ طیف قرار داشته باشد، نشان‌دهنده وجود اتصال C-H در مولکول است و جذبی که در ناحیه ۱۷۰۰±۱۰۰Cm-۱ مشاهده شود معمولا مربوط به پیوند گروه کربونیل (C=۰) در مولکول است. جدول زیر، راهنمایی مفید در زمینه بررسی عدد موجی در طیف FTIR بسیاری از پیوندهاست.
با توجه به نکات فوق می‌توان برای تحلیل و شناسایی لاستیک‌ها، پلاستیک‌ها و پاره‌ای از مواد افزودنی آنها، از طیف‌سنجی مادون قرمز استفاده کرد.

کلکسیون‌ها و بانک‌های اطلاعاتی وسیعی از طیف FTIR وجود دارد که برای مقاصد شناسایی کیفی می‌توان از آنها استفاده کرد. نمونه آنها، اطلس تحلیل پلیمرها (هامل) است.
● تهیه نمونه به منظور گرفتن طیف FTIR (در پلیمرها)
طیف FTIR معمولا از نمونه‌هایی به شکل فیلم به دست می‌آید که معمولا نازک‌تر از ۵۰ µm است. برای تهیه فیلم مناسب از نمونه‌های ضخیم‌تر یا گرانول‌ها، نمونه تا بالای دمای نرمش حرارت داده شده و سپس پرس می‌شود تا فیلم‌هایی به اندازه کافی نازک، برای استفاده مستقیم در طیف‌سنجی FTIR تهیه شود. در ضمن می‌توان از فیلم‌های حلالی نیز استفاده کرد. در این حالت، قطعه کوچکی از نمونه موردنظر در حلال مناسب حل شده و با قرار دادن آن بر روی قرص‌های پتاسیم بروماید و تبخیر کامل حلال، فیلم نازک نمونه مستقیما روی قرص KBr حاصل می‌شود، زیرا KBr در ناحیه مادون قرمز موردنظر هیچ جذبی ندارد.
اگر بنا به دلایلی، فیلم قابل تهیه نباشد، می‌توان پلاستیک را بسیار ریز آسیاب کرده و سپس آن را با پودر KBr کاملا مخلوط و توسط دستگاه پرس مخصوص به قرص مناسب برای گرفتن طیف FTIR تبدیل کرد. برای تهیه نمونه مناسب از لاستیک‌ها، می‌توان از روش پیرولیز استفاده کرد. در این روش، نمونه به ابعاد کوچک خرد شده و در لوله آزمایشی ریخته می‌شود. سپس، توسط استون، روغن‌گیری شده، آنگاه استون همراه با روغن استخراج شده از نمونه جدا می‌شود. لوله آزمایش حاوی نمونه، روی شعله حرارت داده می‌شود تا پلیمر لاستیکی به اجزای سازنده خود که عمدتا الیگومرها (زنجیرهایی شامل دو یا سه منومر) هستند، تجزیه شود. سپس، مقدار کمی از مایع جمع‌آوری شده، روی قرص KBr قرار گرفته و طیف FTIR آن مورد بررسی قرار می‌گیرد.
● نواحی جذبی مختلف در طیف FTIR
نواحی معمول طیف IR که در آن، انواع مختلف باندهای ارتعاشی مشاهده می‌شود، در چارت زیر ارائه شده است. باید توجه داشت که منطقه بالای خط چین به ارتعاش کششی و ناحیه زیر خط چین به ارتعاش خمشی مربوط است. به طور کلی، پیوندهای سه گانه، قوی‌تر از پیوندهای دوگانه و یا ساده بوده و دارای فرکانس ارتعاشی بالاتر یا به بیانی بهتر، عدد موجی بالاتر هستند. پیوند C-C دارای فرکانس جذب ۱۲۰۰Cm-۱بوده در حالی‌که پیوند دوگانه C=C فرکانس جذب ۱۶۵۰Cm-۱و پیوند سه‌گانه C=C دارای فرکانس جذب ۲۱۵۰Cm-۱ است. همچنین حرکت خمشی راحت‌تر از حرکت کششی صورت می‌پذیرد. مثلا، C-H خمشی در ناحیه ۱۳۴۰Cm-۱و C-H کششی در ناحیه ۳۰۰۰Cm-۱ قرار می‌گیرد.
نوع هیبریداسیون نیز بر فرکانس جذب تاثیر می‌گذارد، به طوری که قدرت پیوندها به ترتیب:
SP>SP۲>SP۳ بوده و فرکانس ارتعاشی C-H آنها به صورت زیر تغییر می‌کند:
محدوده Cm-۱ ا۱۴۰۰ تا Cm-۱ا ۶۰۰ به دلیل کمتر بودن میزان انرژی جذب شده و ارتعاش خمشی اکثر پیوندهای موجود در مولکول، ناحیه‌ای پیچیده و شلوغ است واین موضوع تشخیص همه باندهای جذبی در این ناحیه را مشکل می‌سازد. به دلیل الگوی منحصربه‌فردی که در این ناحیه وجود دارد، به آن ناحیه «اثر انگشت» نیز گفته می‌شود.
باندهای جذبی در ناحیه ۴۰۰۰-۱۴۵۰Cm-۱ دارای انرژی جذب شده بیشتری بوده و عموما ناشی از ارتعاش کششی پیوندهای قوی‌تر است و گاهی به این ناحیه، ناحیه فرکانس گروهی نیز گفته می‌شو


شنبه 1 تیر 1392

كاربرد فناوری نانو در صنعت لاستیك

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیك ،

كاربرد فناوری نانو در صنعت لاستیك

1- پیشگفتار
تاكنون در دنیا در صنایع پلیمری تحقیقات بسیار زیادی انجام شده است. از جمله آنها تحقیقات در زمینه فناوری نانو در صنعت لاستیك است. موارد استفاده از فناوری نانو اعم از نانوفیلرها و نانوكامپوزیت است كه به لاستیكها خواص ویژه ای می دهد.
بازار نانوكامپوزیت در 2005 به میزان 200 بیلیون یورو و در سال 2015 بر اساس آمارBSF به میزان 1200 بیلیون یورو پیش بینی شده است. در سال 2002 كشوری مثل ژاپن 1500 میلیون یورو در تحقیقات در زمینه فناوری نانو صرف كرده است. تحقیقات در زمینه فناوری نانو را بدون شك نمی توانیم رها كنیم. اكثر كشورهای دنیا تحقیقات و فعالیت در زمینه نانو را شروع كرده است، به عنوان مثال كشور هند تولید نانوكامپوزیت SBR را شروع كرده است.
همچنین صنایع خودرو در دنیا به سمت استفاده از نانو) PP نانوپلی پروپیلن( سوق پیدا كرده است و علت اصلی آن خواص مناسب از جمله سبكی، مقاومت حرارتی و مقاومت ضربه اینگونه مواد است. بنابراین رسیدن به خواص مطلوب ضرورت توجه به آن را بیش از هرچیز دیگر برای ما نمایان می سازد.

2- مقدمه (کاربردهای فناوری نانو در صنعت لاستیک):
با توجه به تحقیقات به عمل آمده چهار ماده نانومتری هستند كه كاربرد فراوانی در صنعت لاستیك سازی پیدا كرده اند. چهار ماده موردنظر عبارتنداز : اكسیدروی نانومتری(NanoZnO)، نانوكربنات كلسیم، الماس نانومتری، ذرات نانومتری خاك رس.
با اضافه كردن این مواد به تركیبات لاستیك، به دلیل پیوندهایی كه در مقیاس اتمی بین این مواد و تركیبات لاستیك صورت می گیرد، علاوه بر این كه خواص فیزیكی آنها بهبود می یابد، می توان به افزایش مقاومت سایش، افزایش استحكام، بهبود خاصیت مكانیكی، افزایش حد پارگی و حد شكستگی اشاره كرد.در زیبایی ظاهری لاستیك نیز تاثیر گذاشته و باعث لطافت، همواری، صافی و ظرافت شكل ظاهری لاستیك می گردد. همه اینها به نوبه خود باعث می شود كه محصولات نهایی، مرغوبتر، با كیفیت بالا، زیبایی و در نهایت بازارپسند باشند و توانایی رقابت در بازارهای داخلی و جهانی را داشته باشند.

3- كاربرد اكسیدروی نانومتری (NanoZnO)  درلاستیك:
اكسیدروی نانومتری مادهای غیرآلی و فعال است كه كاربرد گسترده ای در صنعت لاستیك سازی دارد.كوچكی كریستالها و خاصیت غیرچسبندگی آنها باعث شده كه اكسیدروی نانومتری به صورت پودرهای زردرنگ كروی و متخلخل باشد.
از خصوصیات استفاده از این تكنولوژی در صنعت لاستیك، می توان به پایین آمدن هزینه ها، بازدهی بالا، ولكانیزاسیون(Volcanization) خیلی سریع و هوشمند و دامنه دمایی گسترده اشاره كرد.
اثرات سطحی و فعالیت بالای اكسیدروی نانومتری ناشی از اندازة بسیار كوچك، سطح موثر خیلی زیاد وكشسانی خوب آن است.
استفاده از اكسید روی نانومتری در لاستیك باعث بهبود خواص آن میشود از جمله میتوان به زیبایی و ظرافت بخشیدن به آن، صافی و همواری شكل ظاهری، افزایش استحكام مكانیكی لاستیك، افزایش مقاومت سایشی (خاصیت ضد اصطكاكی و سایش)، پایداری دمایی بالا، طول عمر زیاد و همچنین افزایش حد پارگی تركیبات لاستیك اشاره كرد كه همگی اینها بصورت تجربی ثابت شده است.
براساس نتایج بدست آمده میتوان نتیجه گرفت بهبود یافتن خواص فیزیكی لاستیك در اثر اضافه شدن ZnO ناشی از پیوند ساختار نانومتری اكسید روی با مولكولهای لاستیك است كه در مقیاس اتمی صورت می گیرد.
اكسید روی نانومتری در مقایسه با اكسید روی معمولی دارای اندازة بسیار كوچك ولی در عوض دارای سطح موثر بسیار زیادی می باشد. از لحاظ شیمیایی بسیار فعال و همچنین به دلیل اینكه پیوندهای بین اكسیدروی نانومتری و لاستیك در مقیاس مولكولی انجام می گیرد، استفاده از اكسیدروی نانومتری خواص فیزیكی و خواص مكانیكی از قبیل حد پارگی، مقاومت سایشی و ... تركیبات لاستیك را بهبود می بخشد.

4- كاربرد نانوكربنات كلسیم در لاستیك:
نانوكربنات كلسیم به طور گسترده ای در صنایع لاسیتك به كار می رود، زیرا اثرات خیلی خوبی نسبت به كربنات معمولی بر روی خواص و كیفیت لاستیك دارد.
استفاده از نانوكربنات كلسیم در صنایع لاستیك باعث بهبود كیفیت و خواص تركیبات لاستیك می شود. از جمله مزایای استفاده از نانوكربنات كلسیم می توان به توانایی تولید در مقیاس زیاد، افزایش استحكام لاستیك، بهبود بخشیدن خواص مكانیكی  )افزایش استحكام مكانیكی) و انعطاف پذیر شدن تركیبات لاستیك اشاره كرد. همچنین علاوه بر بهبود خواص فیزیكی، تركیبات لاستیك در شكل ظاهری آنها نیز تاثیر می گذارد و به آنها زیبایی و ظرافت می بخشد كه این خود در مرغوبیت كالا و بازارپسند بودن آن تاثیر بسزایی دارد.
نانوكربنات كلسیم سبك بیشتر در پلاستیك و پوشش دهی لاستیك به كار میرود.
برای به دست آوردن مزایای ذكر شده، نانوكربنات كلسیم به لاستیكهای طبیعی و مصنوعی از قبیلNP، EPDM ،SBS ،BR ،SBR اضافه می گردد. نتایج به دست آمده نشان می دهد كه استحكام لاستیك بسیار بالا می رود.
استحكام بخشی نانوكربنات كلسیم برخواسته از پیچیدگی فیزیكی ناشی از پیوستگی در پلیمرهای آن و واكنشهای شیمیایی ناشی از سطح تعمیم یافته آن است.
نانوكربنات كلسیم سختی لاستیك و حد گسیختگی پلیمرهای لاستیك را افزایش داده و حداكثر توانی كه لاستیك می تواند تحمل كند تا پاره شود را بهبود می بخشد. همچنین مقاومت لاستیك را در برابر سایش افزایش می دهد.
به كار بردن نانوكربنات كلسیم هزینه ها را پایین می آورد و سود زیادی را به همراه دارد و همچنین باعث به روز شدن تكنولوژی و توانائی رقابت در عرصه جهانی می گردد.
به طور كلی نانوكربنات كلسیم در موارد زیادی به طور كلی یا جرئی به تركیبات لاستیك جهت افزایش استحكام آنها افزوده می شود.

5- كاربرد ساختارهای نانومتری الماس در لاستیك:
الماس نانومتری به طور گسترده ای در كامپوزیت ها و از جمله لاستیك در مواد ضد اصطكاك، مواد لیزكننده به كار می رود. این ساختارهای نانومتری الماس از روش احتراق تولید می شوند كه دارای خواص برجسته ای هستند از جمله می توان به موارد زیر اشاره كرد:
در روسیه، الماس نانومتری با درصدهای مختلف به لاستیك طبیعی ، Poly Soprene Rubber و FluorineRubber برای ساخت لاستیك هایی كه در صنعت كاربرد دارند از قبیل كاربرد در تایر اتومبیل، لوله های انتقال آب و ... مورد استفاده قرار می گیرد. نتایج به دست آمده نشان می دهد كه با اضافه كردن ساختارهای نانومتری الماس به لاستیك ها خواص آنها به شكل قابل توجهی بهبود می یابد از جمله می توان به :

4) 3 برابر شدن قدرت بریده شدن آنها
و همچنین به اندازة خیلی زیادی خاصیت ضدپارگی آنها در دمای بالا و پایین بهبود می یابد.

6- كاربرد ذرات نانومتری خاك رس در لاستیك:
یكی از مواد نانومتری كه كاربردهای تجاری گسترده ای در صنعت لاستیك پیدا كرده است و اكنون شركت های بزرگ لاستیك سازی بطور گسترده ای از آن در محصولات خود استفاده می كنند، ذرات نانومتری خاك رس است كه با افزودن آن به لاستیك خواص آن بطور قابل ملاحظه ای بهبود پیدا می كند كه از جمله می توان به موارد زیر اشاره كرد :

7- ایده های مطرح شده:

- شركتهایی كه در زمینه مواد نانومتری و صنعت لاستیك كار می كنند:
1) ساختار كریستالی( بلوری) 2) سطح شیمیایی كاملا ناپایدار 3) شكل كاملا كروی 4) ساختمان شیمیایی بسیار محكم 5) فعالیت جذب سطحی بسیار بالا 1) 4 الی 5 برابر شدن خاصیت انعطاف پذیری لاستیك 2)  افزیش 2 الی 5/2 برابری درجه استحكام 3) افزایش حد شكستگی تا حدود 2 Kg/cm700-620 1) افزایش مقاومت لاستیك در برابر سایش 2) افزایش استحكام مكانیكی 3) افزایش مقاومت گرمایی 4) كاهش قابلیت اشتعال 5) بهبود بخشیدن اعوجاج گرمایی 1-7) افزایش دمای اشتعال لاستیك : تهیه نانوكامپوزیت الاستومرها از جملهSBR مقاوم، به عنوان مواد پایه در لاستیك سبب بهبود برخی خواص از جمله افزایش دمای اشتعال و استحكام مكانیكی بالامی شود و دلیل اصلی آن حذف مقدار زیادی از دوده است. 2-7) كاهش وزن لاستیك : تهیه و بهینه سازی نانوكامپوزیت الاستومرها با وزن كم از طریق جایگزین كردن این مواد با دوده در لاستیك، امكان حذف درصد قابل توجهی دوده توسط درصد بسیار كم از نانوفیلر وجود دارد. بطوریكه افزودن حدود 3 تا 5 درصد نانوفیلر می تواند استحكام مكانیكی معادل 40 تا 45 درصد دوده را ایجاد كند. بنابراین با افزودن 3 تا 5 درصد نانوفیلر به لاستیك، وزن آن به مقدار قابل توجهی كاهش می یابد. 3-7) افزایش مقاومت در مقابل نفوذپذیری گاز : نانوكامپوزیت الاستومرها بویژه EPDM بدلیل دارا بودن ضریب عبوردهی كم نسبت به گازها بویژه هوا می توانند در پوشش داخلی تایر و تیوب ها مورد استفاده قرار می گیرد. زیرا یكی از ویژگیهای نانوكامپوزیت EPDM مقاومت بسیار بالای آن در برابر نفوذ و عبور گازها می باشد. بنابراین این نانوكامپوزیت ها می تواند جایگزین مواد امروزی گردد. همچنین این نانوكامپوزیت ها از جمله الاستومرهایی است كه می تواند در آلیاژهای مختلف با ترموپلاستیكها كاربردهای وسیعی را در صنعت خوردو داشته باشد. 4-7) قطعات لاستیكی خودرو : نانوكامپوزیت ترموپلاست الاستومرها می تواند به عنوان یك ماده پرمصرف در صنایع ساخت و تولید قطعات خوردو بكار رود. از ویژگی های این مواد، بالا بودن مدول بالا ، مقاومت حرارتی، پایداری ابعاد، وزن كم، مقاومت شعله می باشد. لذا نانوكامپوزیت ترموپلاستیك الاستومرهای پایهEPDM و PP می توانند تحول چشمگیری را در ساخت قطعات خوردو ایجاد نماید. 5-7) افزایش مقاومت سایشی لاستیك : استفاده از نانوسیلیكا و نانواكسیدروی در تركیبات تایر سبب تحول عظیمی در صنعت لاستیك می شود. بطوریكه با افزودن این مواد به لاستیك علاوه بر خواصی ویژه ای كه این مواد به لاستیك می دهند، امكان افزایش مقاومت سایشی این لاستیكها وجود دارد. 6-7)  نسبت وزن تایر به عمر آن : با افزودن میزان مصرف یكی از نانوفیلرها می توان مصرف دوده را پایین آورد. به عبارت دیگر اگر وزن تایر كم شود، عمر لاستیك افزایش می یابد. بنابراین جهت بالا بردن عمرلاستیك كافی است با افزودن یك سری مواد نانومتری به لاستیك عمر آن را افزایش داد.

شركت

Shanxi Four Nano Technology Co.ltd

فعالیت

در زمینه تولید اكسید روی نانومتری جهت كاربرد در صنعت لاستیك سازی بخصوص لاستیك كامیون فعالیت می كند.

كشور

چین

آدرس اینترنتی

http://www.fhnm.com/english/jhs.htm

شركت

Good year

فعالیت

این شركت یكی از بزرگترین شركت های تولیدكنندة لاستیك در آلمان می باشد كه از ذرات نانومتری دوده (Carbon black) در لاستیك استفاده می كند.

كشور

آلمان

آدرس اینترنتی

www.goodyear.com

شركت

FCCINC

فعالیت

این شركت یك خط ذرات نانومتری خاك رس جهت تزریق به پلیمرهای لاستیك ایجاد كرده است.

كشور

چین

آدرس اینترنتی

http://www.nanoclay.com



دوشنبه 20 خرداد 1392

معرفی سازمان های استاندارد

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :اخبار ،

اسامی سازمانهای استاندارد در ایران و جهان:

IRANIAN STANDARD ORGANIZATION (ISIRI)

 

International Organization for Standardization (ISO)

 

American Society for Testing and Materials  (ASTM)


یکشنبه 12 خرداد 1392

تفلون

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

تفلون 

 از پلیمر شدن رادیكالی تترا فلوئورو اتیلن تشكیل می شود. داستان كشف آن حكایت جالبی از كشفهای تصادفی در شیمی است كه نخستین بار در آزمایشگاه تحقیقاتی شركت دوپان روی داده است.

در آن زمان با این كه تترا فلوئورو اتیلن سنتز شده بود ولی كوشش برای پلیمر كردن آن ناموفق بود. از آنجایی كه این تركیب گازی در یك سیلندر كوچك نگهداری میشد, پس از مدتی كه برای اجرای آزمایش دیگری به این ماده نیاز شد, با باز شدن شیر سیلندر هیچ گازی از آن بیرون نیامد. فرد آزمایشگاه برای رد این فرضیه كه " گاز از ظرف نشت كرده است " یک سیلندر را با ترازو كشید و مجموع جرم سیلندر و گاز را با مجموع جرم سیلندر و گازی كه در ابتدا در آن بوده مقایسه كرد.

یكسان بودن این مقادیر آشكار كرد كه گاز تترا فلورئورو اتیلن باید به فرآورده دیگری تبدیل شده باشد. كنجكاوی این شیمیدان سبب شد تا وی سیلندر را ببرد و پی به وجود ماده جامد پلیمری در درون سیلندر ببرد. پلیمری كه او پیدا كرد خواص جالبی داشت و همین انگیزه ای برای تلاش های بعدی شد. نتیجه این كوشش ها سرانجام به روشهای تهیه این پلیمر منتهی شد.

تفلون به دلیل داشتن ساختاری خطی و بدون پیچیدگی فضا شیمیایی, دمای ذوب بالایی (327 )دارد. تفلون پلیمری انحلال ناپذیر و از نظر شیمیایی بسیار بی اثر است.

از تفلون برای ساختن سوپاپ ها و پوشش های مقاوم در برابر مواد شیمیایی استفاده می شود و به دلیل خواص نچسب و مقاومت گرمایی بالایی كه دارد كاربرد وسیعی در پوشش دادن به ظروف پخت و پز یافته است.


برچسب ها: تفلون ،

یکشنبه 5 خرداد 1392

لاك

   نوشته شده توسط: محمد s    

لاك

لاک، در اصطلاح به ترکیب های پوشش دهنده گفته می شود که تنها بر اثر تبخیر حلال خشک می شوند. مانند لاک الکلی و لاک سلولزی.

آشنایی و توسعه صنعت تهیّه لاک و کاربرد آن در ایران به شهادت تاریخ، از آغاز ظهور اسلام بوده است.
در فرهنگ فارسی معین، واژه لاک به این صورت معرفی شده است:
صمغی سرخ رنگ و گاهی قهوه ای و خرمایی است که از برخی گیاهان مانند کاکتوس، عناب و عنبر بدست می آید و دارای بویی خوشایند است و در صورت گرم شدن افزایش حجم پیدا می کند و در شعله می سوزد.
کاربرد لاک، نخست در کشورهایی مانند چین و ژاپن و هندوستان مرسوم شد و سپس به ایران راه یافته است.
لاک که نوعی رنگدانه به حساب می آید، ترکیبی از رنگینه های محلول با نمک های فلزی است. خاصیت رنگی بودن آنها به دلیل وجود بخش آلی در مولکول آنهاست و رنگ به وجود آمده در آنها درخشان تر از رنگدانه های آلی است. به خاطر همین خاصیت رنگ دهی، بیشتر آنها را در رنگدانه های آلی مخلوط می کنند و به عنوان پر کننده ها و به منظور بالا بردن کیفیت رنگدانه های معدنی به کار می برند.
به طور معمول، این مواد به تنهایی مصرف نمی شوند، بلکه همراه با تغییراتی عرضه می شوند. این عمل می تواند به صورت رسوب دادن لایه هایی از رنگینه ها روی بستری از برخی نمک ها مانند باریت (سولفات باریم،BaSO4 ) و اکسید قرمز سرب ( سرنج:pb3O4) صورت گیرد.
بخش معدنی، مولکول پایداری رنگدانه را در برابر حلال های متفاوت و گرما افزایش می دهد و به این ترتیب، دو عیب بزرگ رنگدانه های آلی را برطرف می سازد.

برای تهیّه لاک ها، از رنگینه های آنیونی همراه با کلرید باریم (BaCl2) زیاد استفاده می شود.


برچسب ها: لاك ،

دوشنبه 30 اردیبهشت 1392

قند ها

   نوشته شده توسط: محمد s    

قند ها

در میان ترکیبات شیرین چه از لحاظ مواد طبیعی و یا سنتزی کمبودی وجود ندارد. آشناترین قندهای طبیعی ساکارز ، گلوکز و فروکتوز هستند.

تولید جهانی ساکاروز از نیشکر و چغندر قند در سال بالغ بر 100 میلیون تن است.

گلوکز از هیدرولیز آنزیمی نشاسته و فروکتوز از ایزومریزاسیون گلوکز بدست می آید. از بین ساکارز، گلوکز و فروکتوز، فروکتوز شیرین ترین آنها است. عسل از شکر شیرین تر است، زیرا حاوی فروکتوز است که از ایزومریزاسیون گلوکز بدست می آید. شاید بدانید که اکثر نوشابه ها دارای شربت غنی از فروکتوز ذرت هستند. نشاسته ذرت، پس از هیدرولیز به گلوکز تبدیل می شود که پس از افزودن گلوکز تبدیل می شود. پس از افزودن  گلوکز ایزومر به آن، مخلوطی غنی از فروکتوز تهیه می شود. استفاده از شیرین کننده ها ی بر پایه ی کربو هیدرات ها، کمتر موجب کاهش مقدار کالری می شود.

صنعت شیرین کننده های مصنوعی بالغ بر یک میلیون دلار در سال درآمد دارد. مهمترین هدف افزایش شیرینی و کاهش کالری است. آُپارتام ، ساکارالوز و ساخارین صدها بار شیرین تر از ساکارز هستند و از آنها به عنوان شیرین کننده های کم کالری و فاقد ارزش تغذیه ای نام برده می شود.

ساخارین در سال 1879 در دانشگاه جان هاپکینز در طی تحقیقاتی بر روی قطران زغال سنگ کشف شد و قدیمی ترین شیرین کننده ی مصنوعی است. برخلاف نام خود که از ریشه ی لاتین به معنی شکر است. ساخارین هیچ رابطه ساختمانی با آنها ندارد. ساخارین در آب به خوبی حل نمی شود ، اما پروتئین متصل به نیتروژن در ساخارین نسبتا اسیدی بوده و به صورت نمک سدیم یا کلسیم محلول در آب به فروش می رسد. استفاده ی اولیه آن به منظور کنترل وزن نبوده اما هم اکنون به عنوان جایگزین قند در رژیم افراد دیابتی (قبل از مرحله ی تزریق انسولین ) مورد استفاده قرار میگیرد.

ساکارالوز دارای ساختمان بسیار مشابه ای با ساکارز است. گالاکتوز جایگزین گلوکز در ساکارز شده و بجای سه گروه هیدروکسی، کلر قرار گرفته است. ساکارالوز جدیدترین شیرین کننده ی مصنوعی است و در سال 1998 مورد تائید اداره غذا و دارویی قرار گرفته است. سه استخلاف کلر باعث کاهش شیرینی آن نمی شوند، اما در توانایی بدن برای متابولیز آن اختلال ایجاد می نمایند، بدین ترتیب ساکارالوز فاقد ارزش غذایی بوده و غیر کالری زا است.

از بین شیرین کننده های مصنوعی آسپارتام بیشترین فروش را دارد. آُسپار تام، متیل اتری از یک پپتید است و شباهتی به کربو هیدرات ها ندارد. آسپارتام در طی تحقیقاتی به منظور ساخت دارو های تسکین دهنده سوء هاضمه کشف شد.

ساخارین ،ساکارالوز و آسپارتام تنوع ساختارهایی را که موجب بروز طعم شیرینی می شوند را نشان می دهند. این ترکیبات باعث پایداری و توسعه ی صنعتی می شوند که خود نیز جزئی از آن هستند. برای اطلاعات بیشتر در این مورد و برسی رابطه ساختمان و شیرینی به مطالب کنفرانس "شیرین کننده ها و تئوری شیرینی از ژورنال Chemical Education چاپ آگوست 1995 نگاه کنید.


پنجشنبه 12 اردیبهشت 1392

تازه هایی از دنیای پلیمر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :اخبار ،

تازه هایی از دنیای پلیمر


معرفی راه حل های جامع برای رنگ آمیزی پلاستیك ها توسط شركت BASF درFakuma 2008


از دلایل حضور شرکت BASF این نمایشگاه می توان به مواردی از جمله معرفی انواع رنگ های سفارشی جامد، مایع و پودری شكل و تاثیر آن بر جذابیت بسته بندی ها و انتخاب مستربچ هایی با كاربردهای ویژه توسط مهندسان پلاستیك این شركت اشاره كرد. در نمایشگاه بین المللی صنعت پلاستیك Fakuma 2008 (18-14 اكتبر در شهر فردریچ شافن- آلمان) شركت BASF محصولات و خدمات خود را بطور گسترده ای در زمینه های مختلف به عرصه نمایش میگذارد، كه در این نمایشگاه تمركز شركت بر رنگ های سفارشی، افزودنی ها، تركیبات و مستربچ هایی با ویژگیهای خاص، آماده سازی و تهیه مواد جامد، مایع و پودری، که با در نظر گرفتن سفارش مشتری مورد توجه واقع شده، در این نمایشگاه بازدیدكنندگان میتوانند بطور گسترده ای به راه حل ها و استانداردهای جدید دسترسی داشته باشند كه رنگ آمیزی ترکیبات پلی كربنات ها نمونه ای از این موارد بشمار میرود. محلول های رنگی BASF راه حل های جامعی جهت رنگ آمیزی قطعات معرفی كرده و مزیت برجسته ی این محصولات حصول اطمینان از شفافیت بالای محصول نهایی و پراكندگی فوق العاده ی اجزاء رنگ درآمیزه می باشد، همچنین این ترکیبات در قالب مستربچ به صورت گرانول یا پودر نیز موجود بوده و درصورتیكه مصرف كننده خواهان رسیدن به درصد بالایی از مقاومت در برابر UV یا خواص حرارتی مطلوب باشد، BASF راه حل های ویژه ای را برای این منظور پیشنهاد میكند كه از آن جمله میتوان به محصولاتی مانند دسته ای از افزودنی ها بر پایه ی Uvinul® جهت رسیدن به حداكثر پایداری نوری و Lumogen® IR 1050 با خواص مقاومت حرارتی مطلوب اشاره کرد، در صورتیكه محافظت از عوامل، عناصر و اجزاء حساس مانند پروتئین ها و رنگ دهنده ها مد نظر باشد، BASF افزودنی های خاصی جهت تولید ظروف PET با خواص ویژه پیشنهاد كرده است، همچنین افزودنی هایی بر پایه یUvinul® S-Pack به طرز مطلوبی دارای خواص مقاومت در برابر UV بوده و از زرد رنگ شدن پلاستیك های قرار گرفته در معرض این تشعشعات جلوگیری میكنند. شركت BASF رنگ آمیزی با كیفیت بالا را برای مهندسان پلاستیك توسط محصولاتی مانندUltramid® (PA) و Ultradur® (PBT) و Ultraform® (POM) آسان كرده كه برطرف كننده نیازهای مشتریان بوده و به طرز مطلوبی با مستربچ های Sicopas® و Sicoversal® X مطابقت دارند، این مستربچ ها همچنین برای كاربردهایی نظیر تأخیر اندازهای شعله می توانند بكار روند. از ابتدای سال 2008 شعب این شرکت در اروپا تلاش خود را برای فعالیت و همكاری روز افزون با مشتریان افزایش داده و با تمركز بر شش بخش از بازار قطعات و بسته بندی های مربوط به صنایع ساختمان، تزئینات منزل، اتومبیل، الیاف، ورزش و تفریحات، BASF موقعیت خود را بعنوان یك تولید كننده مستربچ های سفارشی و ویژه برای مقاصد خاص در بازارهای جهانی تثبیت كرده است .


راه اندازی خط تولید عظیم تركیبات POM توسط Coperion


شركت Coperion Werner & Pfleiderer GmbH واقع در اشتوتگارد-آلمان دو خط تولید عظیم تركیبات پلی اکسی متیلن (POM)را برای یك شركت در شرق چین راه اندازی كرد كه از ماه May همین سال به بهره برداری رسید، این خط تولید جهت آمیزه كاری، گاز زدایی، پایدار سازی و خردكردن مواد اولیه پلیمری بكار میرود. هر یك از این سیستم ها دارای توان اسمی خروجی در حدود 4000kg و شامل یک سیستم ورودیZSK MEGAcompounder با قطر مارپیچ 250 میلیمتر، یك پوشش مبدل پیوسته، یك سیستم خنك كننده در قسمت جلویی دستگاه (WRG 320) برای دانه هایی با اندازه ی 2mm و یك سیلندر در قسمت میانی برای خشك كردن و رسیدن به محصول نهایی كه به گونه ای ویژه جهت كاربردهای مختلف طراحی شده اند. این اكسترودر دارای سیلندری با سه محفظه جهت گاز زدایی بوده كه براحتی قابل نصب و تعویض بر روی دستگاه جهت جابجایی و حمل آسانتر آن به سایر نقاط میباشد. گروه Coperion، با همكاری شركتهای Coperion Werner & Pfleiderer و Coperion Waeschle و Coperion Keya و Coperion Hartmann و بیش از 20 فروشنده و دیگر شركتهای خدمات رسان وابسته بعنوان قدرتی برجسته از لحاظ تكنولوژی و بازاریابی در زمینه ی سیستم های آمیزه كاری بشمار میرود. تولیدات و طراحی های سیستم های Coperion، شامل ماشین های آمیزه كاری پلاستیك ها، افزودنی ها و مواد شیمیایی، صنایع دارویی و غذایی و مواد معدنی بوده و در سال مالی 2007 این شركت به فروشی معادل 480 میلیون یورو دست یافته و تا تاریخ 31.12.2007 بیش از 2100 نفر كارمند داشته است.


راه اندازی واحد صنعتی تولید پلیمرAkulon® PA6 توسط DSM در چین


شركتRoyal DSM N.V. واقع در هلند و فعال در زمینه ی علوم مهندسی مواد و علوم زیستی، از افتتاح یك واحد صنعتی جدید در شهر Jiangyin (استان Jiangsu- China) خبر داد. محصولات این خط تولید شامل گریدهای ویسكوزیته بالای Akulon® polyamide 6 (PA6) و با هدف رشد روز افزون مواد اولیه مورد نیاز بازار بسته بندی مواد غذایی در آسیا می باشد، این واحد صنعتی در سپتامبر 2006 و با هزینه ای بالغ بر دهها میلیون دلار آمریكا راه اندازی شده است. کشور چین برای شرکت DSM از اهمیت بالایی برخوردار بوده و تا سال 2010 جزء قدرت های مهم در این زمینه بشمار خواهد رفت، این واحد اولین واحد پلیمریزاسیونAkulon® PA6 در چین میباشد كه به طرز قابل ملاحظه ای نیاز روز افزون بازار تقاضای polyamide 6 را در این ناحیه از جهان برطرف كرده و همچنین جهت توسعه صنعت در حال رشد بسته بندی مواد غذایی در چین و آسیا- اقیانوسیه فعالیت میكند. این واحد از پیشرفته ترین تكنولوژی ها بهره گرفته و دارای بهترین تجهیزات ایمنی و سیستم های مطابق با استانداردهای زیست محیطی می باشد، طراحی ویژه ی این تاسیسات آنها را قادر ساخته تا در صورت افزایش تقاضای بازار مصرف، ظرفیت تولید خود را به میزان قابل ملاحظه ای اصلاح كرده و افزایش دهند، این عوامل DSM را قادر ساخته تا بعنوان تنها شركت تولید كننده ی كامل محصولات PA6 شامل كاپرولاكتام، پلیمر و آمیزه كاری آن در چین باشد. Akulon® Polyamide 6 (PA6) پلیمری ترموپلاست است كه دارای خواص مكانیكی مطلوب در دماهای مختلف بوده و دارای كاربردهای بیشماری در صنایع اتومبیل، اثاثیه منزل، تجهیزات ورزشی، الكترونیك، ظروف بسته بندی و صنایع روشنایی میباشد. كاپرولاكتام تولیدی توسط این شركت نیز بعنوان ماده اولیه ی PA6 بوده كه DSM را بعنوان تولید كننده ای برجسته در این زمینه قرار داده است.Akulon® PA6 با وجود وزن كم در بسیاری از كاربردها جایگزین مناسبی برای فلزات بوده كه از جمله این كاربردها میتوان به استفاده در صنعت اتومبیل اشاره كرد كه در نهایت كاهش انتشار گاز CO2 را سبب میشود. بخش پلیمرهای مهندسی این شرکت نیز جهت تولید موادی با عملكرد های ویژه فعالیت داشته كه یكی از عرضه كنندگان جهانی ترموپلاستیك ها بشمار می رود و نقش مهمی در تولید مواد با خواص ویژه دارد، این مواد شامل Stanyl® (پلی آمیدی با عملكرد بالا)، Akulon® (پلی آمید 66 , 6)، Arnitel® TPE-E و Arnite® ( PET , PBTپلی استرها)، Xantar® (پلی كربنات) و Yparex® می باشد كه این مواد در تركیباتی ویژه برای كاربرد در صنایع الكتریكی و تجهیزات الكترونیكی، صنایع اتومبیل، بسته بندی های مرغوب و همچنین بسیاری از كاربردهای مكانیكی و اكستروژنی بكار میروند. همچنینStanyl® پلی آمیدی با خواص حرارتی مطلوب بوده كه در بازار جهانی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار میباشد. Akulon® و Arnite® وArnitel® وStanyl® و Xantar® و Yparex® علامت های تجاری هستند كه توسط DSM به ثبت رسیده اند.


دعوت DuPont از تولیدكنندگان خلاق و نوآور به مناسبت هفتادمین سالگرد تولید Teflon® جهت شركت درمراسم 2008


Plunkett همزمان با هفتادمین سالگرد كشف پلیمر پلی تترا فلئورواتیلن (PTFE) توسط شركتDuPont™ که بعدها این محصولTeflon® نام گرفت، جشنی برگزار می شود كه در آن DuPont از فعالان در این بخش جهت شركت در مراسم 2008 DuPont Plunkett دعوت بعمل می آورد. جایزه ی Plunkett در شناسایی تولیدكنندگان خلاق و نوآور و كاربرد های ویژه ی فلئوروپلیمرها بعنوان تركیباتی حساس كمك خواهد كرد. مواد فلئوروپلیمری DuPont شامل Teflon®, و DuPont™ Tefzel® و DuPont™ Nafion®و DuPont™ Tedlar® و DuPont™ Zonyl®، همكنون در قالب فیلم، الیاف، مواد رنگی، پوشش ها، رزین ها و fluoroadditive ها در كاربردهای مختلف در دسترس است. از زمان این كشف تا كنون Teflon® بسیاری از نیازهای فنی را در زمینه های مختلف از قبیل تجهیزات آشپزخانه ای، صنایع الكترونیك، هوا فضا، فرآیندهای شیمیایی و نیمه رساناها بر طرف كرده است. این مراسم در سال جاری با رویکردی متفاوت برگزار می شود که شامل افزایش ارزش جوایز و توجه ویژه به كسانی كه برای اولین بار در این مراسم شرکت كرده اند است. همچنین معیارهای ارزیابی شركت كنندگان شامل تولیدات خلاقانه و كاربردهای جدید، افزایش مقاومت محصول، كاهش ضایعات محیطی، توجیح اقتصادی و رفع نیازهایی كه تاكنون بطور كامل بر طرف نشده اند میباشد. این جوایز به افتخارDr. Roy Plunkett و بدلیل كشف PTFE در سال 1938 و در هنگام انجام آزمایش با گازهای سردخانه ای توسط وی، Plunkett نام گرفت. از آن زمان تاکنون، این شركت خانواده ی كاملی از این پلاستیكهای متنوع را باخواص منحصر بفرد و كاربردهای مختلف عرضه کرده است. DuPont یك تولیدكننده ی برجسته در زمینه ی رزین های فلوروپلیمری، افزودنی ها، فیلمها و آمیزه های رنگی (polytetrafluoroethylene) PTFE، PFA (perfluoroalkoxy)، FEP (fluorinated ethylene propylene)، ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene)، PVF (polivinylfluoride) میباشد و بازارهای عمده ی این محصولات شامل صنایع اتومبیل، صنایع شیمیایی، نیمه رساناها، اكتشافات نفت، صنایع پایین دستی، فن آوری اطلاعات، هوا فضا، الكترونیك، تزئینات منزل، ساختمان و صنایع انرژی های تجدید پذیر است. این شركت بر پایه دانش و خدمات فنی در سال 1802 تاسیس و همكنون در بیش از 70 كشور فعالیت داشته و اخیراً بازار صنایع كشاورزی، صنایع غذایی، ساختمانی، ارتباطات، حمل و نقل را هدف گرفته است.


معرفی پوشاك حاصل از 100% مواد دور ریختنی برای اولین بار توسط EcoGear


ادغام مدهای جدید و شیوه های بومی كه نتیجه ی آن تهیه ی پوشاكی دوستدار محیط زیست بوده، برای اولین بار توسط EcoGear معرفی و موجب تغییر در نگرش نسبت به نوع پوشش ها شده، بطوریکه این پارچه های تولیدی برای مردان، زنان و كودكان در روند مدلهای جدید جهش قابل ملاحظه ای را سبب گشته است. الیاف ECO از باقیمانده ی پارچه های برش خورده در كارخانه های پوشاك بدست می آید، بدین ترتیب كه این قطعات برش داده شده برحسب نوع و درجه رنگ از هم تفكیك شده و سپس آنها را به الیافی بسیار ریزتر تبدیل كرده و در نهایت با یك رشته ی پیوسته از نخ پلی استر بدست آمده از ضایعات پلاستیك های دور ریختنی ادغام كرده و این رشته های بدست آمده را در كارخانجات پوشاك ECO ریسندگی میكنند، كه در طی هر یک از این فرایند ها هیچگونه مواد شیمیایی سفید كننده و مواد رنگزا بكار برده نمی شود. این شركت توسط Robert Hii كه بمدت 20 سال در صنایع پوشاك Toronto فعالیت داشته تاسیس شده، وی تحقیقات خود را در این زمینه برای رسیدن به الیافی حاوی 100% مواد ضایعاتی از سال 2007 آغازكرده و تعهدات این شركت در توجه به مسائل زیست محیطی در تمام مراحل سازمانی قابل توجه بوده است، همچنین در فرایند تولید این پوشاك سعی بر آن شده تا وجود كربن را به حداقل رسانند. در بخش گرافیك این شركت بطور مستقیم از هر دو نوع چاپ های پایه آبی چاپ توری و چاپ مركب های ارگانیك استفاده می شود، كه هر دوی آنها عاری از PVCs و فتالات میباشند استفاده میشود. برچسب زدن بر این پوشاك نیز توسط مركب های Soy و تركیب آن با یك رشته ی خام از الیاف تهیه شده از گیاهان مكزیكی صورت میگیرد. EcoGear هرساله1% از فروش خود را به سازمان های دوستدار محییط زیست و بنیادهای تحقیقاتی اختصاص داده و همچنین توجه به تفاوتهای اقلیمی مناطق مختلف جهان از اصول بنیادی این شركت بوده است. این شركت همواره استانداردهای جدیدی در زمینه ی تهیه ی پوشاك دوستدار محیط زیست تدوین میكند، EcoGear در یك همكاری با عرضه كنندگان پوشاك در طراحی و تولید الیاف خواب دار و الیاف بافته شده و با هدف ارائه ی مجموعه ای كامل از شیوه های نوین تولید و ساخت این قبیل محصولات فعالیت چشم گیر داشته است.


تهیه ی قطعات الكترونیكی كشسان به کمک لاستیك های رسانا


یك گروه تحقیقاتی ژاپنی از دانشگاه توكیو اخیراً از تولید نوعی ماده با خاصیت شبه الاستیك خبر دادند كه میتواند الكتریسیته را حتی در حالت خمیدگی، چین خوردگی و یا تحت کشش به طرز مطلوبی هدایت كند. این مواد با وجود چین خوردگی ابعادی در بیش از یك تا سی دقیقه میتوانند الكتریسیته را بدون هیچگونه اختلالی از خود عبور دهند، و از جمله كاربرد های این مواد میتوان به نصب بر روی مدارهای الكتریكی با سطوح انحنادار و قسمتهای متحرك ربات ها اشاره کرد. این مواد به كمك نانو لوله های كربنی تهیه شده كه شامل ملكول های كربن با قابلیت كشسانی و هدایت الكتریكی مناسبی هستند. Dr. Tsuyoshi Sekitani یکی از اعضای این تیم تحقیقاتی می افزاید: با توجه به گزارش های به چاپ رسیده در Science journal ، یك ورق از این مواد با ابعاد 20x20cm میتواند تا 70% كشیده شود بدون اینكه خللی در خواص الكتریكی یا مكانیكی آن ایجاد شود. چندین شرکت پیشرو در صنعت الكترونیك، از جمله شركت نوكیا در زمینه ی ساخت تلفن همراهی با قابلیت خمش و تا خوردگی كه در آن از فناوری نانو برای رسیدن به این خواص استفاده شده بسیار فعال اند.
سیستم های Sigpack راه حلی سیستمی برای پاكتهای محتوی چای فوری
این سیستم از تركیب خلاقانه ی دو محفظه ی Stick و Pullحاصل شده كه بازده ی موثر آن وقتی حاصل میشود كه این دو محفظه در كنار هم بكار برده شوند. این محصول مطابق با احتیاجات و سفارشات مشتری تهیه میگردد. سیستم های Sigpack ، تكنولوژی بسته بندی شركت Bosch بوده، كه در یك همكاری نزدیك با شركتBistrozucker سیستمی یك پارچه برای چای در محفظه ای سوراخ دار (Stickpack) را تولید کردند، بطوریکه این محفظه ی سوراخ دار به عنوان سیستم دوم، و به همراه یك محفظه ی فشاری (Pull Pack) در قالب یک سیستم قرار داده می شوند. در همكاری دیگری میان شركت هایAlcan و Bistrozuckerکه به سبب تركیب محفظه ی Stick و محفظه ی Pull و در نتیجه دستیابی به سیستم Sigpack صورت گرفته، محفظه ی Pull به مفهوم سیستمی است كه با سرعتی ویژه و دقت خاصی توزیعی یكنواخت و كامل را حاصل میكند بطوریکه مصرف كننده قسمت بلندتر محصول را با یك دست نگهداشته و كشیده و با دست دیگر قسمت كوتاهتر گوشه ی محفظه را می گیرد. هر دو نوع بسته بندی Stickpack وPullpack رسیدن به طعم واقعی چای را تضمین كرده و مصرف کننده را از رسیدن به بهترین كیفیت ممکن مطمئن می سازد. هدف از این همكاری جایگزین كردن پاكت های قدیمی محتوی چای فوری با یك سیستم كاملاً جدید بوده كه آسودگی بیشتری را برای مصرف كننده در پی دارد. در همكاری با شركت Alcan پیشرو در تولید ورق های بسته بندی، این دو شركت یك ورق بسته بندی با نام "springback" را كه بعد از پر شدن بصورت لوله ای در می آید تولید كردند، و فرایند آن براساس یك شبكه ی سوراخ دار كنترل میشود، که این محصول به تایید اداره ی استاندارد دارو و غذای آمریكا (FDA) رسیده است. این محفظه ی Stick از چای پر شده و در نهایت Tpot (tea portion of design) جایگزین پاكت های قدیمی محتوی چای فوری شده و استفاده از آنرا آسان كرده، این كاربری ساده و آسان امكان طراحی این سیستم را برای محصولاتی دیگر نظیر قهوه و مواد دارویی نیز ممكن ساخته است. گروه صنعتی Bosch یك عرضه كننده ی جهانی تكنولوژی و خدمات است كه در بسیاری از صنایع از جمله اتومبیل سازی، كالاهای مصرفی و تكنولوژی ساختمان سازی نیز فعالیت چشمگیر داشته و در سال مالی 2007 به فروشی بالغ بر 46.1 بیلیون یورو دست یافته است. این شرکت هر ساله بالغ بر 3 بیلیون یورو از فروش خود را به تحقیقات و توسعه اختصاص داده و در سال 2006 بیش از 3000 اختراع ثبت شده در سراسر جهان داشته است این شركت در سال 1886 در اشتوتگارد و توسطRobert Bosch بعنوان «تعمیرگاه ماشین های ابزار دقیق و مهندسی الكترونیك» تاسیس شده است.
Monash تولید كننده ی نسل جدید سوخت خودروهای هیبریدی
دانشمندان دانشگاه Monash انقلاب عظیمی در طراحی پیل های سوختی برای كاربرد در نسل جدید خودروهای هیبریدی بوجود آوردند كه میتواند ساخت وسایل نقلیه را ارزان تر و اطمینان بیشتری را برای مصرف كننده حاصل كند. این پیشرفت غیر منتظره كه در مجله ی Science نیز به چاپ رسیده در ارتباط با طراحی یك سلول سوختی می باشد كه دارای پوششی ویژه بنام Goretex است كه در آن از تكنولوژی پیشرفته ای استفاده شده و از اجزاء بسیار حساس این سلولهای سوختی بشمار میرود. تیم دانشمندان Monash یك هوا- الكترود را طراحی و مورد آزمایش قرار دادند كه توسط یك لایه بسیار نازك از این الیاف پلاستیکی (اندكی بیش از 0.4 میكرون ضخامت و یا بعبارتی 100 برابر نازك تر از یك تار موی انسان) پوشانده شده، این الیاف پلاستیكی علاوه بر خاصیت رسانایی مطلوب دارای قابلیت تبادل هوا به بیرون و درون خود هستند و دیگر اینكه هم بعنوان الكترود سلول سوختی و هم كاتالیست عمل میكنند. Goretex در صنعت پوشاك نیز انقلابی عظیم پدید آورده است كه میتواند برای موتور سواران بسیار مناسب و قابل اطمینان باشد، بطوریكه بخارات زاید از این پوشش خارج شده و بدن شخص را قادر میسازد تا تمایل كمتری به از دست دادن دما نسبت به حالت عادی داشته و شخص احساس راحتی بیشتری کند. پروفسورDoug MacFarlane از دانشگاه Mouash در مركز استرالیایی علوم مواد الكترونیكی (ACES) میگوید: این كشف احتمالاً توسعه ای بسیار مهم در زمینه ی تكنولوژی سلول سوختی در 20 سال اخیر بوده كه فواید آن در صنایع موتوری و برای رانندگان موتور سیكلت بسیار چشم گیر است. این طراحی جدید نیاز سازندگان را به پلاتینیوم بعنوان كاتالیست كه بطور رایج در فرایند ساخت آنها كاربرد فراوانی داشته برطرف میكند. اتكای ما به پلاتینیوم احتمال استفاده از سلول سوختی را در ماشین های مسافری بطور فزاینده ای غیر متحمل كرده، و از طرفی هزینه های اجزاء پلاتینیومی به غیر از هزینه های سلولهای سوختی رایج برای یك ماشین كوچك با یك موتور الكتریكی 100kw بیشتر از كل قیمت یك موتور بنزینی بوده، همچنین تولیدات سالیانه ی جهانی پلاتینیوم تنها برای حدود 3 میلیون وسیله ی نقلیه درسراسر جهان كافی بوده كه این مقدار كمتر از یك بیستم تولید سالیانه ی وسایل نقلیه میباشد. این سلول سوختی جدید در دوره های متفاوت و بیش از 1500 ساعت با هیدروژن بعنوان منبع سوخت اصلی مورد آزمایش قرار گرفت، تست مذکورنشان داد كه هیچ علامتی از تخریب یا فساد در عملكرد این مواد وجود نداشته و همچنین نرخ تبدیل اكسیژن در آن قابل مقایسه با نرخ تبدیل اکسیژن در الكترودهای كاتالیستی پلاتینیوم با شكل هندسی مشابه است، و همچنین فساد و تخریب این الكترودها بوسیله ی كربن مونواكساید نیز رخ نمی دهد. یك مقدار كم از كربن مونواكساید كه معمولاً درصدی از آن در اگزوزهای موتورهای بنزینی وجود دارد یك مشكل اساسی برای سلولهای سوختی بشمار رفته زیرا در اثر آن پلاتینیوم كاتالیست به آرامی فاسد شده و سرانجام نابودی سلول را منجر میشود. رسیدن به محصولی اقتصادی تر، و مواد اولیه ای قابل دسترس تر، طول عمر و اثر بخشی بیشتر نسبت به سلول های پلاتینیوم از نكات مهمی است كه توجه این تیم تحقیقاتی را در خصوص طراحی و تولید این سلولهای سوختی جلب كرده است.
تولید رزین جدید HDPE با خواص ویژه جهت استفاده در خودروهای Bio-Diesel توسط LyondellBasell
شرکت LyondellBasell اخیرا دسته ای از پلیمرها با ویسکوزیته ی بالا نظیر پلی اتیلن را با نام اختصاری Lupolen روانه ی بازار کرد که دارای خواص ویژه و مقاومت بالا جهت استفاده در خودروهای Bio-Diesel می باشد، و از این رو توجه تولیدکنندگان مخزن های سوخت این گونه خودروها را به خود جلب کرده. این محصول جدید، همکنون توسط فرایندهای قالب گیری دمشی (Lupolen 4261 AG BD) و قالب گیری تزریقی (Lupolen 4261A IM BD) در دسترس می باشد. نتایج آزمایشات انجام شده برLupolen HDPE نشان می دهد که کاربرد تکنیک های قالب گیری تزریقی و دمشی تاثیر بسیار مهمی بر مقاومت شیمیایی این مخازن نسبت به سوخت های زیست سازگار در مقایسه با گرید های دیگر پلی اتیلن های موجود در بازار دارد، بطوریکه پس از 1500 ساعت ارتباط سوخت با مخزن، وسیکوزیته ی ذاتی پلی اتیلن به میزان 1.7% دچار تغییر میشود، که در نمونه های جدید بهبود مقاومت این مخازن به میزان سی برابر در مقایسه با نمونه های قبلی افزایش داشته است. تاثیر نامطلوب سوخت های زیست سازگار بر HDPE برای سال های متمادی ناشناخته مانده بود زیرا همواره از روش های قدیمی آزمایش استفاده می شده، در این روش ها سوخت مورد نظر در محفظه برای یک دوره ی طولانی مدت و در معرض دمایی بالا قرار داشته، از این رو سوخت موجود در مخزن می توانست به آن آسیب رساند، و در نتیجه خواص عمومی این مواد پلیمری را تغییر دهد، این در حالی است که محصول جدید حاصل ازLupolen HDPE همواره در دمای 40 درجه ی سلسیوس قرار داده شده و در مدت 11 سال قابلیت نگهداری سوخت زیست سازگار را دارد.
تولید نسل جدید شیشه های پیشرفته ی پلی كربناتی توسط شرکت Bayer
محصول جدید BayVision™ ، تولید شده توسط Bayer MaterialScience's (BMS) و با رویکردی جدید در صنایع شیشه های اتومبیل تولید شده، و تركیب اولیه ی آن از مواد خام شیشه سازی بوده و فرایندهای پلاستیكی روی آن صورت گرفته و سپس بطور گسترده ای توسعه یافته است و شامل منابع مهندسی در یك محصول و مجموعه ی خدمات پس از فروشی مناسب با نیاز هر یك از مشتریان میباشد. اتومبیل "i-mode" نتیجه ی همكاری دقیق و مبتكرانه میان شركت های Hyundai و Bayer بوده كه در آن طراحی سطوح شفاف با روش حرارتی ویژه برای اتومبیل ها به بهترین نحو به نمایش در آمده است. با دستیابی به این تكنولوژی ، تمام صنعت و عرضه كنندگان به فواید قابل ملاحظه ای در كاهش وزن و رسیدن به اشكال سه بعدی بوسیله استفاده از رزین پلی كربنات Makrolon® بجای شیشه دست می یابند. BayVision™ یك محصول مرغوب و كم نظیر در رقابت با تمامی تولید كنندگان شیشه های اتومبیل بشمار میرود كه مجموعه ی جامعی از امكانات را تنها با دستیابی به یك منبع برای مشتریان فراهم ساخته است. یك مرحله ی برجسته در توسعه این شیشه ها همكاری میان BMS و شركت تولید كننده ی مواد پیشرفته ی Momentive واقع در لوركوزن- آلمان بوده، بدین ترتیب كه Momentive یك سیستم پرایمر SHP 470 FT 2050 را برای پوشش های سخت پلی كربناتی ارائه کرده كه در شكل ظاهری و خواص نهایی ماده تاثیر بسزایی دارد، كه نتیجه ی این تركیب رسیدن به مقاومت جوی و مقاومت در برابر خراش بسیار بالای این محصولات است. آزمایشات انجام شده بر روی رزین پلی كربنات Makrolon AG 2677 ، نشان داد كه شیشه های تولیدی توسط این پلیمر از شفافیت فوق العاده ای برخوردار بوده، نکته ی مهم اینکه این محصول جدید جهت کاربرد در سقف اتومبیل ها بسیار مورد توجه قرار گرفته،همچنین فرایند پذیری این پوشش سخت بسیار آسان تر و اقتصادی تر از نمونه های قبلی می باشد. در یك فرایند دو مرحله ای، پوشش اولیه در ابتدا بر روی سطحی بر پایه ی پلی سیلوكسان AS 4700 برای رسیدن به مقاومت سایشی و مقاومت جوی مطلوب اعمال میگردد که این پرایمر با AS 4700 بسیار سازگار بوده پوشش های بر پایه ی سیلوكسان در استفاده از ورق های پوششی رزین پلی كربناتMakrolon AG 2677 در بسیاری از كاربردها رایج بوده و در شرایط مشابه كاربردی ، پرایمر پیشنهادی جدید دارای مقاومت جوی بسیار بیشتری نسبت به فرمولبندی پرایمرهای استفاده شده در قدیم می باشد. فرایند دو مرحله ای پیشنهاد شده توسط BMS تولید شیشه های پلی كربنات با اثر بخشی و بازده ی قیمتی بهتر نسبت به دیگر رقبا را امكان پذیر ساخته است. در مقایسه با شیشه، بهترین فایده ی پلی كربنات بعنوان شیشه این است كه طراحان برای شكل دهی آن آزادی عمل بیشتری داشته، این در حالی است كه در قدیم قدرت برش بسیار زیادی جهت ساخت این گونه محصولات مورد نیاز بوده، این فناوری جدید موجب كاهش مصرف سوخت و كاهش انتشار Co2 شده، ضمناً با استفاده از این نوع محصول در وسایل نقلیه قسمت بالایی وسیله سبکتر شده و مركز نقل آن به نقطه ی پایین تری نزدیك به زمین انتقال یافته و كنترل عملكرد وسیله برای راننده راحت تر میشود.


پنجشنبه 5 اردیبهشت 1392

چسب های ترموپلاستیک

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

چسب های ترموپلاستیک


ترموپلاستیک ها که با استفاده از آنها صدها چسب فرموله شده است. پلیمر هایی با وزن مولکولی متوسط بالا و ساختمان مولکولی خطی و یا شاخه ای می باشند.
در فرمول هر چسب یک ترموپلاستیک با تعدادی از مواد شیمیایی وجود دارد که هرکدام نقشی را دارا هستند.
از بین چسب های ترموپلاستیکی در اینجا تنها چسب های پلی (ونییل استات) ، پلی(ونییل استال) و پلی اکریلیت ها پلی (میتل متا کریلات) و پلی (سیانواکریلیت) و مشتقات سلولز معرفی می شوند.
1-پلی (ونییل استات)
پلی ((ونییل استات) دارای ساختمان مولکولی شاخه ای با توزیع اوزان مولکولی گسترده می باشد. اختلاف خواص فیزیکی در میان گونه های مختلف (پلی ونییل استات) ناشی از تفاوت در وزن مولکولی و توزیع اوزان مولکولی می باشد.
گونه هایی که وزن مولکولی کم دارند در درجه حرارت اتاق نرم و انعطاف پذیرند در حالی که گونه های دارای وزن مولکولی بالا سخت و چغر مه اند.
تمام گونه های پلی (ونییل استات) نسبت به سطوح منفذدار و صاف اجسام مختلف تمایل به چسبندگی دارند.
یکی از دلایل تمایل به چسبندگی وجود گروه های قطبی استات در مولکول های پلمیر می باشد.
چسب های پلی (ونییل استات) بر دو نوعند: چسب های حاوی حلال و چسب های امولسیونی که نوع اخیر بیشترین مصرف را دارد.
چسب های امولسیونی بصورت مایع سفید رنگ خامه ای شکل بوده و ویسکوزیته بین 500 تا 5000 سانتی پواز را دارا هستند . و مقدار ماده جامد در آنها از 50درصد بیشتر است. برای حصول چسبندگی و خیس کنندگی خوب ، اندازه متوسط ذرات پلیمر در امولسیون بایستی 1 تا 3 میکرون باشد.نقش توزیع اندزاه ذرات برچسبندگی هنوز مشخص نشده است.
چسب های پلی (ونییل استات) غالباً همراه با مواد شیمیایی دیگر می باشد که هر کدام به منظور تامین خاصیت معینی اضافه می شوند این مواد عبارتند از :
مواد افزاینده ویسکوزیته
بیشتر به چسب های امولسیونی اضافه می شوند . این مواد از رزین های طبیعی و مصنوعی محلول در آب هستند .
پلی (وینیل الکل که اختلاط پذیری کامل یا امولسیون دارد ، نشاسته و دکسترین از جمله این موادند.
* حلال ها - افزایش وسیکوزیته به کمک حلال هم درچسب های امولسیونی امکان پذیر است ، حلال اضافه شونده می تواند نقش نرم کنندگی هم داشته باشد وحلال های کلره آلیفاتیک و ترموئن بیشترین مصرف را دارند.
* نرم کننده ها – انعطاف پذیری و مقاومت در برابر آب توسط نرم کننده تامین می شود. نمونه این نرم کننده ها دی بوتیل فتالیت و یا بنزیل بوتیل فتالیت است.
* پرکننده ها – بیشتر به منظور پائین آوردن قیمت چسب مورد استفاده قرار می گیرند . کربنات کلیسم سیلکات کلسیم ومیکا از جمله این موادند.
* سایر مواد افزودنی – اجسام فعال سطحی جهت کنترل خصلت جریان یابی.
مواد ضد کف و ضد باکتری هم به فرمول چسب اضافه می شوند.
برای تهیه یک چسب هر یک از مواد به مقدار لازم به پلیمر امولسیونی اضافه شده و در یک درجه حرارت مناسب به خوبی مخلوط می گردند.
چسب های پلی (وینیل استات) بصورت گسترده ای مورد مصرف قرار می گیرند . نمونه هائی از موراد استفاده آنها عبارت است از چسب چوب ، پاکت های کاغذی ، مقوا ، پاکت های شیر و نوشیدنی ها ، جعبه های تاشونده ، برچسب لوازم اتاق اتومبیل ، چرم ، شیشه ، کاغذ آلومنیوم و غیره .
2-پلی (وینیل استال)
پلی (وینیل استال) به گروهی از پلیمر ها گفته می شود که محصول واکنش پلی (وینیل الکل) با یک آلدئید است.
مهمترین پلی (وینیل استال) هائی که بعنوان چسب بکار می روند از فرمالدئید و بوتیر الدئید تهیه شده و به ترتیب به پلی (وینیل نرمال ) پلی (وینیل بوتیرال) موسومند – خواص این پلیمرها به وزن مولکولی و درجه هیدرولیز گروه استات بستگی دارد.
پلی (وینیل بوتیرال) در مقایسه با پلی (وینیل نرمال) قابلیت انحلال و انعطاف پذیری بیشتری داشته و توان پوسته ای شدن بیشتری را موجب می شود.
چسب هائی که بر مبنای این پلیمرها تهیه می شوند یا بصورت مایع شفاف و بی رنگ در یک حلال و یا بصورت ذرات پراکنده در آب هستند . چسبندگی انها به شیشه بسیار عالی است و تولید کنندگان شیشه های ایمنی وسائط نقلیه به مقدار خیلی زیاد از این چسب ها استفاده می کنند . برای چنین کاربردی ؛ شفافیت ، پایداری در برابر نور خورشید، مقاومت ضربه ای و خصلت جهندگی به منظور نگهداری خرده های شیشه در صورت شکسته شدن لازم است که پلی استال ها دارای این خواص هستند – آنها همچنین بعنوان روکش سطوح صاف شیشه ای و فلزات با تشکیل یک فیلم دارای ضخامت کم مورد مصرف قرار می گیرند.
افزودن یک از پلی استال ها به فرمول چسب ها باعث اصلاح خواص و بهبود چسبندگی آنها می شود . برای مثال: آلیاژ یک رزین فنلی با یک پلی استال مبنای چسب ساختاری مهمی برای فلزات میباشد. زیرا چسب های فنلی برای مصرف به منظور چسب ساختاری ، انعطاف پذیری و چسبندگی لازم را ندارند در حالی که آلیاژ فوق می تواند به میزان کافی این خواص را داشته باشد.
3-پلی اکریلیت ها –
اکریلیت ها ترموپلاستیک هائی هستند که از پلیمر شدن زنجیری استرها یا آمیدهای اکریکیت اسید حاصل می شوند.


آنها به صورت مایع شفاف با گرانروی کم (محلول پلیمر در مونومر) تهیه می شوند.
این مایعات قابلیت ادامه پلیمر یزاسیون و رشد مولکولی را دارند. مایع آکریلیت با مواد افزودنی لازم و بخصوص یک عامل پخت (مثل پرکلرواتیلن و یا تری کلرواتیلن ) فرموله شده که با استعمال آن ، سطوح اجسام از طریق عمل پخت به یکدیگر چسبانده می شود.
عمل پخت و یا کامل شدن تشکیل اتصال از طریق اعمال حرارت( با بکارگیری یک درجه حرارت ثابت) در یک کوره و یا پرس گرم انجا م می شود.
قبل از اینکه حلال از چسب خارج شود حرات باعث ایجاد ژلاسیون می شود – چسب های آکریلیت به علت استحکام پائین به عنوان چسب ساختاری بکار نمی روند از آنها در چسباندن صفحات پلاستیکی ، ورقه های فلزی ( در تهیه قطعات لازم اتومبیل ، کشتی و هواپیما)، ورقه های اکریلیک ، شیشه ، چوب ، چرم و پارچه به یکدیگر استفاده می کنند چسب پلی (متیل متاکریلیت) نمونه ای از اکریلیت هاست ، این چسب در برابر قلیا ها ، اسیدها نمک ها ، مواد سوختی ، اب و شرایط اتمسفری مقاومت دارد . در برابر باکتری ها و قارچ ها نیز فاسد نمی شود.
خواص الکتریکی خیلی خوبی داشته و بنابراین در صنایع الکتریکی جهت اتصال قطعات و عایق کاری بکار می رود.
خواص فیزیکی آن تا حد مطلوب توسط نرم کننده ها و یا موادی که قابلیت اختلاط پذیری با آنها را دارد.
درجه حرارت کاربرد مجاز برای این چسب از تا می باشد . این چسب در برابر الکل ها حلال ها ی قوی و هیدروکربورها ( آرو ماتیک و کلره) آسیب پذیر می باشد.
- سیانو آکریلیت
آلکیل سیانو اکریلیت به مقدار زیاد تولید و بعنوان چسب قطره ای فرموله و مصرف می شود . این ترکیب میل شدیدی به واکنش پلیمریزاسیون آنیونی دارد . برای جلوگیری از واکنش مقدار بسیار کمی از اسدیهای آلی به آن اضافه می گردد تا محیط کمی اسیدی باشد . مقدار بسیار کمی از یک باز دارنده رادیکال آزاد هم ، برای جلوگیری از پلیمر یزاسیون رادیکالی به ان اضافه می شود. برای تنظیم گرانروی این چسب و بالا بردن آن می توان انواع پلیمرهای خالص نظیر پلی (متیل متاکریلیت) و یا ABS را در چسب حل نمود.
قدرت مقاومت در برابر ضربه برای دو جسم به هم چسبیده شده را می توان با اضافه نمودن ترکیباتی نظیر فسفات های تری آلکیل به فرمول چسب زیاد نمود.
مقاومت پیوند بین اجسام به هم چسبیده شده در مقابل حرارت را می توان با افزودن ترکیباتی نظیر ایندریدمالئیک یا آسکیل فتالات به فرمول چسب افزایش داد و همچنین مقاومت پیوند بین دو جسم در مقابل رطوبت و اب را می توان با اضافه نمودن مقداری کربنات کلیسم یا کربنات با ریم به فرمول چسب افزایش داد چسب فرموله شده قطره ای را در درجه حرارت اتاق می توان تا حدود یک سال و در درجه حرارت های پائین تر به مدت بیشتر نگهداری نمود.
علت چسبیدن دو جسم به همدگیر توسط این ترکیب پلیمر یزه شدن لایه نازکی از آن بین سطوح جسم ، در حضور کاتالیزور بازی( باز ضعیفی مثل ذرات آب در محیط ، الکل و یا قلیائیت خود جسم ) می باشد.

 

پلی (الکیل سیانواکریلیت)
باز ضعیف ، ابتدا محیط اسیدی چسب را خنثی نموده و سپس بعنوان کاتالیزور واکنش پلیمریزاسیون آنیونی عمل می نماید. خصوصیات بارز چسب های سیانواکریلیت عبارتنداز:
الف- مایع بیرنگ بصورت خالص و کاملاً روان هستند.
ب- جهت چسباندن دو جسم ، حرارت لازم نیست و این چسب ها بدون حلال هستند.
ج- برای خشک شدن ضمن عمل چسباندن نیاز به کاتالیزور ندارند.
د- چوب ، فلزات ، شیشه ، پلاستیک را بر ، سرامیک چینی و تقریباً کلیه مواد را خیلی سریع و محکم به همدیگر می چسبانند.
ه – مقدار بسیار کمی از چسب برای چسباندن دو جسم لازم است. ( برای مثال ، یک قطره برای یک را پنج مربع از سطح جسم)
و- سرعت چسباندن از 3 ثانیه تا حدود 3 دقیقه بر حسب نوع جسم متغیر است.
ز- اتصال چسبی بین دو جسم در برابر مواد شیمیایی مثل الکل ها ، بنزین ، روغن و اکثر حلال ها مقاوم است.
ح- پیوند چسبی دو جسم در برابر حرارت از - تا مقاوم است . (می توان مقاومت حرارتی آن را با اضافه نمودن یک ماده مناسب افزایش داد).
ط- قابلیت ذخیره سازی و نگهداری آن نسبتاً زیاد و در حدود یک سال است .
ی – بوی تند و اشک آور داشته ، غیر سمی است بطور نسبی ارزان است.
این چسب ها دارای معایبی نیز می باشند. از جمله اینکه تنها اجسامی را بخوبی به هم می چسابند که دارای سطوح صیقلی و صاف باشند . تمایل شدید به چسبندگی سریع به پوست شخص و همچنین مقاومت کم در مقابل رطوبت زیاد و درجه حرارت های بالاتر از دارند.
برای اشنائی با مقدار مصرف چسب های سیانو آکریلبت در سطح جهان می توان به امار سال 1978 توجه نمود.در این سال حدود 275000 پوند چسب برای چسباندن حدود هشت بیلیون قطعه به همدیگر به مصرف رسیده است ، میزان مصرف این چسب سال به سال افزایش یافته است.


برچسب ها: چسب ،

پنجشنبه 29 فروردین 1392

نانو کامپوزیت تحول بزرگ در مقیاس کوچک

   نوشته شده توسط: محمد s    

        

مواد و توسعة آنها از پایه‌های تمدن به شمار می‌روند. به طوری که دوره‌های تاریخی را با مواد نامگذاری کرده‌اند: عصر سنگ، عصر برنز، عصر آهن، عصر فولاد، عصر سیلیکون و عصر کربن. ما اکنون در عصر کربن به سر می‌بریم. عصر جدید با شناخت یک مادة جدید به وجود نمی‌آید، بلکه با بهینه کردن و ترکیب چند ماده می‌توان پا در عصر نوین گذاشت. دنیای نانومواد، فرصتی استثنایی برای انقلاب در مواد کامپوزیتی است

کامپوزیت ترکیبی است از چند مادة متمایز، به طوری که اجزای آن به‌آسانی قابل تشخیص از یکدیگر باشند. یکی از کامپوزیت‌های آشنا بتُن است که از دو جزء سیمان و ماسه ساخته می‌شود.
برای تغییر دادن و بهینه کردن خواص فیزیکی و شیمیایی مواد، آنها را کامپوز یا ترکیب می‌کنیم. به طور مثال، پُلی اتیلن{1} که در ساخت چمن‌های مصنوعی از آن استفاده می‌شود، رنگ‌پذیر نیست و بنابراین، رنگ این چمن‌ها اغلب مات به نظر می‌رسد. برای رفع این عیب، به این پلیمر وینیل استات می‌افزایند تا خواص پلاستیکی، انعطافی‌ و رنگ‌پذیری آن اصلاح شوند. در واقع، هدف از ایجاد کامپوزیت، به دست آوردن ماده‌ای ترکیبی با خواص دلخواه است.
نانوکامپوزیت، همان کامپوزیت در مقیاس نانومتر (9-10) است. نانوکامپوزیت‌ها در دو فاز تشکیل می‌شوند. در فاز اول ساختاری بلوری در ابعاد نانو ساخته می‌شود که زمینه یا ماتریس کامپوزیت به شمار می‌رود. این زمینه ممکن است از جنس پلیمر، فلز یا سرامیک باشد. در فاز دوم ذراتی در مقیاس نانو به عنوان تقویت‌کننده{2} برای استحکام، مقاومت، هدایت الکتریکی و... به فاز اول یا ماتریس افزوده می‌شود.
بسته به اینکه زمینة نانوکامپوزیت از چه ماده‌ای تشکیل شده باشد، آن را به سه دستة پُلیمری، فلزی و سرامیکی تقسیم می‌کنند. کامپوزیت‌های پلیمری به علت خواصی مانند استحکام، سفتی و پایداری حرارتی و ابعادی، چندین سال است که در ساخت هواپیماها به کار می‌روند. با رشد نانوتکنولوژی، کامپوزیت‌های پلیمری بیش از پیش به کار گرفته خواهند شد.
تقویت پلیمرها با استفاده از مواد آلی یا معدنی بسیار مرسوم است. از نظر ساختاری، ذرات و الیاف معمولاً باعث ایجاد استحکام ذاتی می‌شوند و ماتریس پلیمری می‌تواند با چسبیدن به مواد معدنی، نیروهای اعمال‌شده به کامپوزیت را به نحو یکنواختی به پُرکن یا تقویت‌کننده منتقل کند. در این حالت، خصوصیاتی چون سختی، شفافیت و تخلخلِ مادة درون کامپوزیت تغییر می‌کند. ماتریس پلیمری همچنین می‌تواند سطحِ پُرکن را از آسیب دور نماید و ذرات را طوری جدا از هم نگه دارد که رشد تَرَک به تأخیر افتد. گذشته از تمام این خصوصیات فیزیکی، اجزای مواد نانوکامپوزیتی می‌توانند بر اثر تعامل بین سطح ماتریس و ذرات پُرکن، ترکیبی از خواصّ هر دو جزء را داشته باشند و بهتر عمل کنند.
کامپوزیت‌هایی که بستر فلزی دارند، کم‌وزن و سبک‌اند و به علت استحکام و سختیِ بالا، کاربردهای وسیعی در صنایع خودرو و هوا ـ فضا پیدا کرده‌اند. اما این کاربردها به لحاظ ضعف در قابلیت کشیده شدن در چنین کامپوزیت‌هایی، محدود شده‌اند. تبدیل کامپوزیت به نانوکامپوزیت سبب افزایش بازده استحکامی و رفع ضعفِ بالا می‌شود

نانوکامپوزیت¬‌های نانوذره‌ای
در این کامپوزیت‌ها از نانوذراتی همچون (خاک رس، فلزات، و...) به عنوان تقویت‌کننده استفاده می‌شود. برای مثال، در نانوکامپوزیت‌های پلیمری، از مقادیر کمّیِ (کمتر از 10درصدِ وزنی) ذرات نانومتری استفاده می‌شود. این ذرات علاوه بر افزایش استحکام پلیمرها، وزن آنها را نیز کاهش می‌دهند. مهمترین کامپوزیت‌های نانوذره‌ای، سبک‌ترین آنها هستند.

نانوکامپوزیت‌های نانو‌لوله‌ای
نانولوله‌های کربنی در دو گروه طبقه‌بندی می‌شوند: نانولوله‌های تک‌دیواره و نانولوله‌های چنددیواره. در این نوع از کامپوزیت‌ها، این دو گروه از نانولوله‌ها در بستری کامپوزیتی توزیع می‌شوند. در صورتی که قیمت نانوله‌ها پایین بیاید و موانع اختلاط آنها رفع شود، کامپوزیت‌های نانولوله‌ای موجب رسانایی و استحکام فوق‌العاده‌ای در پلیمرها می‌شوند و کاربردهای حیرت‌انگیزی همچون آسانسور فضایی برای آن قابل تصور است.
تحقیقات در زمینة توزیع نانولوله‌های کربنی در پلیمرها بسیار جدید هستند. علاقه به نانولوله‌های تک‌دیواره‌ و تلاش برای جایگزین کردن آنها در صنعت، به علت خصوصیات عالیِ مکانیکی و رسانایی الکتریکی آنها است. (رسانندگی الکتریکی این نانولوله¬ها در حد فلزات است.)
اما در دسترس بودن و تجاری بودن نانولوله‌های چنددیواره، باعث شده است که پیشرفت‌ بیشتری در این زمینه صورت بگیرد. تا حدی که اکنون می‌توان از محصولاتی نام برد که در آستانة تجاری شدنِ تولید هستند. برای نمونه، نانولوله‌های کربنیِ چنددیواره در پودرهای رنگ به کار رفته‌اند.
استفاده از این نانولوله‌ها باعث می‌شود که رسانایی الکتریکی در مقدار کمی از فاز تقویت‌کننده به دست آید. از نظر نظامی نیز فراهم کردن هدایت الکتریکی فرصت‌های انقلابی به وجود خواهد آورد. به عنوان مثال، از پوسته‌های الکتریکی ـ مغناطیسی گرفته تا کامپوزیت‌های رسانای گرما و لباس‌های سربازان آینده‌

نانوکامپوزیتِ خاک رُس ـ پلیمر
نانوکامپوزیت خاک رُس ـ پلیمر یک مثال موردی از محصولات نانوتکنولوژی است. در این نوع ماده، از خاک رُس {3} به عنوان پُرکننده برای بهبود خواص پلیمرها استفاده می‌شود. خاک رُس‌های نوع اسمکتیت {4}، ساختار لایه‌لایه دارند و هر لایه تقریباً یک نانومتر ضخامت دارد. صدها یا هزاران عدد از این لایه‌ها به وسیلة یک نیروی واندروالسیِ ضعیف روی هم انباشته می‌شوند تا یک جزء رُسی را تشکیل دهند. با یک پیکربندی مناسب، این امکان وجود دارد که رُس‌ها را به اَشکال و ساختارهای گوناگون، درون یک پلیمر به شکل سازمان‌یافته قرار دهیم.
معلوم شده است که بسیاری از خواص مهندسی، هنگامی که در ترکیب ما از میزان کمی ــ معمولا ً چیزی کمتر از 5 درصد وزنی ــ پُرکننده استفاده شود، بهبود قابل توجهی می‌یابد.
امتیاز دیگر نانوکامپوزیت‌های خاک رُس ـ پلیمر این است که تأثیر قابل توجهی بر خواص اُپتیکی (نوری) پلیمر ندارند. ضخامت یک لایة رُس منفرد، بسیار کمتر از طول موج نور مرئی است. بنابراین، نانوکامپوزیتی که خوب ورقه شده باشد، از نظر اُپتیکی شفاف است. از طرفی، با توجه به اینکه امروزه حجم وسیعی از کالاهای مصرفی جامعه را پلیمرهایی تشکیل می‌دهند که به‌راحتی می‌سوزند یا گاهی در مقابل شعله فاجعه می‌آفرینند، لزوم تحقیق در خصوص مواد دیرسوز احساس می‌شود. نتایج تحقیقات حاکی از آن است که میزان آتش‌گیری در این نانوکامپوزیت‌های پلیمری حدود 70 درصد نسبت به پلیمر خالص کمتر است. در عین حال، اغلب خواص کاربردی پلیمر نیز تقویت می‌شوند.
اولین کاربرد تجاری نانوکامپوزیت‌های خاک رُس ـ نایلون 6، به عنوان روکش نوار زمان‌سنج برای ماشین‌های تویوتا، در سال 1991 بود. در حال حاضر نیز از این نانوکامپوزیت در صنعت لاستیک استفاده می‌شود. با افزودن ذرات نانومتریِ خاک رُس به لاستیک، خواص آن به طور قابل ملاحظه‌ای بهبود پیدا می‌کند که از جمله می‌توان در آنها به موارد زیر اشاره کرد:

یک. افزایش مقاومت لاستیک در برابر سایش
  دو. افزایش استحکام مکانیکی
  سه. افزایش مقاومت گرمایی
  چهار. کاهش قابلیت اشتعال
  پنج. کاهش وزن لاستیک

 

نانوکامپوزیت الماس ـ نانولوله
محققان توانسته‌اند سخت‌ترین مادة شناخته‌شده در جهان (الماس) را با نانولوله‌های کربنی ترکیب کنند و کامپوزیتی با خصوصیات جدید به دست آورند. اگرچه الماس سختیِ زیادی دارد، ولی به طور عادی هادی جریان الکتریسیته نیست. از طرفی، نانولوله‌های کربن به شکلی باورنکردنی سخت و نیز رسانای جریان الکتریسیته‌اند. با یکپارچه کردن این دو فُرمِ کربن با یکدیگر در مقیاس نانومتر، کامپوزیتی با خصوصیات ویژه به دست خواهد آمد.
این کامپوزیت می‌تواند در نمایشگرهای مسطح کاربرد داشته باشد. الماس می‌تواند نانولوله‌های کربنی را در مقابلِ ازهم‌گسیختگی حفظ کند. در حالی که به طور طبیعی، وقتی نمایشگر را فقط از نانولوله‌های کربنی بسازند، ممکن است از هم گسیخته شوند.
این کامپوزیت همچنین در ردیابی‌های زیستی کاربرد دارد. نانولوله‌ها به مولکول‌های زیستی می‌چسبند و به عنوان حسگر عمل می‌کنند. الماس نیز به عنوان یک الکترود فوق‌العاده حساس رفتار می‌کند.
تنها چیزی که در این تحقیقات واضح نیست این است که الماس و نانولوله‌های کربنی چگونه محکم به هم می‌چسبند؟

جدیدترین خودرو نانوکامپوزیتی
این خودرو توسط شرکت جنرال‌موتورز طراحی شده و به علت استفاده از مواد نانوکامپوزیتی در قسمت‌های مختلف آن، حدود 8 درصد سبک‌تر از نمونه‌های مشابه قبلی است و علاوه بر سبک بودن، در برابر تغییرات دمایی هم مقاومت می‌کند

توپ تنیس نانوکامپوزیتی
شرکت ورزشی ویلسون، یک توپ تنیس دولایه به بازار عرضه کرده که عمر مفید آن حدود چهار هفته است ــ در حالی که توپ‌های معمولی عمر مفیدشان در حدود دو هفته است ــ ولی از نظر خاصیت ارتجاعی و وزن تفاوتی بین این دو مشاهده نمی‌شود. علت مهم و اصلی دوام توپ‌های نانوکامپوزیتی، وجود یک لایة پوشش نانوکامپوزیتی به ضخامت 20 میکرون به عنوان پوستة داخلی است که باعث می‌شود هوای محبوس در داخل توپ ضمن ضربه خوردن خارج نگردد، درحالی‌که توپ‌های معمولی از جنس لاستیک و در برابر هوا نفوذپذیرند.

الیاف نانو، تحولی در صنعت نساجی
امروزه ساخت کامپوزیت‌های تقویت‌شده به وسیلة نانوالیاف پیشرفت چشمگیری کرده است. لیفچه‌های کربنیِ جامد و توخالی با چند میکرون طول و دو تا بیش از صد نانومتر قطر خارجی خلق شده‌اند که مصارفی در مواد کامپوزیت و روکش دارند.
یکی از دانشجویان کارشناسی ارشد دانشکدة مهندسی نساجی دانشگاه امیرکبیر، دستگاه تولید نانوالیاف از محلول پلیمری را طراحی کرده و ساخته است. این دستگاه در فیلتراسیون مایعات، گازها و مولکول‌ها، امور پزشکی مانند مواد آزادکنندة دارو در بدن، پوشش زخم، ترمیم پوست، نانوکامپوزیت‌ها ، نانوحسگرها، لباس‌های محافظ نظامی و... کاربرد دارد

مهمترین تأثیر نانوکامپوزیت‌ها در آینده کاهش وزن محصولات خواهد بود. ابتدا کامپوزیت‌های سبک‌وزن و بعد تجهیزات الکترونیکی کوچکتر و سبکتر در ماهواره‌های فضایی.
سازمان فضایی آمریکا (ناسا) در حمایت از فناوری نانو بسیار فعال است. بزرگترین تأثیر فناوری نانو در فضاپیماها، هواپیماهای تجاری و حتی فناوری موشک، کاهش وزن مواد ساختمانیِ سازه‌های بزرگ درونی و بیرونی، جدارة سیستم‌های درونی، اجزای موتور راکت‌ها یا صفحات خورشیدی خواهد بود

در مصارف نظامی نیز کامپوزیت‌ها موجب ارتقا در نحوة حفاظت از قطعات الکترونیکی حساس در برابر تشعشع و خصوصیات دیگر همچون ناپیدایی در رادار می‌شوند.
کامپوزیت‌های نانوذرة سیلیکاتی به بازار خودروها وارد شده‌اند. در سال 2001 هم جنرال موتورز و هم تویوتا شروع به تولید محصول با این مواد را اعلام کردند. فایدة آنها افزایش استحکام و کاهش وزن است که مورد آخر صرفه‌جویی در سوخت را به همراه دارد.
علاوه بر این، نانوکامپوزیت‌ها به محصولاتی همچون بسته‌بندی غذاها راه یافته‌اند تا سدی بزرگتر در برابر نفوذ گازها باشند (مثلاً با حفظ نیتروژن درونِ بسته یا مقابله با اکسیژن بیرونی).
همچنین خواصّ تعویق آتش‌گیریِ کامپوزیت‌های سیلیکات نانوذره‌ای، می‌تواند در رختِ خواب‌، پرده‌ها و غیره کاربردهای بسیاری پیدا کند.

1- Poly Ethylen
  2- Filler
  3- Clay
  4- Smectite type

منبع:
www.irannano.org


چهارشنبه 21 فروردین 1392

از خدا پرسیدم

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

از خدا پرسیدم :



 از خدا پرسیدم: خدایا چطور می توان بهتر زندگی کرد ؟

خدا جواب داد: گذشته ات را بدون هیچ تاسفی بپذیر، با اعتماد زمان حال ات را بگذران و بدون

 ترس برای آینده آماده شو .

ایمان را نگهدار و ترس را به گوشه ای انداز .

شک هایت را باور نکن و هیچ گاه به باورهایت شک نکن .

زندگی شگفت انگیز است فقط اگر بدانید که چطور زندگی کنید .

مهم این نیست که قشنگ باشی ، قشنگ این است که مهم باشی ! حتی برای یک نفر .

مهم نیست شیر باشی یا آهو مهم این است با تمام توان شروع به دویدن کنی .

کوچک باش و عاشق...! که عشق می داند آئین بزرگ کردنت را .

بگذار عشق خاصیت تو باشد نه رابطه خاص تو با کسی .

موفقیت پیش رفتن است نه به نقطه ی پایان رسیدن .

فرقى نمی کند گودال آب کوچکى باشى یا دریاى بیکران... زلال که باشى، آسمان در توست .


چهارشنبه 14 فروردین 1392

توجیه خواص ویژه آب با پیوند هیدروژنی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

توجیه خواص ویژه آب با پیوند هیدروژنی

مولكول آب از یك اتم اكسیژن و دو اتم هیدروژن تشكیل شده است و دارای ساختمانی خمیده می‌باشد. خواص غیر عادی آب حاكی از آن است كه در این مولكول یك نوع نیروی بین مولكولی قوی وجود دارد. این نیروی قوی ، جاذبه میان H از یك مولكول آب و اكسیژن از مولكول دیگر می‌باشد و به پیوند هیروژنی موسوم است.

اختلاف الكترونگاتیوی میان O و H به اندازه ایست كه ابر الكترونی در H2O (و مولكولهای مشابه مانند NH3 , NF) از هیدروژن به طرف اكسیژن جابجا می‌شود و هیدروژن در تاثیر متقابل با مولكولهای مجاور تقریبا مانند یك پروتون عمل می‌كند. اندازه كوچك هیدروژن باعث می‌شود كه اتم اكسیژن از مولكول مجاور به آن نزدیك شده و پیوندی میان آنها ایجاد شود. نكته مهم این است كه پیوند هیدروژنی فقط بین H و اكسیژن و نیتروژن و فلوئور ایجاد می‌شود. خواص غیر عادی آب با پیوند هیدروژنی توجیه می‌شود.

خواص ویژه آب

بالابودن گرمای ویژه آب

بالا بودن گرمای ویژه آب نسبت به دیگر مایعات و جامدات نشان دهنده مقدار بالای انرژی لازم برای شكستن پیوندهای هیدروژنی آب است. تعداد پیوندهای هیدروژنی با افزایش دما كم می‌شود ولی حتی تا 100 درجه آن قدر پیوند هیدروژنی موجود است تا باعث شود گرمای تبخیر آب در مقایسه با سایر مایعات بالاتر باشد (540cal/gr). همان گونه كه اشاره شد این خاصیت آب سبب شده است كه آب نقش تنظیم كننده حرارتی داشته باشد و جهان را در برابر تغییرات ناگهانی دما حفظ كند.

بالا بودن گرمای تبخیر آب به مقدار زیادی باعث ثابت ماندن دمای بدن در محدوده كم می‌شود. مقدار زیادی از گرمای حاصل از سوخت و ساز بدن از طریق تبخیر سطحی آب از میان روزنه‌های پوست خارج می‌شود.

افزایش حجم آب هنگام انجماد

هنگام انجماد آب مولكولهای H2O در یك شش ضلعی باز قرار می‌گیرند هر اتم اكسیژن در بلور یخ به 4 هیدروژن وصل می‌شود كه با 2 اتم هیدروژن پیوند كووالانسی معمولی و با دوتای دیگر پیوند هیدروژنی تشكیل می‌دهد. بالا بودن نسبت فضای خالی در ساختمان یخ باعث كمتر شدن تراكم آن نسبت به آب می‌شود. افزایش حجم باعث كاهش چگالی آب می‌شود. سرد شدن آب تا زیر 4 درجه باعث كاهش تدریجی چگالی آب می‌شود و این نشان می‌دهد كه در نقطه انجماد آب انتقال از یك ساختمان مولكولی فشرده و بسته به یك ساختمان باز به طور ناگهانی صورت نمی‌گیرد بلكه به تدریج و در گستره دما انجام می‌شود.

با كاهش دما مولكولهای بیشتری به شكل ساختمان یخ می‌پیوندند و در دمای زیر 4 درجه تبدیل به ساختمان باز بر انقباض حاصل از سرد كردن غلبه كرده و با پایین آمدن دما به سمت 0 درجه آب منبسط می‌شود. انبساط آب به هنگام انجماد هم اثرات مفید و هم اثرات مضری دارد. انجماد آب در بافتهای گیاهی و جانوری باعث تخریب دیواره سلولی در اثر انبساط می‌شود. اما همین فرایند انبساط در اثر یخ زدن آب در حفره‌های سنگها و صخره‌ها باعث شكستن سنگها شده و ایجاد خاكهای حاصلخیز می‌كند.

دانسیته آب

تغییر دانسیته آب با دما كه این تغییر در 4 درجه به حداكثر مقدار خود می‌رسد در ناحیه‌هایی كه آب و هوای زمستانی دارند اهمیت فراوانی دارد با پائین آمدن دمای هوا لایه‌های متراكم‌تر آب در سطح دریاچه به كف آن جابجا می‌شوند و در این فرایند گردشی اكسیژن و مواد غذایی تقریبا بطور یكنواخت به تمام قسمتهای دریاچه می‌رسد.

بعد از رسیدن به حالت پایدار دمای قسمت زیرین آب به 4 درجه می‌رسد و باعث می‌شود تا جانوران آبزی در زمستان به زندگی خود ادامه دهند. از طرف دیگر كم بودن دانسیته یخ نسبت به آب باعث شناور شدن یخ در سطح آب می‌شود. اگر یخ سنگین‌تر از آب بود آب كف دریاها و رودخانه‌ها یكپارچه منجمد می‌شد و عواقب خطرناكی برای آبزیان در پی داشت.

كشش سطحی

پیوند هیدروژنی بین مولكولهای آب باعث تشكیل غشای نسبتا محكمی در سطح آن می‌نمایند كه در نتیجه باعث می‌شود كه یك سوزن یا تیغ بر روی آب بماند یا برخی حشرات در سطح آب راه روند همچنین این خاصیت باعث بالا رفتن آب از لوله‌های موئین می‌شود. كشش سطحی آب با افزایش دما به دلیل كم شدن پیوندهای هیدروژنی كاهش می‌یابد.

خاصیت تر كنندگی

اگر نیروهای ما بین مولكولی مایع كمتر از نیروی متقابل بین مایع و یك جسم جامد باشد مایع در سطح جامد پخش می‌شود كه خاصیت تر كنندگی نام دارد. ایجاد سطح مقعر بر آب موجود در لوله‌های نازك با توجه به پدیده تر كردن توجیه می‌شود. خاصیت تر كنندگی آب باعث استفاده از آن در شستشو می‌شود. دمای بالا و شوینده‌ها خاصیت تر كنندگی آب را بالا می‌برند.

قطبیت

قطبیت آب به دلیل اختلاف الكترونگاتیوی بین اتمهای اكسیژن و هیدروژن می‌باشد.

استفاده از آب به عنوان حلال

آب به دلیل ثابت دی‌الكتریك بالا و همچنین داشتن قطبیت تركیبات یونی را در خود حل می‌كند. ثابت دی‌الكتریك بالای آب باعث كاهش نیروی جاذبه میان یونها می‌شود. در نتیجه احتمال تركیب مجدد آنها و خارج شدن به صورت رسوب را كم می‌كند. آب از معدود مایعاتی است كه می‌تواند در دمای اتاق مقدار زیادی از تركیبات یونی را در خود حل كند. همچنین آب مواد مولكولی مانند متانول ، آمونیاك ، اوره و … را كه می توانند با آب پیوند هیدروژنی برقرار كنند هم در خود حل می‌كند.


شنبه 10 فروردین 1392

خواندنی های پند آموز

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

خرید شوهر
یک مرکز خرید وجود داشت که زنان می توانستند به آنجا بروند و مردی را انتخاب کنند که شوهر آنان باشد.

این مرکز، پنج طبقه داشت و هر چه که به طبقات بالاتر می رفتند خصوصیات مثبت مردان بیشتر میشد. اما اگر در طبقه ای دری را باز می کردند باید حتما آن مرد را انتخاب می کردند و اگر به طبقه ی بالاتر می رفتند دیگر اجازه ی برگشت نداشتند و هرکس فقط یک بار می توانست از این مرکز استفاده کند.

روزی دو دختر که با هم دوست بودند به این مرکز خرید رفتند تا شوهر مورد نظر خود را پیدا کنند.
در اولین طبقه، بر روی دری نوشته بود: “این مردان، شغل و بچه های دوست داشتنی دارند.”
دختری که تابلو را خوانده بود گفت: “خوب، بهتر از کار داشتن یا بچه نداشتن است ولی دوست دارم ببینیم بالاتری ها چگونه اند؟”

پس به طبقه ی بالایی رفتند…

در طبقه ی دوم نوشته بود: “این مردان، شغلی با حقوق زیاد، بچه های دوست داشتنی و چهره ی زیبا دارند.”

دختر گفت: “هوووومممم… طبقه بالاتر چه جوریه…؟”
طبقه ی سوم: “این مردان شغلی با حقوق زیاد، بچه های دوست داشتنی و چهره ی زیبا دارند و در کارهای خانه نیز به شما کمک می کنند.”

دختر: “وای…. چقدر وسوسه انگیر… ولی بریم بالاتر.” و دوباره رفتند…

طبقه ی چهارم: “این مردان شغلی با حقوق زیاد و بچه های دوست داشتنی دارند. دارای چهره ای زیبا هستند. همچنین در کارهای خانه نیز به شما کمک می کنند و اهداف عالی در زندگی دارند”
آن دو واقعا به وجد آمده بودند…
دختر: “وای چقدر خوب. پس چه چیزی ممکنه در طبقه ی آخر باشه؟”

پس به طبقه ی پنجم رفتند…

آنجا نوشته بود: “این طبقه فقط برای این است که ثابت کند زنان راضی شدنی نیستند! از این که به مرکز ما آمدید متشکریم و روز خوبی را برای شما آرزومندیم!”
------------ --------- --------- -------

 سه پند لقمان به پسرش


روزی لقمان به پسرش گفت امروز به تو 3 پند می دهم که کامروا شوی.

اول اینکه سعی کن در زندگی بهترین غذای جهان را بخوری!

دوم اینکه در بهترین بستر و رختخواب جهان بخوابی

و سوم اینکه در بهترین کاخها و خانه های جهان زندگی کنی

پسر لقمان گفت ای پدر ما یک خانواده بسیار فقیر هستیم چطور من می توانم این کارها را انجام دهم؟

لقمان جواب داد:

اگر کمی دیرتر و کمتر غذا بخوری هر غذایی که میخوری طعم بهترین غذای جهان را می دهد .

اگر بیشتر کار کنی و کمی دیرتر بخوابی در هر جا که خوابیده ای احساس می کنی بهترین خوابگاه جهان است .

و اگر با مردم دوستی کنی و در قلب آنها جای می گیری و آنوقت بهترین خانه های جهان مال توست .

------------ --------- --------- -------

 راز خوشبختی

روزگاری مردی فاضل زندگی می‌کرد. او هشت‌سال تمام مشتاق بود راه خداوند را بیابد؛ او هر روز از دیگران جدا می‌شد و دعا می‌کرد تا روزی با یکی از اولیای خدا و یا مرشدی آشنا شود.

یک روز هم‌چنان که دعا می‌کرد، ندایی به او گفت به‌جایی برود. در آن‌ جا مردی را خواهد دید که راه حقیقت و خداوند را نشانش ‌خواهد داد. مرد وقتی این ندا را شنید، بی‌اندازه مسرور شد و به ‌جایی که به او گفته شده بود، رفت. در آن ‌جا با دیدن مردی ساده، متواضع و فقیر با لباس‌‌های مندرس و پاهایی خاک‌ آلود، متعجب شد.

مرد آن اطراف را کاملاً نگاه کرد اما کس دیگری را ندید. بنابراین به مرد فقیر رو کرد و گفت:

روز شما به ‌خیر. مرد فقیر به ‌آرامی پاسخ داد: "هیچ‌وقت روز شری نداشته‌ام."

پس مرد فاضل گفت: "خداوند تو را خوشبخت کند."

مرد فقیر پاسخ داد: "هیچ‌گاه بدبخت نبوده‌ام."

تعجب مرد فاضل بیش‌‌تر شد: "همیشه خوشحال باشید."

مرد فقیر پاسخ داد: "هیچ‌گاه غمگین نبوده‌ام."

مرد فاضل گفت: "هیچ سر درنمی‌آورم. خواهش می‌کنم بیش‌تر به من توضیح دهید."

مرد فقیر گفت: " با خوشحالی این‌کار را می‌کنم. تو روزی خیر را برایم آرزو کردی درحالی‌که من هرگز روز شری نداشته‌ام زیرا در همه‌حال، خدا را ستایش می‌کنم. اگر باران ببارد یا برف، اگر هوا خوب باشد یا بد، من هم‌چنان خدا را می‌پرستم. اگر تحقیر شوم و هیچ انسانی دوستم نباشد، باز خدا را ستایش می‌کنم و از او یاری می‌خواهم بنابراین هیچ‌گاه روز شری نداشته‌ام.

تو برایم خوشبختی آرزو کردی در حالی‌که من هیچ‌وقت بدبخت نبوده‌ام زیرا همیشه به درگاه خداوند متوسل بوده‌ام و می‌دانم هرگاه که خدا چیزی بر من نازل کند، آن بهترین است و با خوشحالی هر آن‌چه را برایم پیش‌بیاید، می‌پذیرم. سلامت یا بیماری، سعادت یا دشمنی، خوشی یا غم، همه‌ هدیه‌هایی از سوی خداوند هستند.

تو برایم خوشحالی آرزو کردی، در حالی‌که من هیچ‌گاه غمگین نبوده‌ام زیرا عمیق‌ترین آرزوی قلبی من، زندگی‌کردن بنا بر خواست و اراده‌ی خداوند است."

------------ --------- --------- -------

 آهنگری که روحش را وقف خدا کرده بود
آهنگری پس از گذراندن جوانی پرشر و شور، تصمیم گرفت روحش را وقف خدا کند. سال‌ها با علاقه کار کرد، به دیگران نیکی کرد، اما با تمام پرهیزگاری، در زندگی‌اش اوضاع درست به نظر نمی‌آمد. حتی مشکلاتش مدام بیش‌تر می‌شد.

یک روز عصر، دوستی که به دیدنش آمده بود و از وضعیت دشوارش مطلع شد، گفت: «واقعا که عجبا. درست بعد از این که تصمیم گرفته‌ای مرد خداترسی بشوی، زندگی‌ات بدتر شده، نمی‌خواهم ایمانت را ضعیف کنم اما با وجود تمام رنجهایی که در مسیر معنویت به خود داده‌ای، زندگیی‌ات بهتر نشده.

آهنگر مکث کرد و بلافاصله پاسخ نداد.

سرانجام در سکوت، پاسخی را که می‌خواست یافت.

این پاسخ آهنگر بود:

در این کارگاه، فولاد خام برایم می‌آورند و باید از آن شمشیر بسازم. می‌دانی چه طور این کار را می‌کنم؟ اول تکه‌ی فولاد را به اندازه‌ی جهنم حرارت می‌دهم تا سرخ شود. بعد با بی‌رحمی، سنگین‌ترین پتک را بر می‌دارم و پشت سر هم به آن ضربه می‌زنم، تا این که فولاد، شکلی را بگیرد که می‌خواهم. بعد آن را در تشت آب سرد فرو می‌کنم، و تمام این کارگاه را بخار آب می‌گیرد، فولاد به خاطر این تغییر ناگهانی دما، ناله می‌کند و رنج می‌برد. باید این کار را آن قدر تکرار کنم تا به شمشیر مورد نظرم دست بیابم. یک بار کافی نیست.

آهنگر مدتی سکوت کرد و سپس ادامه داد:

گاهی فولادی که به دستم می‌رسد، نمی‌تواند تاب این عملیات را بیاورد. حرارت، ضربات پتک و آب سر، تمامش را ترک می‌اندازد. می‌دانم که این فولاد، هرگز تیغه‌ی شمشیر مناسبی در نخواهد آمد. آنوقت است که آنرا به میان انبوه زباله‌های کارگاه میاندازم.

باز مکث کرد و بعد ادامه داد:

می‌دانم که در آتش رنج فرو می‌روم. ضربات پتکی را که زندگی بر من وارد کرده، پذیرفته‌ام، و گاهی به شدت احساس سرما می‌کنم. انگار فولادی باشم که از آبدیده شدن رنج می‌برد. اما تنها دعایی که به درگاه خداوند دارم این است :

«خدای من، از آنچه برای من خواسته‌ ای صرفنظر نکن تا شکلی را که می‌خواهی ، به خود بگیرم. به هر روشی که می‌پسندی ادامه بده ؛ هر مدت که لازم است، ادامه بده، اما هرگز، هرگز مرا به کوه زباله‌های فولادهای بی فایده پرتاب نکن».

------------ --------- --------- -------

 دو گدا

دو گدا تو یه خیابون شهر رم کنار هم نشسته بودن. یکیشون یه صلیب گذاشته بود جلوش، اون یکی یه ستاره داوود.. مردم زیادی که از اونجا رد میشدن به هر دو نگاه میکردن ولی فقط تو کلاه اونی که پشت صلیب نشسته بود پول مینداختن.


یه کشیش که از اونجا رد میشد مدتی ایستاد و دید که مردم فقط به گدایی که پشت صلیبه پول میدن و هیچ کس به گدای پشت ستاره داوود چیزی نمیده. رفت جلو و گفت: رفیق بیچاره من، متوجه نیستی؟ اینجا یه کشور کاتولیکه، تازه مرکز مذهب کاتولیک هم هست.

پس مردم به تو که ستاره داوود گذاشتی جلوت پول نمیدن، به خصوص که درست نشستی بغل دست یه گدای دیگه که صلیب داره جلوش. در واقع از روی لجبازی هم که باشه مردم به اون یکی پول میدن نه به تو.


گدای پشت ستاره داوود بعد از شنیدن حرفهای کشیش رو کرد به گدای پشت صلیب و گفت: هی "موشه" نگاه کن کی اومده به برادران "گلدشتین*" بازاریابی یاد بده؟



* گلدشتین یه اسم فامیل معروف یهودیه

------------ --------- --------- -------

 عجب خوش شانسی!

پیر مرد روستا زاده ای بود که یک پسر و یک اسب داشت. روزی اسب پیرمرد فرار کرد، همه همسایه ها برای دلداری به خانه پیر مرد آمدند و گفتند:عجب شانس بدی آوردی که اسبت فرارکرد!

روستا زاده پیر جواب داد: از کجا میدانید که این از خوش شانسی من بوده یا از بد شانسی ام؟ همسایه ها با تعجب جواب دادن: خوب معلومه که این از بد شانسیه!

هنوز یک هفته از این ماجرا نگذشته بود که اسب پی مرد به همراه بیست اسب وحشی به خانه برگشت. این بار همسایه ها برای تبریک نزد پیرمرد آمدند: عجب اقبال بلندی داشتی که اسبت به همراه بیست اسب دیگر به خانه بر گشت!

پیر مرد بار دیگر در جواب گفت: از کجا میدانید که این از خوش شانسی من بوده یا از بد شانسی ام؟ فردای آن روز پسر پیرمرد در میان اسب های وحشی، زمین خورد و پایش شکست. همسایه ها بار دیگر آمدند: عجب شانس بدی! وکشاورز پیر گفت: از کجا میدانید که این از خوش شانسی من بوده یا از بد شانسی ام؟ وچند تا از همسایه ها با عصبانیت گفتند: خب معلومه که از بد شانسیه تو بوده پیرمرد کودن!

چند روز بعد نیروهای دولتی برای سربازگیری از راه رسیدند و تمام جوانان سالم را برای جنگ در سرزمینی دوردست با خود بردند. پسر کشاورز پیر به خاطر پای شکسته اش از اعزام، معاف شد.

همسایه ها بار دیگر برای تبریک به خانه پیرمرد رفتند: عجب شانسی آوردی که پسرت معاف شد! و کشاورز پیر گفت: از کجا میدانید که...؟

------------ --------- --------- -------

 چرچیل و راننده تاکسی


چرچیل(نخست وزیر اسبق بریتانیا) روزی سوار تاکسی شده بود و به دفتر
BBC برای مصاحبه می‌رفت.

هنگامی که به آن جا رسید به راننده گفت آقا لطفاً نیم ساعت صبر کنید تا من برگردم.

راننده گفت: "نه آقا! من می خواهم سریعاً به خانه بروم تا سخنرانی چرچیل را از رادیو گوش دهم" .

چرچیل از علاقه‌ی این فرد به خودش خوشحال و ذوق‌زده شد و یک اسکناس ده پوندی به او داد.

راننده با دیدن اسکناس گفت: "گور بابای چرچیل! اگر بخواهید، تا فردا هم این‌جا منتظر می‌مانم!"

------------ --------- --------- -------

 افکار دیگران!


مردی در کنار جاده، دکه ای درست کرد و در آن ساندویچ می فروخت.
چون گوشش سنگین بود، رادیو نداشت، چشمش هم ضعیف بود، بنابراین روزنامه هم نمی خواند.
او تابلویی بالای سر خود گذاشته بود و محاسن ساندویچ های خود را شرح داده بود.
خودش هم کنار دکه اش می ایستاد و مردم را به خریدن ساندویچ تشویق می کرد و مردم هم می خریدند.

کارش بالا گرفت لذا او ابزار کارش را زیادتر کرد.
وقتی پسرش از مدرسه نزد او آمد .... به کمک او پرداخت.

سپس کم کم وضع عوض شد.
پسرش گفت: پدر جان، مگر به اخبار رادیو گوش نداده ای؟ اگر وضع پولی کشور به همین منوال ادامه پیدا کند کار همه خراب خواهد شد و شاید یک کسادی عمومی به وجود می آید.
باید خودت را برای این کسادی آماده کنی.

پدر با خود فکر کرد هر چه باشد پسرش به مدرسه رفته به اخبار رادیو گوش می دهد و روزنامه هم می خواند پس حتماً آنچه می گوید صحیح است.
بنابراین کمتر از گذشته نان و گوشت سفارش داده و تابلوی خود را هم پایین آورد و دیگر در کنار دکه خود نمی ایستاد و مردم را به خرید ساندویچ دعوت نمی کرد.
فروش او ناگهان شدیداً کاهش یافت.
او سپس رو به فرزند خود کرد و گفت: پسرجان حق با توست.
کسادی عمومی شروع شده است.

آنتونی رابینز یک حرف بسیار خوب در این باره زده که جالبه بدونید: اندیشه های خود را شکل ببخشید در غیر اینصورت دیگران اندیشه های شما را شکل می دهند. خواسته های خود را عملی سازید وگرنه دیگران برای شما برنامه ریزی می کنند.

------------ --------- --------- -------

 اطلاعات لطفآ

وقتی خیلی کوچک بودم اولین خانواده ای که در محلمان تلفن خرید ما بودیم هنوز جعبه قدیمی و گوشی سیاه و براق تلفن که به دیوار وصل شده بود به خوبی در خاطرم مانده.

قد من کوتاه بود و دستم به تلفن نمیرسید ولی هر وقت که مادرم با تلفن حرف میزد می ایستادم و گوش میکردم و لذت میبردم .

بعد از مدتی کشف کردم که موجودی عجیب در این جعبه جادویی زندگی می کند که همه چیز را می داند . اسم این موجود اطلاعات لطفآ بود ، و به همه سوالها پاسخ می داد. ساعت درست را می دانست و شماره تلفن هر کسی را به سرعت پیدا میکرد.

بار اولی که با این موجود عجیب رابطه بر قرار کردم روزی بود که مادرم به دیدن همسایه مان رفته بود . رفته بودم در زیر زمین و با وسایل نجاری پدرم بازی میکردم که با چکش کوبیدم روی انگشتم.

دستم خیلی درد گرفته بود ولی انگار گریه کردن فایده نداشت چون کسی در خانه نبود که دلداریم بدهد.

انگشتم را کرده بودم در دهانم و همین طور که میمکیدمش دور خانه راه می رفتم . تا اینکه به راه پله رسیدم و چشمم به تلفن افتاد ! فوری رفتم و یک چهار پایه آوردم و رفتم رویش ایستادم.

تلفن را برداشتم و در دهنی تلفن که روی جعبه بالای سرم بود گفتم اطلاعات لطفآ.

صدای وصل شدن آمد و بعد صدایی واضح و آرام در گوشم گفت : اطلاعات.

انگشتم درد گرفته .... حالا یکی بود که حرف هایم را بشنود ، اشکهایم سرازیر شد.
پرسید مامانت خانه نیست؟
گفتم که هیچکس خانه نیست.
پرسید خونریزی داری؟
جواب دادم : نه ، با چکش کوبیدم روی انگشتم و حالا خیلی درد دارم.
پرسید : دستت به جا یخی میرسد؟
گفتم که می توانم درش را باز کنم.
صدا گفت : برو یک تکه یخ بردار و روی انگشتت نگه دار.

یک روز دیگر به اطلاعات لطفآ زنگ زدم.
صدایی که دیگر برایم غریبه نبود گفت : اطلاعات.
پرسیدم تعمیر را چطور می نویسند ؟ و او جوابم را داد.
بعد از آن برای همه سوالهایم با اطلاعات لطفآ تماس میگرفتم.

سوالهای جغرافی ام را از او می پرسیدم و او بود که به من گفت آمازون کجاست.
سوالهای ریاضی و علومم را بلد بود جواب بدهد . او به من گفت که باید به قناریم که تازه از پارک گرفته بودم دانه بدهم.

روزی که قناری ام مرد با اطلاعات لطفآ تماس گرفتم و داستان غم انگیزش را برایش تعریف کردم . او در سکوت به من گوش کرد و بعد حرفهایی را زد که عمومآ بزرگترها برای دلداری از بچه ها می گویند . ولی من راضی نشدم.

پرسیدم : چرا پرنده های زیبا که خیلی هم قشنگ آواز می خوانند و خانه ها را پر از شادی میکنند عاقبتشان اینست که به یک مشت پر در گوشه قفس تبدیل میشوند؟

فکر میکنم عمق درد و احساس مرا فهمید ، چون که گفت : عزیزم ، همیشه به خاطر داشته باش که دنیای دیگری هم هست که می شود در آن آواز خواند و من حس کردم که حالم بهتر شد.

وقتی که نه ساله شدم از آن شهر کوچک رفتیم ... دلم خیلی برای دوستم تنگ شد
اطلاعات لطفآ متعلق به آن جعبه چوبی قدیمی بر روی دیوار بود و من حتی به فکرم هم نمیرسید که تلفن زیبای خانه جدیدمان را امتحان کنم.

وقتی بزرگتر و بزرگتر می شدم ، خاطرات بچگیم را همیشه دوره میکردم . در لحظاتی از عمرم که با شک و دودلی و هراس درگیر می شدم ، یادم می آمد که در بچگی چقدر احساس امنیت می کردم.
احساس می کردم که اطلاعات لطفآ چقدر مهربان و صبور بود که وقت و نیرویش را صرف یک پسر بچه میکرد

سالها بعد وقتی شهرم را برای رفتن به دانشگاه ترک میکردم ، هواپیمایمان در وسط راه جایی نزدیک به شهر سابق من توقف کرد. ناخوداگاه تلفن را برداشتم و به شهر کوچکم زنگ زدم: اطلاعات لطفآ !
صدای واضح و آرامی که به خوبی میشناختمش ، پاسخ داد اطلاعات.
ناخوداگاه گفتم می شود بگویید تعمیر را چگونه می نویسند؟
سکوتی طولانی حاکم شد و بعد صدای آرامش را شنیدم که می گفت : فکر می کنم تا حالا انگشتت خوب شده.
خندیدم و گفتم : پس خودت هستی، می دانی آن روزها چقدر برایم مهم بودی؟
گفت : تو هم میدانی تماسهایت چقدر برایم مهم بود؟ هیچوقت بچه ای نداشتم و همیشه منتظر تماسهایت بودم.
به او گفتم که در این مدت چقدر به فکرش بودم . پرسیدم آیا می توانم هر بار که به اینجا می آیم با او تماس بگیرم.
گفت : لطفآ این کار را بکن ، بگو می خواهم با ماری صحبت کنم.


سه ماه بعد من دوباره به آن شهر رفتم.
یک صدای نا آشنا پاسخ داد : اطلاعات.
گفتم که می خواهم با ماری صحبت کنم.
پرسید : دوستش هستید؟
گفتم : بله یک دوست بسیار قدیمی

گفت : متاسفم ، ماری مدتی نیمه وقت کار می کرد چون سخت بیمار بود و متاسفانه یک ماه پیش درگذشت.
قبل از اینکه بتوانم حرفی بزنم گفت : صبر کنید ، ماری برای شما پیغامی گذاشته ، یادداشتش کرد که اگر شما زنگ زدید برایتان بخوانم ، بگذارید بخوانمش.

صدای خش خش کاغذی آمد و بعد صدای نا آشنا خواند :
به او بگو که دنیای دیگری هم هست که می شود در آن آواز خواند ....

 


دوشنبه 5 فروردین 1392

Composite bio material کاربرد کامپوزیت در پزشکی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،


Composite bio material

اگر چه استفاده از مواد فلزی پر مدول برای نگهداری و محکم ساختن استخوان های داخلی موفقیت آمیز بوده است زمینه برای توسعه مواد پلیمری غیر جاذب در این خصوص وجود دارد . یک گروه از کامپوزیت ها که تا کنون بررسی شده است کامپوزیت های بر پایه پلی استر ها یا پلی ارتو استرهای تقویت شده با الیاف آلی یا کلسیم یا کلسیم / سدیم می باشد . به عنوان مثال Poly – L - Lactide تقویت شده با الیاف پلی گلیلولید افزایش زیادی در استحکام و صلبیت نشان می دهد . مثال دیگر کامپوزیت پلی لاکتیک تقویت شده با الیاف غیر آلی کلسیم فسفات می باشد . لازم به ذکر است استفاده از این مواد هنوز در مرحله توسعه می باشد .



2-1-1 ترمیم استخوان شکسته

استخوان از آنجا که خواصش تابع جهات می باشد یک ماده آن ایزوتروپیک به شمار می رود . استخوان کلا در کشش و برش بویژه در امتداد صفحه طولی ضعیف است . تحت بارگذاری اضافی یا ضربه استخوان می شکند , بسته به اندازه ترک , جهت , مرفولوژی و محل ترک انواع شکست را در استخوان خواهیم داشت .
شکست های استخوان به طرق گوناگونی تحت عمل و مداوا قرار می کیرند که این روش ها را می توان به دو نوع فیکسالسیون ( تثبیت ) داخلی و خارجی دسته بندی نمود .
در فیکسالسیون خارجی به واز کرذن محل شکست نیازی نیست در صورتیکه در فیکسالسیون داخلی به این عمل نیاز می باشد . در فیکسالسیون خارجی قطعات استخوان به کمک وسایل گونگون نظیر نوارها و قالبها یا بریسها و سایر سیستمهای تثبیت کننده خارجی در کنار هم نگه داشت .مواد قالبی یا بانداژهای پلاستری در ساخت نوارها , قالب ها یا بریس ها مورد استفاده قرار می گیرند . 



امروزه محققان به منظور استخوان سازی بهتر پیچهای کامپوزیتی از جنس کربن / C4 و CF/PEEK نیز تولیدنموده اند.به این ترتیب با بکارگیری پلیت ها و پیچهای کامپوزیتی پلیمری  , مشکل خوردگی که در پیچ و پلیت های فلزی دیده میشود دیگر وجود نخواهد داشت  علاوه بر این کاشت های فلزی ، تستهای پس از عمل که یا به کمک اشعه ایکس و یا بصورت روش های ترموگرافی کامپیوتری و تصویر برداری ، رزونانس مغناطیسی صورت می گیرند را بخاطر انعکاس امواج و ایجاد محصولات نامطلوب مشکل می سازند . برای رفع چنین مشکلاتی دو محقق با نام های برانتیگان و چیاتپا قفس هایی از جنس کامپوزیتهای CF/PEEK و CF/PS ساختند                                                                                                           



2-1-3- « جایگزینهای مفاصل » :



مفاصل به بدن و قسمت های مختلف آن امکان حرکت می دهند .
روش جراحی آزتوپلاستی یک روش جراحی مناسب برای تشخیص و تخفیف دردهای مفصلی می باشد . امروزه از آرتوپلاستی جایگزین کل مفصل بعنوان یک موفقیت بزرگ در جراحی ارتوپدیک یاد می شود . مشخص شده که در ساقه های فلزی شل شدگی پروتز و از کار افتادگی احتمالی می تواند از طریق طراحی دقیق تر پروتز و با استفاده از یک ماده با سفتی کمتر و با خواص مکانیک مشابه با استخوان کاهش می یابد . با این وجود و بخاطر نیاز به استحکام بالا در پروتز لگن ، مواد مناسب برای این کاشت ها بسیار محدود هستند . خوشبختانه کامپوزیتهای پلیمری پیشرفته می توانند استحکامی قابل مقایسه با فلزات را ایجاد کنند . در این راستا امروزه محققین ساقه های کامپوزیتی CF/C و CF/PC را عرضه نموده اند مشخص شده که در این کاشت ها به نسبت کاشتهای معمولی با سفتی بالا ، جوش خوردگی و اتصال سریع به استخوان وجود دارد .آنالیزهای الحان محدود و تست های INVITRO نشان داده اند که در مقایسه با ساخته های فلزی در ساقه های کامپوزیتی سطح مناسب تربی از تنش ها و دفرماسیون ایجاد می گردد .



-1-4- « کاربردهای دندانی » :



تمامی دندانها از دو بخش ساخته شدهاند ، تاج و ریشه ، که با لثه از هم متمایز می شوند . ریشه در یک حفره به نام آل دئولوس ، در استخوان هایی ماندیبولار ( فک پایین ) و ماگزیلاری ( فک بالا ) قرار می گیرد . دندان ها با یک لایه سطحی نازک از مینای دندان که به شدت مینرالی می باشد ( 190% پوشانده می شوند . نمک های کلسیم لایه مینا بصورت بلورهای ریزی در جهت عمود بر سطح چیده شده اند و عاج دندان را مورد حمایت قرار می دهند . عاج یک بافت تقریباً نرم می باشد که از یکسری لوله های ریز پر از مایعی که به داخل محفظه پالپ ( مغز دندان ) کشده می شوند ، برخوردار است . محفظه پالپ عصب را در خود دارد که این عصب در ادامه به ریشه مرکز دندان کشده می شود. مواد ترمیمی دندان همانطور که از نامش بر می آیاد برای پر کردن حفرات دندان ها و برخی اوقات پوشاندن بی رنگی ها یا تصحیح طرح و تنظیم شکل عیوب به کار می روند . آمالگام ، طلا ، آلومینا ، زیرکونیا ، رزین های اکرلیک و سیمان های لیلیکاتی متداولاً‌ برای ترمیم دندانهای پوسیده مورد استفاده قرار می گیرد . آمالگام و طلا عمدتاً در ترمیم دندانهای خلفی به کار می روند و بخاطر نازیبایی در دندانهای جلویی به کار نمی روند .



جمعه 2 فروردین 1392

انواع پلیمر

   نوشته شده توسط: محمد s    

گریدهای مختلف پلیمرها

بطور کل پلیمرها خود به دو دسته طبیعی و مصنوعی دسته­بندی می­شوند.
از انواع طبیعی پلیمر می­توان به صمغها (کائوچو) ، پروتئینها (کازئین) پلی ساکاریدها(نشاسته) اشاره کرد و انواع پلیمر مصنوعی بصورت الیاف (پلی آمیدها) ، لاستیک­ها (بوتادئینها) ، چسبها، پوششها (نیتروسلولز) و پلاستیکها که خود به دو دسته ترموپلاستها و ترموستها تقسیم می­شوند، اشاره کرد.
اما از لحاظ دسته­بندی پلیمرها در صنعت پتروشیمی، این ماده به پلیمرهای اساسی و مهندسی دسته­بندی می­شود که سهم پلیمرهای اساسی بالغ بر 90 درصد از این مجموع می­باشد. عمده پلیمرهای پرمصرف در صنعت پتروشیمی ، شامل پلی­اتیلن ، پلی­پروپیلن، پلی اتیلن ترفتالات ، پلی وینیل کلراید ، پلی استایرن و اکریلونیتریل – بوتادین – استایرن (ABS) است . پلی اتیلن با تولید در سه گرید مختلف، پرمصرف ترین پیلمر جهان است. در سال­های قبل ، پلی وینیل کلراید (PVC) ، دومین پلیمر پرمصرف جهان بود که با توجه به رشد سریعتر مصرف پلی پروپیلن و پلی­اتیلن ترفتالات (پلی استر) نسبت به پلی­وینیل­کلراید (PVC) ، این نسبت در حال حاضر تغییر یافته ، بطوریکه پلی پروپیلن دومین پلیمر پرمصرف جهان پس از پلی اتیلن و پلی ایتلن ترفتالات، سومین پیلمر و بعد از آنها پلی­وینیل­کلراید و پلی­استایرن قراردارند.


سه شنبه 29 اسفند 1391

اکسترودر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

اکسترودر:
اکسترودر ماشینی است که به آمیزه لاستیکی و پلاستیکی تجزیه شده نیرو واردساخته تا با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی نواری شکل با سطح مقطع خاص تولید نماید.
ماشینهای اکسترودر با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنعت لاستیک و پلاستیک مورد استفاده قرار میگیرند.در خط تولید، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه لاستیک و پلاستیک جهت عملیات بعدی و نیز برای شکل دادن به محصولات نهائی مورد استفاده قرار میگیرند.
کلیه این کاربردها باعث می شوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در ماشین طراحی شود و طیف گسترده طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.
* محصولات اکسترودری:
1- انواع شلنگها
2- ترد تایر(آج تایر)
3- سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر
4- درزگیرها
5- پروفیلها و نوارها
6- سیمها و کابلها
7- و کلا" تمام محصولاتی که به صورت پیوسته می باشند.
تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه:
اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات ضروری میباشد تفکیک می شوند دو دسته اند:
- اکسترودر تغذیه گرم
- اکسترودر تغذیه سرد
معمولا" تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم که در صنعت لاستیک به کار گرفته شده اند قبلا" طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند. در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده میشود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا" اکسترودرها را میتوان با توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.
بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود. وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره ودای میتوانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.
تفاوت عمده فیزیکی میان اکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر مارپیچشان میباشد. برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و پلاستیکی کردن مخلوط لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر صرفا" انتقال و اعمال فشار میباشد.
این باعث میشود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب قطر آنها از 3
d تا 5d باشند.
علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد میبایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج
از دای را بوجود آورد.این امر باعث میشود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر در محدوده 9
d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی بزرگتر از این هم استفاده شود.
اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند. این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.
توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :
- قیف تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر میشود. بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق میکند.
دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:
1- اندازه قیف
2- یکنواختی تغذیه
** تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت میشود.
-پوسته یا بدنه اکسترودر:
یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه حفره هایی تعبیه میشود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت اکسترودر را کنترل کنیم. اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ میشود که باعث میشود محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود (یا در اصل اسکورچ شود).
-مارپیچ:
در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی در درجه حرارت محیط تغذیه میشود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید.
در طراحی مارپیچهای بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(
Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.
مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا سنجش و قسمت فشرده شدن میباشد. هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط مینماید.
قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد از درون دای در آن ایجاد میگردد.
درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم. سرعت مارپیچ در دمای اکسترودر تأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش سرعت مارپیچ باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر میشود.
* سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:
حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.
-هد(کلگی):
هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال آمیزه به سمت قالب است.
شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:
1- تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی
2- جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه
3- حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا" در مسیر آمیزه ایجاد میشود.
-قالب(دای):
قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای نیاز به مهارت وتجربه فراوان است


شنبه 26 اسفند 1391

معرفی علمی قیر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

معرفی علمی قیر

هر چند قیر محصول آشنایی در زندگی می‌باشد، در این مطلب سعی شده تا خوانندگان را با شناخت علمی آن نیز آشنا نماییم:


قیر، سنگین­ترین برش نفت خام و یکی از پیچیده­ترین اجزای آن، به رنگ تیره، به اشکال جامد، نیمه جامد یا ویسکوز و با منشاء طبیعی یا تولیدی می­باشد. عمدة اجزای سازندة قیر از ترکیبات هیدورکربوری با وزن مولکولی بالا تشکیل شده که شامل مواد روغنی، رزین و آسفالتین­ها می­باشد. این ماده از نظر شیمیایی دارای ترکیبی بسیار پیچیده است و دارای خواص فیزیکی از جمله چسبندگی و ضد رطوبتی بوده و در دی‌سولفید کربن و CO2 حل می­شود .

در برخی از کشورها، واژة آسفالت(Asphalt) معادل با واژه قیر (Bitumen) به کار برده می­شود، اما در ایران، آسفالت بیشتر به معنی مخلوطی از قیر و ماسه که در راهسازی کاربرد دارد، مورد استفاده قرار می­گیرد.


انواع قیر



قیر را از نظر منشا تولید، می­توان به سه دستة قیرهای طبیعی، قطرانی و نفتی تقسیم­بندی کرد:

الف) قیرهای طبیعی (Native Asphalts or Natural Bitumens)، دسته­ای از مواد قیری هستند که تحت تاثیر عوامل جوی و گذشت زمان به طور طبیعی ایجاد شده و بدون نیاز به روش‌های تقطیر به­کار می­روند و از لحاظ ترکیب و خواص بسیار متنوع می‌باشند.

ب) قیرهای قطرانی (Coal Tar Pitches)، موادی سیاه رنگ و سخت هستند که باقیماندة تقطیر قطران زغال سنگ می‌باشند. سطح تازه شکستة آنها براق بوده و به هنگام حرارت دادن، با افت سریع گرانروی، ذوب می­شوند و دمای ذوبشان به روش تولید آنها وابسته است.

ج) قیرهای نفتی (Petroleum Asphalts)، آن دسته از قیرهایی هستند که منشاء آنها نفت خام می­باشد. این قیرها، قیرهای جامد و نیمه جامدی هستند که به طور مستقیم از تقطیر نفت خام و یا با عملیات اضافی دیگری نظیر دمیدن هوا به دست می­آیند و نسبت به انواع دیگر قیر، کاربردهای بیشتر و مصرف بالاتری را دارا هستند.


نحوة تولید قیر نفتی




نفت خامی که توسط لوله­های قطور و از مراکز بهره­برداری به پالایشگاه منتقل می­گردد، پس از تصفیه و انجام مراحل مختلف عملیاتی (در همین مراکز)، تبدیل به فرآورده­های گوناگونی می­شود که قیر نفتی نیز از جملة این فرآورده­ها می­باشد.

این قیر در فرآیند تقطیر در برج خلاء به دست می­آید که ته ماندة برج تقطیر در خلاء (V.B) نام داشته و تحت تاثیر دو متغیر تقطیر و نفت خام قرار دارد. این ته‌مانده، پایة ساخت قیرهای مختلف می­باشد که در برخی موارد به­طور مستقیم قیری با مشخصات قیرهای راهسازی به دست می‌آید ولی در عمدة موارد، موجب تولید قیری می­گردد که بسیار نرم بوده و برای تهیة قیرهای مناسب راهسازی و بام ساختمان‌ها، نیازمند بالا بردن نقطة نرمی از طرق مختلف نظیر هوادهی می­باشد. در فرایند هوادهی که اکسیداسیون نیز خوانده می­شود، مجموعه‌ای از فعل و انفعالات پیچیدة شیمیایی، نظیر هیدوروژن‌زدایی، پلیمریزاسیون و کنداوسیون صورت می­پذیرد که بالابردن نسبت کربن به هیدورژن، قیر رقیق را به تدریج سفت­تر ساخته و امکان ساخت قیرهای مختلف را می­دهد.


اقسام قیر مصرفی




قیر را از حیث نوع مصرف به دو نوع قیرهای راهسازی یا قیر رقیق و قیرهای ساختمانی و (عایق بام) یا قیر سفت تقسیم­بندی می­نمایند. حدود 90 درصد از قیرهای تولیدی در راهسازی و 10 درصد آن برای مصارف عایق‌کاری به کار برده می­شود. در کشور ما، عمدة مصرف قیر توسط وزارت راه و ترابری جهت ساختن جاده­ها و همچنین شهرداری‌ها به منظور روکش خیابان‌ها صورت می­گیرد.

قیرهای راهسازی را معمولاً بر اساس درجة نفوذ یا نفوذپذیری (Penetration) دسته­بندی می­نمایند. درجة نفوذ یک مادة قیری، بیانگر قوام و استحکام آن می­باشد که به صورت تعداد واحد نفوذ (یک دهم میلی­متر) یک سوزن استاندارد قائم در یک نمونة قیر و در شرایط معینی از زمان و وزن روی سوزن و دما تعریف می­گردد. معمولاً درجة نفوذپذیری قیرها را 25 درجة سانتی­گراد با وزنة 100 گرمی و در مدت 5 ثانیه اندازه­گیری می­نمایند. قیرهای راهسازی که در ایران ساخته می­شود، "60 به 70" و "85 به 100" می­باشد که این اعداد بیانگر محدودة درجة نفوذ قیرها می­باشد.

هر چند قیر محصول آشنایی در زندگی می‌باشد، در این مطلب سعی شده تا خوانندگان را با شناخت علمی آن نیز آشنا نماییم:

قیر، سنگین­ترین برش نفت خام و یکی از پیچیده­ترین اجزای آن، به رنگ تیره، به اشکال جامد، نیمه جامد یا ویسکوز و با منشاء طبیعی یا تولیدی می­باشد. عمدة اجزای سازندة قیر از ترکیبات هیدورکربوری با وزن مولکولی بالا تشکیل شده که شامل مواد روغنی، رزین و آسفالتین­ها می­باشد. این ماده از نظر شیمیایی دارای ترکیبی بسیار پیچیده است و دارای خواص فیزیکی از جمله چسبندگی و ضد رطوبتی بوده و در دی‌سولفید کربن و CO2 حل می­شود .

در برخی از کشورها، واژة آسفالت(Asphalt) معادل با واژه قیر (Bitumen) به کار برده می­شود، اما در ایران، آسفالت بیشتر به معنی مخلوطی از قیر و ماسه که در راهسازی کاربرد دارد، مورد استفاده قرار می­گیرد.


انواع قیر



قیر را از نظر منشا تولید، می­توان به سه دستة قیرهای طبیعی، قطرانی و نفتی تقسیم­بندی کرد:

الف) قیرهای طبیعی (Native Asphalts or Natural Bitumens)، دسته­ای از مواد قیری هستند که تحت تاثیر عوامل جوی و گذشت زمان به طور طبیعی ایجاد شده و بدون نیاز به روش‌های تقطیر به­کار می­روند و از لحاظ ترکیب و خواص بسیار متنوع می‌باشند.

ب) قیرهای قطرانی (Coal Tar Pitches)، موادی سیاه رنگ و سخت هستند که باقیماندة تقطیر قطران زغال سنگ می‌باشند. سطح تازه شکستة آنها براق بوده و به هنگام حرارت دادن، با افت سریع گرانروی، ذوب می­شوند و دمای ذوبشان به روش تولید آنها وابسته است.

ج) قیرهای نفتی (Petroleum Asphalts)، آن دسته از قیرهایی هستند که منشاء آنها نفت خام می­باشد. این قیرها، قیرهای جامد و نیمه جامدی هستند که به طور مستقیم از تقطیر نفت خام و یا با عملیات اضافی دیگری نظیر دمیدن هوا به دست می­آیند و نسبت به انواع دیگر قیر، کاربردهای بیشتر و مصرف بالاتری را دارا هستند.


نحوة تولید قیر نفتی




نفت خامی که توسط لوله­های قطور و از مراکز بهره­برداری به پالایشگاه منتقل می­گردد، پس از تصفیه و انجام مراحل مختلف عملیاتی (در همین مراکز)، تبدیل به فرآورده­های گوناگونی می­شود که قیر نفتی نیز از جملة این فرآورده­ها می­باشد.

این قیر در فرآیند تقطیر در برج خلاء به دست می­آید که ته ماندة برج تقطیر در خلاء (V.B) نام داشته و تحت تاثیر دو متغیر تقطیر و نفت خام قرار دارد. این ته‌مانده، پایة ساخت قیرهای مختلف می­باشد که در برخی موارد به­طور مستقیم قیری با مشخصات قیرهای راهسازی به دست می‌آید ولی در عمدة موارد، موجب تولید قیری می­گردد که بسیار نرم بوده و برای تهیة قیرهای مناسب راهسازی و بام ساختمان‌ها، نیازمند بالا بردن نقطة نرمی از طرق مختلف نظیر هوادهی می­باشد. در فرایند هوادهی که اکسیداسیون نیز خوانده می­شود، مجموعه‌ای از فعل و انفعالات پیچیدة شیمیایی، نظیر هیدوروژن‌زدایی، پلیمریزاسیون و کنداوسیون صورت می­پذیرد که بالابردن نسبت کربن به هیدورژن، قیر رقیق را به تدریج سفت­تر ساخته و امکان ساخت قیرهای مختلف را می­دهد.


اقسام قیر مصرفی




قیر را از حیث نوع مصرف به دو نوع قیرهای راهسازی یا قیر رقیق و قیرهای ساختمانی و (عایق بام) یا قیر سفت تقسیم­بندی می­نمایند. حدود 90 درصد از قیرهای تولیدی در راهسازی و 10 درصد آن برای مصارف عایق‌کاری به کار برده می­شود. در کشور ما، عمدة مصرف قیر توسط وزارت راه و ترابری جهت ساختن جاده­ها و همچنین شهرداری‌ها به منظور روکش خیابان‌ها صورت می­گیرد.

قیرهای راهسازی را معمولاً بر اساس درجة نفوذ یا نفوذپذیری (Penetration) دسته­بندی می­نمایند. درجة نفوذ یک مادة قیری، بیانگر قوام و استحکام آن می­باشد که به صورت تعداد واحد نفوذ (یک دهم میلی­متر) یک سوزن استاندارد قائم در یک نمونة قیر و در شرایط معینی از زمان و وزن روی سوزن و دما تعریف می­گردد. معمولاً درجة نفوذپذیری قیرها را 25 درجة سانتی­گراد با وزنة 100 گرمی و در مدت 5 ثانیه اندازه­گیری می­نمایند. قیرهای راهسازی که در ایران ساخته می­شود، "60 به 70" و "85 به 100" می­باشد که این اعداد بیانگر محدودة درجة نفوذ قیرها می­باشد.


یکشنبه 20 اسفند 1391

کامپوزیت ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :كامپوزیت ،

کامپوزیت ها

کامپوزیت به موادی اطلاق می شود که در ساختار آن بیش از یک جزء استفاده شده باشد. که در این مواد اجزاء مختلف خواص فیزیکی مکانیکی خود را حفظ کرده و در نهایت ماده ای حاصل می شود که دارای خواص بهینه ای می باشد. که در تک تک مواد مشارکت کننده به صورت مجزاء در همه حالت ها وجود ندارد.

یک کامپوزیت از دو فاز عمده تشکیل شده است :

الف ) فاز پیوسته یا ماتریس

ب ) فاز ناپیوسته

در کامپوزیت های پلیمری فاز پیوسته یا زمینه اصلی از جنس پلیمر می باشد که اتصال دو فاز به یکدیگر از طریق سطح مشترک صورت می گیرد.

در عین حال کامپوزیت های پلیمری به دو دسته کلی تقسیم بندی می شوند.

1-   کامپوزیت تقویت شده با الیاف (Fiber Reinforced Composites) که این کامپوزیت ها به کامپوزیت های لیفی هم مشهور هستند (Fibrous Composites) در این نوع کامپوزیت الیاف فاز تقویت کننده می باشد. این دسته از کامپوزیت ها (FRC) در کاربرد های سازه ای استفاده فراوانی دارند.

2-    کامپوزیت های ذره ای (Particulate Composite)

در این نوع از کامپوزیت ها فاز تقویت کننده از ذرات تشکیل شده است. این دسته از کامپوزیت ها در قطعات با اصطحکاک زیاد مورد کاربرد قرار می گیرند.

در مجموع باید اشاره کرد که کامپوزیت های لیفی ذره ای به طور گسترده در صنایع نظامی، خودروسازی، صنایع هوایی، دریایی و راه آهن مورد استفاده قرار می گیرند.

ویژگی های اصلی کامپوزیت ها :

1-   وزن مخصوص کم

2-  پایداری حرارتی خوب

3- توانایی بالا در جذب انرژی ها

4- ظرفیت دمپینگ بالا

5- سهولت در تولید

6-  مقاومت خستگی خوب

با توجه به مجموعه شرایط مذکور کامپوزیت های پلیمری رفته رفته نقش گسترده ای را در صنایع مختلف به عنوان جایگزین فلزات پیدا کرده اند.

نقش الیاف در ساختار مواد کامپوزیتی ( مواد مرکب لیفی )

الیاف اصلی ترین المان در مواد مرکب لیفی هستند که بالاترین کسر حجمی را در ساختار کامپوزیت دارند. انتخاب صحیح نوع، مقدار و جهت بسیار مهم بوده و تاثیر زیادی در خصوصیاتی نظیر :

-      جرم مخصوص

-      استحکام کششی

-      مدول کششی

-      استحکام فشار

-      استحکام خستگی

-      قیمت

-      خواص حرارتی و الکتریکی دارند.

طبقه بندی اصلی ترین الیاف مورد استفاده در کامپوزیت ها :

-      فلزی : شیشه ، ازبست

-      معدنی : کربن، گرافیت، آرامید

-      عالی : بر، Sic

-      طبیعی : طبیعی

الیاف شیشه (Glass Fibre)

این الیاف بالا ترین حجم مصرف رار دارا هستند و عمومی ترین نوع الیاف مصرفی را در ساختارهای مرکب دارند.

مزایا :

1-                 قیمت نسبتا پائین

2-                 استحکام کششی بالا

3-                 مقاومت شیمیایی بالا

4-                 خواص عایقی حرارتی و الکتریکی بالا

معایب :

1-                 شکنندگی پایین

2-                 مقاومت خستگی نسبتا پایین

3-                 مدول نسبتا پایین در مقایسه با دیگر الیاف

4-                 مقاومت کم سایشی

ترکیبات درانواع الیاف شیشه :

C Glass

Sor R Glass

D Glass

E Glass

محتویات

65-66

60

73-74

53-54

Slo2

4-5

25

-

14-15.5

Al2O3

13-14

2-3

9

0.5-0.6

20-24

Cao

Mgo

-

-

-

0.07

F

-

-

0.1-0.2

1<

FeO3

TiO2

8-8.5

<0.5

-

1.3

1.5

1<

Na2O

K2O


 خواص انواع الیاف شیشه

 

C Glass

R Glass

D GlassSor

E Gloss

واحد

خواص

3100

4400

2500

3400

Mpa

حداکثر نیروی کششی

-

860000

55000

73000

Mpa

مدول یانگ

-

5.2

4.5

4.4-4.5

%

شکست طولی

-

-

-

0.22

-

نسبت Cpo Isso Ns

 

اشکال الیاف شیشه

الیاف بلند :

1-                 منحنی (Yarn)

2-                 رشته ای (Roving)

3-                 پارچه ای

4-                 سوزنی و نمدی

5-                 نواری

6-                 سه بعدی( ترکیب سوزنی، پارچه زاویه دار در رشته ای)

الیاف کوتاه :

ساختار الیاف شیشه از سه قسمت موج اصلی تشکیل می شود :

موج ساده تا موج اریب، موج اطلسی، سایر حالات موج الیاف از این سه ساختار نشأت می گیرند.

درصد الیاف در روش SMC بسته به نیازهای کاربردی قطعه متفاوت است و این درصد  در حد 50 تا 70 درصد وزنی برای کاربردهای با استحکام و مدول بالا بکار می رود و در آمیزه هایی که میزان درصد وزنی الیاف آنها بالاتر از 60درصد است پرکننده بکار برده نمی شود.

آمیزه های SMC را بر مبنای شکل الیاف بکار رفته به سه گروه زیر تقسیم می کنند.

-      SMC-R

-      SMC-CR

-      XMC

SMC-R که به معنای آرایش اتفاقی الیاف کوتاه در ورقه است.

SMC-CR که C به معنای الیاف موازی و پیوسته در یک طرف از ورقه و R به معنای الیاف کوتاه در دوطرف دیگر ورقه می باشد.

و XMC که X  به معنای الیاف پیوسته با آرایش ضربدری در ورقه می باشد.

روش های تولید :

الیاف کربن :

1-     نساجی – پلی اکریلونیتریل (PAN)

2-     روش (Pitch) ایزوتروپیک

انواع الیاف کربن :

-      نخی (Yarn) : اندازه 1 الی 25 میلیمتر جهت ترکیب و قالبگیری پلاستیک های گرمانرم و گرماسخت.

-      رشته ای: (Roving) – پودر در اندازه 0.3 با  L/D 30

-      پارچه ای ساده بافت – پودر در اندازه 0.03 میلیمتر با 30 L/D

-      نمدی

-      نواری

الیاف آرامید در کامپوزیت ها

مزایا :

-      جرم مخصوص پایین

-      مدول کششی بالا

-      استحکام کششی بالا

-      مقاومت ضربه بالا

-      کاهنده دامنه نوسان در ارتعاشات

محدودیت ها :

-      مقاومت فشاری پایین

-      محدودیت در برشکاری

-      حساس به نور خورشید

اشکال موجود الیاف آرامید

الیاف بلند :

1-     نخی (Yarn)

2-     رشته ای (Roving)

3-     پارچه ای

4-     ترکیبی با الیاف کربن و شیشه ( جهت پوشش محدودیت های موجود)

الیاف کوتاه :

انداره 1 میلیمتر تا 25 میلیمتر جهت قالبگیری

الیاف پلی اتیلن با زنجیره کشیده شده

Ultra High Molecular Weight PE (UHMWPE)

مزایا :

-      بالاترین استحکام کششی نسبت به سایر الیاف

-      مدول کششی بالا

-      پایین ترین جذب رطوبت را دارد ( کمتر از 1 درصد)

-      جرم مخصوص پایین

-      مقاومت سایشی بالا

-      ضریب انبساط حرارتی پایین

-      مقاومت شیمیایی بالا

-      محدودیت ها:

-      دمای کاربردی پایین (100-110 درجه سانتیگراد)

-      خزش پایین

-      دمای فرایند پذیری در محدوده 125 در جه سانتیگراد

-      چسبندگی پایین به پلیمرها

از انواع تجاری موجود آن (Dyneema – Spectra) می باشد.

کاربرد های آن : توری، ملزومات ورزشی و ... می باشد.

رزین ها ( ماتریس) و نقش آنها در کامپوزیت ها

1-     وظایف رزین ها در کامپوزیت ها :

-      نگهداری الیاف در کنار هم

-      انتقال تنش به الیاف

-      محافظت از الیاف در مقابل عوامل محیطی

-      حفاظت سطح الیاف از سایش

تاثیر بر خواص کامپوزیت :

1-     استحکام و مدول عرضی موثر

2-     خواص فشاری ( موثر)

3-     استحکام برشی ( موثر)

4-     استحکام برشی صفحه ای ( موثر )

5-     خواص کششی ( کم اثر )

فرایند پذیری یک کامپوزیت به خصوصیات فیزیکی رزین ها مانند گرانروی، نقطه ذوب و دمای پخت رزین دارد.

انواع رزین های پلیمری :

الف : پلیمر های گرما سخت

1-     رزین های پلی استر غیر اشباع

2-     رزین های اپوکسی

3-     رزین های فنولیک

4-     رزین اپوکسی نووالانس

5-     رزین پلی ایماید

6-     رزین اوره و ملامین فرمالدئید

ب : پلیمر های گرما نرم

1- نایلون 6 و 66

2- پلی استر ها

3- پلی کربنات

4- پلی استال ها – پلی سولفون ها

5- پلی اتراکتون PEEK

6- PAI , PEI

مقایسه خواص پلیمرهای گرمانرم و گرما سخت در کامپوزیت ها

خواص

گرما سخت

گرما نرم

مدول یانگ  (Gpa)

6- 1.3

4.8 – 1

استحکام کششی (Mpa)

180 – 20

190 – 40

چقرمگی شکست (Fraturetroughness)

M pam2 kic

Kg/m2 Gic

 

0.5 – 1

0.2 – 0.02

1.5 – 6

0.7 – 6.5

حداکثر دمای سرویس دهی

450 - 50

230 – 25

 

رزین های پلی استر

1-     پلی استر نوع اورتو با ویژگی های : قیمت پایین و کاربرد عمومی تا 85 %

2-     پلی اتر نوع ایزود با ویژگی های

-      مقاومت مناسب در شرایط محیطی و مواد شیمیایی

-      استفاده در لایه های ژلی

3-     رزین بیسفنلیک (پلی استر با کارایی بالا) با ویژگی های:

-      مقاومت بالا در مقابل خوردگی

-      مورد استفاده در لوله های انتقال مواد شیمیایی

4-     رزین وینیل استر (پلی با کارایی بالا) با ویژگی های :

-      چقرمگی بالا

-      مقاومت ضربه بالا

-       مقاومت شیمیایی عالی

رزین های اپوکسی

این رزین ها با خواص زیر مورد توجه قرار می گیرند :

1-     خواص مکانیکی خوب : مانند چقرمگی، سختی، مقاومت سایشی بالا

2-     خاصیت الکتریکی خوب

3-     مقاومت حرارتی عالی

4-     چسبندگی عالی به بسیاری از مواد مانند فلزات، چوب، بتن، شیشه، سرامیک

5-     مقاومت شیمیایی خوب

6-     جمع شدگی کم پس از واکنش پخت

7-     فراورش مشکل تر نسبت به پلی استر ها

8-     قیمت بالا

عامل پخت ( سخت کننده رزین اپوکسی)

نوع عامل پخت تعیین کننده سرعت واکنش پخت، میزان حرارت ناشی از واکنش، گرانروی سیستم، زمان ژل شدن و حرارت لازم جهت رزین می باشد.

انواع عوامل پت

1-     پلی آمین ها

2-     انیدرید ها

3-     پلی آمید ها

رزین های ویژه

1-     رزین اپوکسی ویژه(نووالاک)

2-     رزین پلی ایماید(Polyimide)

این رزین ها با خواص ویژه زیر مورد توجه قرار گرفته است :

-      ساختار رزین فنلیک را دارد و نوع فراورش مشابه اپوکسی هاست.

-      خواص حرارتی و شیمیایی بهتری دارد.

-      خواص مکانیکی در دماهای بالا

-      گرانروی بالاتر نسبت به اپوکسی های معمولی دارد.

-      کارایی سایشی مطلوب دارد.

-      مقاومت بالا در برابر شعله دارد.

-      پایداری محیطی ضعیف و فراورش مشکل دارد.

-      سختی و استحکام بالا در محدوده وسیعی از دما از 240- تا 300 درجه سانتی گراد دارد.

نسبت رزین به الیاف در کامپوزیت

خواص مکانیکی و شیمیایی کامپوزیت ها با میزان زیادی تحت تاثیر نسبت رزین به الیاف قرار دارد به عنوان یک قانون کلی با افزایش میزان الیاف استحکام قطعه افزایش می یابد اما مقاومت محیطی در برابر رطوبت و مقاومت شیمیایی قطعه کاهش خواهد یافت.

میزان رزین به الیاف را می توان با بریدن به مساحت 1 cm2 و وزن کردن آن و توزین مجدد آن پس از سوزاندن در کوره ( در دمای 7000 سانتیگراد و زمان 1 ساعت) تعیین کرد.

طبقه بندی روشهای مختلف شکل دهی کامپوزیت ها

1-     روش قالب بسته (Closed Mold)

1-1            ) لایه گزاری پیوسته

1-2            ) پالتروژن

1-3            ) SMC , RTM

1-4            ) قالبگیری فشاری :

 1-4-1 )  پرس گرم

1-4-2 ) پرس سرد

2- روش قالب باز (Open Mold)

2-1 ) قالب های یک کفه (Contact Molding)

2-2 ) قالبگیری کیسه ای

2-3 ) رشته پیچشی (Filament Winding)

 

ویژگی های لازم برای یک فرایند کارامد و ارزان :

1-     امکان تولید قطعات بزرگ و پیچیده با سرعت مناسب

2-      کاهش مراحل مونتاژی

3-      ساختار سه بعدی با خواص ناهمسانی

4-      قابلیت تولید مجدد با خواص یکسان

فرایند  RTM و مزایای آن :

1-     امکان ساخت قطعات بسیار بزرگ

2-      امکان ساخت قطعات با عمق بسیار زیاد و شیب دیواره کم

3-      امکان استقرار دقیق الیاف در مکان های مورد نظر

4-      امکان تولید قطعات یک تکه

5-      امکان قرار دادن قطعات فلزی درون قالب

6-      آلودگی محیطی کمتر

7-      استفاده از حداقل حلال

8-      اتوماتیک کردن سیستم

9-      یکنواختی تولید

10- صرفه جویی و استفاده بهتر از نیروی کار

11- کاهش زمان چرخه قالبگیری و سرعت تولید بالا

12- اقتصادی بودن فرایند

13- عدم دور ریخت مواد

معایب فرایند  RTM :

-      طراحی و تهیه قالب دو کفه

-       خرید دستگاه تزریق

-       توجیه اقتصادی فرایند

-       نمایی از مجموعه فرایند  RTM

مواد اولیه تولید کامپوزیت :

1 - رزین ها با ویژگی های :

-      ویسکوزیته ( گرانروی ) پایین ( 100 – 1000 CP ) و توانایی پر کردن قالب

-       خیس کردن سریع تقویت کننده

-       زمان ژل شدن

از جمله این رزین ها پلی استر، وینیل استر، اپوکسی و یورتان ها هستند.

2 – الیاف با ویژگی های زیر :

- منعطف بودن جهت شکل گیری مورد نظر

 امکان پیش شکل دادن (Performing) مثل بریدن یا دوختن یا فشردن و افشاندن

 تراکم مناسب جهت جریان راحت رزین از میان آن

از جمله الیاف شیشه ، کربن و الیاف آرامیدی با حداکثر 50 درصد وزن مورد کاربرد در کامپوزیت.

خواص فیزیکی پرکننده ها :

1-     شکل ذرات : پرکننده ها می توانند به اشکال لیفی – صفحه ای ( پولکی ) – مکعبی – کره ای باشد.

2-     اندازه ذرات : ذرات ریز معمولا قدرت تقویت کنندگی پرکننده را در کامپوزیت بالا می برند اندازه ذرات معمولا 2 – 5 میکرون است.

3-     نسبت بسته بندی ذرات :

این پارامتر عبارتست از نسبت حجم خالی بین ذرات به حجم کل ذرات

4-     مساحت سطح : مجموع سطح خارجی یک گرم از ذرات

5-      دانسیته پودری که عبارتست از نسبت وزن به حجمی است که پرکننده اشغال می کند

6-      میزان جذب روغن :

مقدار روغنی که 100 گرم پودر جذب میکند. این کمیت برای تعیین تاثیر گزاری پرکننده به ویسکوزیته پلیمر مایع به کار می رود.

تاثیر پرکننده ها بر پلیمر های گرمانرم

1-     افزایش در : دانسیته، مدول، سختی، دمای تغییر شکل، خواص الکتریکی، رسانایی

2-      کاهش در: انقباض، وابستگی خواص به دما، مقاومت کششی، کرنش درشکست، شاخص جریان ذوب، مقاومت در برابر ضربه، انبساط حرارتی، هزینه

تاثیر پرکننده ها بر پلیمر های گرماسخت

الف- تاثیر بر رزین مایع :

-      افزایش ویسکوزیته ( گرانروی )

-       کاهش هزینه

-       افزایش و یا کاهش سرعت شبکه ای شدن

-       کاهش میزان اگزوترم

ب- تاثیر بر رزین شبکه ای شده :

 

-       کاهش شفافیت

-       افزایش ( یا کاهش ) مقاومت ضربه

-       کاهش مقاومت ها

-       افزایش مدول ها

-      کاهش انقباض

-       کاهش میزان جذب آب

-       افزایش مقاومت سایشی

-       اصلاح خواص حرارتی و الکتریکی

-       کاهش شعله پذیری

-       افزایش دمای تغییر شکل حرارتی

سایر مواد افزودنی در کامپوزیت ها :

1-     مواد پایدار کننده نوری

2-      مواد تاخیر انداز شعله

3-      مواد کاهنده دود

4-      مواد رنگزا

5-      مواد افزاینده مقاومت ضربه

6-      مواد اتصال دهنده ( اتصال بین الیاف و ماتریس جهت انتقال تنش )

7-      مواد جدا کننده از قالب

8-      مواد غلیظ کننده

9-      مواد رقیق کننده

10-مواد پرکننده هادی

11-مواد کاهنده میزان انقباض

12- مواد محافظ سطح

کامپوزیت و کاربرد آن در صنایع :

الف ) کامپوزیت با کارایی بالا :

-      کاربرد نظامی

-       ساخت قطعات ورزشی

-       صنایع خودرو سازی

-       صنایع حمل و نقل عمومی

-       صنایع دریایی

ب ) کامپوزیت با کارایی پایین و متوسط :

-       ساخت قایق ها

-       ساخت وسایل تفریحی

امروزه و حتی در دهه گذشته هدف بسیاریاز تحقیقات در جهت کاربردی کردن کامپوزیت ها حول دو محور زیر صورت گرفته است :

1-     کاهش قیمت قطعات کامپوزیتی

2-      امکان بیشتر جایگزینی قطعات فلزی توسط قطعات کامپوزیتی

استاندارد های مرتبط با کامپوزیت ها :

استاندارد های روش آزمون و خواص کامپوزیت ها

الف ) خواص مکانیکی

1-    استحکام مدول کششی

BS 2782         ASTM D 1708         ASTM D 2290

ISO/R527        ASTM D 1708        ASTM D 651 

ASTM D 638         ASTM D 349          BS 2782  

DIN53455         ASTM D 348         ASTM D 2585

2-    استحکام و مدول خمشی

BS 2782     

ASTM D 79   EN63

ISO/R178

DIN 53542

3-    استحکام و مدول فشاری

BS 2782

ASTM D 695       , DIN 53454

4-    استحکام ضربه

BS 2782 (Izod)  

ISO / R180      ISO / R179(Charpy)

ASTM D 256 , DIN 53453

ب ) خواص فیزیکی

1- دانسیته ( چگالی )

BS 3532  ,  ASTM D 1475   , DIN 53479

DIN 51757    .    ISO / R1183

2- زمان ژل شدن

ASTM D 2471

3-    آزمون سختی

ASTM D 2240 (Shore)

ASTM D 25583 (Bar Col )

ASTM D 785 (Rock Well )

4-    آزمون جمع شدگی :

Shirinkage

ASTM D 2566

ASTM D1299

5-    آزمون ویسکوزیته ( گرانروی )

ASTM D2393,    ASTM D445,    ASTM D1200

ج ) آزمون شرایط محیطی

1- میزان جذب آب

BS-27821     SO/R62

ASTM-D570   DIN-53475

BS-2782      DIN/53479

عیوب ظاهری و علت ایجاد آنها در کامپوزیت ها

نام عیب

علل ایجاد عیب

1- چین و چروک سطح (Wrinkling)

اثرحلال روی سطح لایه ژلی و پخت ناقص لایه ژلی

2- حباب ، حباب شدن

بالا بودن ویسکوزیته ( گرانروی ) رزین

مقدار پرکننده زیاد است

عدم خیس شدن لایه فیلم توسط لایه ژلی

3- چسبندگی لایه ژلی

عدم پخت لایه ها

خشک شدن زیاد لایه ژلی

4- ترک ریز (Crazing)

ضخیم بودن لایه ژلی

عدم استفاده از رزین مناسب

مناسب نبودن لایه ژلی

عدم پخت مناسب لایه رزین

زیاد بودن پرکننده

5- ترک های ستاره ای

ضخیم بودن لایه ژلی

قطعه از پشت مورد ضربه قرار گرفته است

6- نقاط خشک داخلی

همزمانی آغشته سازی دو لایه از الیاف

7- حل شدن رزین (Leaching)

در معرض رطوبت بودن

عدم پخت مناسب رزین

8- تاول زدن(Blister)

عدم مناسب بودن کاتالیزور

عدم خیس شدن خوب الیاف با رزین در طی آغشته سازی

9- زرد شدن کامپوزیت (Yellowing)

جذب تشعشعات ماوراء بنفش نور خورشید

 

بازرسی نهایی کامپوزیت ها (Final inspection )

تفاوت اساسی قطعه کامپوزیتی با دیگر قطعات رایج فلزی این است که سازنده نقش قابل توجهی در آنها دارد.

به این عبارتست که سازنده مواد را به گونه ای که خود صلاح می داند می سازد.

لذا باید دقت های لازم را در جهت هرگونه حذف تغییرات ناخواسته انجام داد و اطمینان کامل از مواد و فرایند های ساخت را داشت.

نکات مهم در هنگام بازرسی عبارتند از :

1)    نقص های سطحی و کیفیت ظاهری

2)    حباب های احتمالی هوا ممکن است در قطعه محبوس شده باشد. که البته در صورت استفاده از رزین های غیر رنگی این بررسی به سادگی میسر خواهد بود.

3)    ابعاد

4)    آزمون های مربوطه

این دسته از آزمون ها را به دو گروه آزمون های خواص مکانیکی و شیمیایی طبقه بندی نمود که مهمترین آنها عبارتند از :

-     استحکام کششی

-     مدول خمشی

-     استحکام خمشی

-     استحکام ضربه

درجه پخت قطعه کامپوزیتی

بسیاری از تغییرات خواص قطعات کامپوزیتی ناشی از پخت قطعه می باشد. اگر قطعه خیلی کم پخت شده باشد می توان آنرا به راحتی از روی صدای زدن یک سکه به آن تشخیص داد زیرا قطعه نرم است و صدای خاصی را ایجاد می کند.

از نقطع نظر کاربردی در شرایط کارگاهی راحت ترین راه جهت تعیین وضعیت پختی قطعه انجام آزمون سختی است.

البته بهترین روش تعیین سختی روش بارکول (Barkol) است.

اگر چه آزمون سختی بارکول بیانگر معیار کافی جهت تعیین حالت پخت نیست. اما جهت تعیین قطعات سالم از ناسالم مناسب است. به همین منظور قطعاتی که سختی بارکول کمتر از 25 را دارند قطعه اسقاطی و معیوب منظور می شوند.

رشته پیچی کامپوزیت ها (Filament Winding)

این روش که یکی از روش های شکل دهی کامپوزیت ها است تابع روش قالب باز  است.

در این روش الیاف به شکل نواری یا تک رشته پس از آغشته شدن به رزین بر روی یک مندل (قطعه فلزی یا غیر فلزی) پیچانده می شوند.

این روش در پایان منجر به تولید قطعه ای با استحکام ویژه بسیار بالایی می شود. این خود بدین سبب است که در حدود 80 درصد وزن یک قطعه کامپوزیتی رشته پیچی شده از الیاف تشکیل شده است.

موارد کاربردی این روش برای ساخت قطعات با محور متقارن مثل لوله ها ، سیلندر ها، قطعات گنبدی، مخروطی و ... بکار می رود.

از موارد کاربرد این قطعات تولیدی با این روش می توان به تانک های زخیره مواد، لوله ها، موشک ها، ظروف تحت فشار، وسایل الکتریکی و ... اشاره کرد.

این روش به دلیل مزایایی که دارد از قبیل وزن سبک تر ، منابع نگهداری کمتر

 مقاومت بیشتر در برابر عوامل خوردگی محیط و ارزان بودن بسیار مورد توجه قرار گرفته است

 


 



نوع سیستم و درجه پخت، مهم‌ترین عوامل تعیین‌کننده خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی درزگیرهای پلی سولفایدی هستند. این پلیمر مایع، دارای سیستم‌های پخت متنوعی است که بنابر نوع سیستم پخت و اجزای کامپاند متناسب با آن سیستم، نوع مصرف نهایی آنها تعیین می‌شود. یکی از عوامل پخت این درزگیرها که استفاده از آنها را در مخازن سوخت لاستیکی میسر می‌سازد، دی‌اکسید منگنز است. اجزای فرمولاسیون برای دستیابی به خواص مناسب، یکی از اساسی‌ترین مسائل در مورد ساخت درزگیرهای دوجزئی است. بررسی درصد تأثیرات این اجزا بر خواص فیزیکی و مکانیکی آمیزه‌ها، نشان می‌دهد که هر کدام از این اجزا، بنا به نوع سیستم پخت تاثیرات متفاوتی بر این خواص دارند. آزمایشات در این تحقیق، بر مبنای روش تاگوچی طراحی شده و آزمون‌های خواص یادشده برای هر آزمایش انجام شده است و نتایج حاصله موردتجزیه و تحلیل قرار گرفته‌اند.



منظور از پلیمرهای پلی‌سولفاید، پلیمرهای آلیفاتیک دارای پیوندهای گوگردی در زنجیره اصلی پلیمر است. این اتصالات می‌توانند دو، سه و... گوگردی باشند. پلیمرهای پلی‌سولفایدی، شامل الاستومرهای جامد با وزن مولکولی بالا، پلیمرهای مایع با وزن مولکولی پایین و محلول‌های آبی این الاستومرها و یا پلیمرهای مایع هستند. در این میان، بیشترین کاربرد را پلیمرهای پلی‌سولفاید مایع دارند و در تولید درزبندها[1] به کار می‌روند. از جمله خواص منحصر بفرد این درزبندها که در هیچ درزبند دیگری دیده نشده و باعث شده است تمایل زیادی به استفاده از آنها در صنایعی حساس مانند هوافضا (که عمده‌ترین مصرف این درزبندها را دارا است) به‌وجود آید، خاصیت خود ترمیمی[2] آنهاست که به دلیل جابجایی‌های بین مولکولی باندهای گوگرد-گوگرد و یا واکنش آنها با گروه‌های «مرکاپتان» باقی مانده رخ می‌دهد. همین خاصیت، موجب می‌شود که این درزبندها به درزبندهای از قبل پخت شده چسبندگی خوبی داشته باشند. لذا هنگام تعمیرات، هزینه و آسیب کمتری متوجه تجهیزات، از قبل درزبندی شده می‌شود. کاربردهای آنها در صنایع هوافضا در آب‌بندی مخازن سوخت و کابین‌های تحت فشار، درزبندی اتصالات موجود در بال، بدنه و اطراف پنجره‌ها و نیز محافظت از لوازم الکتریکی است. نوع سیستم پخت و درجه پخت، از مهم‌ترین عوامل تعیین‌کننده خواص فیزیکی، مکانیکی و شیمیایی محصول نهایی است. ساختار منحصر بفرد زنجیره اصلی پلیمرهای پلی‌سولفاید، سهم بسزایی در خواص مطلوب محصولات ساخته شده توسط این ماده را دارد. خواص درزبندهای ساخته شده از این پلیمر عبارتند از: مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر حلال‌ها و سوخت‌ها، انعطاف‌پذیری خوب و چسبندگی به بسیاری از سطوح نظیر استیل، آلومینیم، شیشه، لاستیک‌ها، بتون، چوب و... از نارسایی‌های این درزبندها می‌توان به پایین بودن مقاومت حرارتی و مقاومت در برابر خزش و بوی بد اشاره کرد که با فرمولاسیون مناسب می‌توان این مسائل را تا حد زیادی برطرف کرد. مقاومت در برابر فرسودگی و سیالات و انعطاف‌پذیری در دمای پایین متناسب با درصد پلیمر موردمصرف در فرمولاسیون محصول است. با توجه به حساسیت کاربرد در درزبندهای هواپیما و سایر وسائل موردمصرف در صنایع هوافضا (عمده‌ترین کاربرد این پلیمر) درصد وزنی پلیمر در کامپاند بالای 60درصد است. به همین دلیل درجه پخت و سیستم پخت به‌کار گرفته شده که استحکام‌دهنده پلیمر پایه‌اند، اساسی‌ترین نقش را در خواص فیزیکی و مکانیکی محصول نهایی خواهند داشت.


عبارتی که عموماً برای انتشار زنجیر و اتصالات عرضی پلیمرهای مایع در چسب‌ها و درزبندها استفاده می‌شود، «پخت»[3] است. پخت در واقع همان فرایند vulcanization است که فرایندی برگشت‌ناپذیر از اتصالات بین مولکولی زنجیرهای پلیمری و ایجاد شبکه‌ای سه بعدی می‌باشد. باید توجه داشت که پخت از این دست، به معنای تبخیر حلال نیست.


پخت بر اثر اکسیداسیون


لاستیک پلی‌سولفاید دارای گروه‌های هیدروکسیل، توسط اکسید روی، پخت می‌شود. این در حالی است که لاستیک دارای ساختاری نظیر پلیمرهای مایع تجاری، با استفاده از پراکسید روی، پخت می‌شود. فرایند اخیرالذکر که اکسیداسیون گروه‌های انتهایی و شاخه‌ای مرکاپتان و تشکیل باندهای دی‌سولفاید است.

دی‌اکسید منگنز به‌عنوان عامل پخت


یکی از رایج‌ترین عوامل پخت در تکنولوژی پلی‌سولفایدها، دی‌اکسیدمنگنز است. (اکسید منگنزIV) که در درزبندها بخش شیشه‌های عایق و هواپیما کاربرد دارند. برای پی بردن به ساختار دی‌اکسید منگنز و مکانیزم پخت آن، روش رزونانس پارامغناطیسی الکترون (EPR) به‌کارگرفته می‌شود. با بررسی تغییرات سیگنال‌های حاصل از پخت پلی‌سولفاید توسط دی‌اکسید منگنز، هر دو مکانیزم رادیکال آزاد[4] و تراکمی[5] در کنار هم برای این پخت پیشنهاد شده‌اند. در آزمایشات، وقتی درصد اکسیژن موجود کاهش می‌یابد، می‌توان توسط تکنیک‌های اسپینی، درصد و انواع رادیکال‌های آزادی را که در واکنش دی‌اکسید منگنز فعال با پلی‌سولفاید با گروه انتهایی مرکاپتان و یا با گروه‌های مرکپتاید وجود دارند، مشخص کرد. رادیکال تیل ) ( تشکیل شده از SH- به وجود آمده است و نه از تجزیه SS-- و پخت بر اثر اتصال تعداد زیادی از رادیکال‌ها به وجود می‌آید. در آزمایشاتی که اکسیژن زیادی در آنها وجود دارد، عمر رادیکال‌های آزاد کاهش می‌یابد، اکسیژن مصرف می‌شود و سرعت پخت تشدید می‌یابد. آنالیز توسط NMR نشان می‌دهد که محصول با آنچه که در آزمایش تهی از اکسیژن به دست می‌آید، تفاوتی ندارد. در آزمایشات اسپینی دیگری که انجام شد، رادیکال‌های و و و نیز آنیون رادیکال - مشخص شدند.

معرفی مواد و تجهیزات مورداستفاده


رزین پلی‌سولفاید مورد مصرف از نوع NVB II ساخت شرکت کازان[6] روسیه، دوده SRF ساخت کربن پارس، کربنات کلسیم کوت شده وینداور ایرانی، سیلیکا Cabosil ساخت cobat امریکا، روغن پارافین کلره، ساخت شرکت C.P.Hall امریکا، دی‌اکسید منگنز ساخت Kychem چین، و شتابدهنده‌های TMTD و DPG به ترتیب vulkacit thioram و vulkacit D ساخت شرکت Bayer AG آلمان، استئاریک اسید ساخت Natoleo مالزی، رزین فنولیک ساخت BASF آلمان و آب‌مقطر.


رئومتر MDR2000 ساخت شرکت Monsanto برای تعیین زمان پخت (t90 در 60درجه سانتی‌گراد)، زمان برشتگی و ماکزیمم و مینیمم گشتاور برشی. دستگاه کشش Instron 1114 برای اندازه‌گیری استحکام کششی، درصد افزایش طولی، استحکام برشی و مقاومت پوستگی. دستگاه سختی‌سنج Zwick 3100 از نوع Shore A برای تعیین سختی.


تمام آزمون‌های یادشده، برطبق استاندارد AMS3269 (تدوین شده در 1993) انجام شد.

طراحی آزمایشات و کارهای تجربی


اجزای کامپاند برای بررسی میزان تاثیر بر خواص، شامل اجزای متغیر در هر فرمولاسیون به همراه سطح تغییرات هر یک از آنهاست. مقادیر داده شده برحسب phw (قسمت نسبت به صد قسمت وزنی رزین پلی‌سولفاید) است. با توجه به روش تاگوچی در طراحی آزمایشات، برای این تعداد متغیر با سطوح تعیین شده جدول استاندارد طراحی آزمایشات برابر آرایه‌های متعامد L32 وجود دارد.با توجه به ترکیبات تعیین شده از سطوح توسط جدول آرایه‌های استاندارد M32، تعداد 32 کامپاند به دست آمد که در جدول 2 درصد ترکیب اجزا در مقابل شماره کامپاند مربوطه، آمده است. در تمام کامپاندها، اجزای مشخص شده با 100قسمت رزین پلی‌سولفاید ترکیب شدند. ترتیب اختلاط به این صورت بود که ابتدا اجزای شتابدهنده و عامل پخت به همراه قسمتی از روغن ترکیب شده و کامپاند پخت را تشکیل دادند. رزین پلی‌سولفاید نیز با دوده (SRF black)، کربنات کلسیم، سیلیکا (Cabosil)، اسید استئاریک و درصدی از روغن پارافین کلره، مخلوط شد و کامپاند پایه را تشکیل داد. سپس دو جزء را با یکدیگر مخلوط کرده و آمیزه نهایی در دمای 60درجه سانتی‌گراد، پخت شد.مشاهده می‌کنیم که چگونگی تغییر این سه خاصیت در هر آمیزه، تقریباً نزدیک به هم بوده و بروز برخی تفاوت‌های موجود، به دلیل نوع اثر بعضی از مواد به واسطه واکنش‌های شیمیایی استوکیومتریک و یا فعالیت سطحی هر یک از اجزا (که تعیین‌کننده میزان اختلاط و یا ضریب انباشتگی در نمونه می‏باشد) بوده است. اثر کربنات کلسیم در سختی تورم و استحکام پوستگی است. با بررسی نوع شکست استحکام پوستگی، مشخص شد که تنها عامل افزایش‌دهنده چسبندگی (رزین فنولیک) تعیین‌کننده نیست، هر چند که با افزایش این عامل، نوع شکست چسبی[7] به مراتب کاهش می‌یابد.افزایش MnO2 تا 5 پارت، موجب افزایش خواص و کاهش نسبی سرعت پخت می‌شود. بعد از این مقدار، شاهد کاهش در استحکام نمونه و همچنین افزایش درصد تورم خواهیم بود که بیانگر مقدار بحرانی در استفاده از این عامل پخت می‌باشد.با بررسی دیگر عوامل مشخص می‌شود عواملی که در پخت اثر تاخیردهندگی دارند، به ترتیب عبارتند از: اسیداستئاریک، رزین فنولیک و سیلیکا که این مورد، ناشی از ماهیت اسیدی مواد ذکر شده بوده و باعث می‌شود در درجات حرارت بالا و فشار زیاد، واکنش‌های هیدرولیز و تخریب پلیمر، افزایش یابند. برعکس، آب، DPG و TMTD به ترتیب اثر تسریع‌کنندگی بر پخت دارند. با بررسی‌های انجام شده، فرمولاسیونی که دربرگیرنده بهینه‌ای از خواص می‌باشد، طراحی شد

منابع:


1. George Odian ,"Principles of polymerization" John Wiley & Sons, Inc, New York, 1991


2. C.Eniss, P.J. Hanhela, R.H.E.Hung, G.J.Long and D.Bernton paul, "General procedures to determine the composition of commercial, two part polysulfide aircraft sealants", J. of applied polymer science, vol. 41,pp. 2837-2856, 1990.


3. Aliphatic polysulfides, a monograph by Heinz Lucke-Huthing and Wepf. Verlag. Heidelberg. 1994.


4. G.B.Lowe, "The cure chemistry of polysulfides", Int. J.Adhesion and Adhesives, 19,pp.345-348,1997.


5. J.R.Panek, "Polysulfide Sealants and Adhesives", Handbook of adhesives, I.Skeits, Ed, chap 16,pp. 307-315,1990.


یکشنبه 6 اسفند 1391

لاستیک- طبیعی و صنایع

   نوشته شده توسط: محمد s    

لاستیک- طبیعی و صنایع



ولکانیزاسیون

در اوایل سده شانزدهم، کلمب و دیگر کاوشگران اسپانیایی مشاهده کردند که سرخپوستان آمریکایی جنوبی با توپی که از شیره گیاهی یا شیرابه ی انواع خاصی از درختان درست شده بود بازی می کردند. یکی از نام هایی که سرخپوستان بر شیرابه اطلاق می کردند هِـوِئا بود، و مهمترین درختی که شیرابه مزبور را از آن به دست می آوردند هوئا برزیلینسیس نام داشت. گر چه کاوشگران اسپانیایی مقداری از این" صمغ هندی" را با خود به اروپا آوردند، اما استفاده چندانی از آن نشد، تا سرانجام جوزف پریستلی، کاشف اکسیژن، نشان داد که مالش آن بر خطوطی که با مداد نوشته شده باشند، آنها را پاک می کند. بر اساس همین کاربرد نسبتاً عوامانه اما با وجود ای پر فایده، امروزه در زبان انگلیسی لاستیک راRUBBER می خوانند.

علت این که اروپاییان در طی دو قرن نتوانستند استفاده مهمی برای لاستیک بیابند این بود که در دماهای زیاد نرم، چسبنده، و در دماهای کمتر سفت و شکننده می شد. چارلز مکینتاش اسکاتلندی دو قطعه پارچه را از لاستیک می پوشاند و در حالی که لاستیک در و سط آن دو به عنوان چسب عمل می کرد، آنها را به یکدیگر می فشرد؛ بدین ترتیب با استفاده از چسبندگی لاستیک در حرارت های بالا، مصرفی برای لاستیک هندی پیدا کرد.

مکینتاش از پارچه مضاعفی که با این روش ضد آب شده بود برای تولید بارانی استفاده می کرد. بدین ترتیب بارانی مکینتاش اختراع شد، و هنوز هم در انگلستان لباس های بارانی را که از پارچه های امروزی تهیه شده باشند به همین نام می خوانند.

در ابتدا چکمه ها و کفش هایی که از لاستیک یا پارچه های پوشیده از لاستیک تهیه شده بودند در انگلستان تولید و به ایالات متحده صادر می شدند؛ بعدها در دهه 1830، در خود ایالات متحده به مرحله تولید رسیدند. اما چندی نگذشت که آمریکاییان از کفش هایی که در زمستان سفت و در تابستان نرم و بی شکل می شدند بیزار شدند. در همین زمان بود که چارلز گودییر وارد صحنه شد.

گودییر در سال 1800 در نیوهیون کانتیکت به دنیا آمد. پدرش مخترع و تاجر ناموفقی بود. گودییر جوان دوست داشت راهی برای مقاوم ساختن لاستیک در برابر تغییرات دما بیابد تا در مصارف گوناگونی کاربرد پیدا کند. این علاقه به شیفتگی عمیقی تبدیل شد که سلامتی و سرمایه اندکی را که او و خانواده اش در فاصله سالهای 1830 تا 1839 داشتند، به باد داد. دراین مدت گودییر چندین بار به زندان بدهکاران افتاد؛ برای تامین غذا و مسکن محتاج خویشاوندانش شد؛ اما باز هم شیفتگی اش باقی بود. یکی از شکست های زندگی اش فروش تعداد زیادی کیسه نامه به دولت بود که برای ضد آب شدن با لاستیک آمیخته شده بودند، اما هنوز آنها را از کارخانه بیرون نبرده بودند که در برابر گرما چسبناک و بی شکل شدند.

پس از تلاش های ناموفق و غیرعلمی بسیاری که برای بهبود لاستیک انجام داد، در یکی از این تلاش ها که قصد داشت آن را با گوگرد مخلوط کند، تصادفاً مخلوطی از لاستیک و گوگرد با اجاق تماس پیدا کرد. گود ییر در کمال شگفتی مشاهده کرد که لاستیک ذوب نشد، بلکه مثل قطعه ای چرم فقط کمی سوخت. گودییر بلافاصله به اهمیت این تصادف پی برد. بعدها دخترش گفت:

همچنان که از اتاقش می گذشتم، بر حسب اتفاق قطعه صمغ کوچکی را که نزدیک آتش گرفته بود دیدم و نیز متوجه شدم که بر اثر اکتشافی که ظاهراً کرده بود، برخلاصه همیشه حالتی سرزنده داشت. قطعه صمغ را در سرمای شدید بیرون در آشپزخانه بر میخی آویزان کرد. وقتی آن را صبح روز بعد به داخل آورد، با خوشحالی بر دست بلندش کرد. آن را درست مثل روز قبل که بیرونش گذاشته بود، ارتجاعی یافت.

گودییر پس از انجام آزمایش های بیشتر، بهترین دما و مدت حرارت را برای تثبیت لاستیک تعیین کرد. تقاضای ثبت اکتشافش را کرد، و در سال 1844 فرایند خود را بر اساس نام خدای آتش روم باستان، ولکان، فرایند ولکانیزاسیون نامید، که به نام او ثبت شد.


پسنوشت

وقتی لاستیک در مجاورت گوگرد حرارت داده شود، اتمهای گوگرد زنجیره های بلند مولکول های پلیمری لاستیک را به یکدیگر متصل می کنند و بدین ترتیب ماده زمینه ای لاستیک را به توده یکپارچه ای تبدیل می کنند که حساسیت کمتری به تغییر دما نشان می دهد.

اگر بخواهیم تعریف والپول را به طور کاملاً دقیق تفسیر کنیم، کشف تصادفی ولکانیزاسیون لاستیک به دست گودییر را نمی توان بخت یارانه نامید. به جای اینکه چیزی را که مورد جست و جو نبود به طور تصادفی کشف کند، تصادفاً راه حلی پیدا کرد که سخت به دنبال آن بود. همان طور که در دیباچه گفته ام نمونه های بسیاری از تصادف های پر برکت می توان یافت که وقوع آنها منجر به اکتشافاتی شده است، و تا زمانی که این حوادث اتفاق نیفتاده بودند، کسانی که به دنبال چیزی بودند آن را نمی یافتند. این تصادف ها درست آن مفهومی را که منظور والپول از بخت یاری بود نمی رسانند، ولی آن قدر شبیه اند که می توان آنها را شبه بخت یاری نامید.

گودییر حتی پس از کشف فرایند ولکا نیزاسیون هم زندگی خوشی نداشت. درگیر دفاع قانونی از حق امتیاز اکتشافش شد، و اگر چه دانیال وبستر توانست در یکی از پرونده های نقض امتیازش او را در دادگاه پیروز کند، اما تا زمان مرگش در سال 1860 ، هرگز نتوانست از زیر بار سنگین بدهیهایش کمر راست کند. با این حال فرایند ولکا نیزاسیون منجر به فعالیت گسترده ای در زمینه تولید و مصرف لاستیک شد. تا سال 1858، ارزش اجناس تولید شده از لاستیک به حدود 5000000 دلار رسید. بزرگترین شرکتهای لاستیک سازی از جمله شرکت گودییر از سال 1870 به بعد در آکرون اوهایو تاسیس شدند. این قبل از اختراع اتوموبیل، کامیون و هواپیما بود، که قسمت اعظم لاستیکی که امروزه مصرف می شود در تایرهای آنها به کار رفته است.

لاستیک صناعی

دو لاستیک صناعی که برای نخستین بار با موفقیت تجاری همراه بودند، یعنی نئوپرن و تیوکول، هر دو برحسب تصادف تولید شدند. کشف نئوپرن شبه بخت یارانه و کشف تیوکول بخت یارانه بود.

شیمیدانان با حرارت دادن لاستیک در شرایط تنظیم شده و شناسایی قطعاتی که از تجزیه آن به دست می آمد، مطالبی در باره ساختار مولکولی لاستیک آموختند. یکی از این قطعات ایزوپرن بود، که ترکیبی پنج کربنی با دو پیوند مضاعف است. در سال 1920 هرمان استاودینگر مقاله معروفی نوشت که در آن برای ساختار فراورده های طبیعی مهمی نظیر لاستیک، سلولوز، و پروتئین ها، و نیز برخی مواد صناعی که ویژگی های مشابهی داشتند، توجیهی ارائه شده بود. به نظر وی این مواد، که ظاهراً با ترکیبات آلی ساده تر تفاوت مرموزی داشتند، پلیمر بودند ( این کلمه از دو واژه یونانی پلی به معنای چندین و مروس به معنای پاره یا قطعه مشتق شده است). پلیمرها از مولکول های عظیمی تشکیل شده اند که در آنها واحدهای تکرارشونده با همان انواعی از پیوندهای شیمیای که در ترکیبات ساده تر دیده می شوند به هم متصل شده اند. به عنوان نمونه فرمول مولکول لاستیک چنین پیشنهاد شد:

فرض شد که تعداد زیادی واحد ایزوپرن " منومر" ( لغتاً به معنای " یک پاره" ) در درخت کائوچو طی واکنش های زیست شناختی به یکدیگر متصل می شوند و مولکول های پلیمری بزرگ لاستیک به دست می آید.

پس از آنکه این فرمول برای لاستیک طبیعی پیشنهاد شد، تلاشهای زیادی برای تهیه نوعی لاستیک صناعی که ساختار مولکول و خاصیت ارتجاعی لاستیک به دست آمده از درخت را داشته باشد انجام شد. ایزوپرن در معرض کاتالیزورهای مختلفی قرار گرفت تا معلوم شود آیا به شکل چیزی مثل لاستیک پلیمریزه می شود یا نه. این تلاش ها به اندازه ای موفقیت آمیز بودند که مشخص شد نظریه استاد و دینگر صحیح است، اما جنبه های جزئیتر ساختار مولکولی ناشناخته بودند، تا سرانجام کارل زیگلر در 1953 کاتالیزورهای تنظیم کننده آرایش فضایی را کشف کرد ( در فصل 26 در باره این اکتشاف بخت یارانه توضیح داده شده است). معلوم شد که در لاستیک طبیعی آرایش واحدهای منومر ایزوپرن " تمام – سیس" است؛ این آرایش را می شد با کاتالیزورهای جدید در لاستیک صناعی تقلید کرد، در حالی که کاتالیزورهای قبلی باعث ایجاد آرایش اتفاقی واحدهای سیس و ترانس می شدند. تنها از این موقع بود که تولید لاستیک صناعی مقدور گردید، به نحوی که تقریباً نمی شد فرقی بین آن و همتای طبیعی اش گذاشت. امروز مهمترین عامل تعیین کننده استفاده از لاستیک طبیعی یا صناعی در ساخت تایر و تولیدات دیگر قیمت نفت است، که ماده اولیه لاستیک صناعی است.

دکتر و. س. کلکات، که در آزمایشگاه جکسون شرکت دوپون پژوهش می کرد، متوجه تحقیقاتی که پدر نیولند در دانشگاه نوتردام انجام داده بود شد. نیولند کشیشی کاتولیک، رئیس نوتردام و شیمیدان بود. او با انتشار نتایج تحقیقاتش نشان داد که استیلن، هیدروکربنی که فرمولH2 C2 را دارد، تحت شرایطی یک یا دوبار به خود اضافه می شود، و وینیل استیلن و دی وینیل استیلن، که مولکول هایی با فرمولC6H6,C4H4 هستند، ایجاد می کند. به عقیده کلکات ممکن بود این دیمرها و تریمرها آن قدر به واحد سازنده لاستیک طبیعی، یا ایزوپرن، شباهت داشته باشند که بتوان از آنها برای تهیه لاستیک صناعی استفاده کرد. عده ای از شیمیدانان زیر دست خود را در دوپون به این کار مشغول ساخت، اما موفقیتی نصیب شان نشد، بنابر این نزد والاس کارودرز رفت، که در ایستگاه آزمایشی دوپون که محل انجام مهمترین پژوهش ها در زمینه پلیمرها بود مقام سرگروهی داشت.

کارودرز به مسئله علاقه مند شد. از شیمیدانی به نام آرنولد کالینز که زیر نظرش کار می کرد خواست تا نمونه ای از مخلوط خامی را که به روش نیولند از استیلن به دست می آمد تخلیص کند. وقتی کالینز این کار را انجام داد توانست مقدار ناچیزی مایع جدا کند که به نظر می رسید نه وینیل استیلن باشد نه دی وینیل استیلن، و نیولند نیز آن را شرح نداده بود. اما آن را دور نریخت، بلکه در مدت تعطیلات آخر هفته بر میز کارش در کناری گذاشت. وقتی دوشنبه برگشت متوجه شد که مایع سفت شده است، و وقتی آنرا بررسی کرد، دریافت که حالتی لاستیکی پیدا کرده است، تا حدی که وقتی آن را روی میزش می انداخت، برمی گشت.

شاید بگویید این هیچ تصادف نبود، بلکه همان چیزی بود که کلکات انتظارش را می کشید یا حتی پیش بینی می کرد. اما وقتی این جامد لاستیکی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت، معلوم شد شکل پلیمری هیدروکربن استیلن نیست، بلکه در آن کلر وجود دارد، که کاملاً غیر مترقبه بود. ظاهراً این کلر ناشی از اسید کلریدریک (HCI) بود که در روش نیولند برای به دست آوردن دیمر و تریمر استیلن استفاده می شد، و به وینیل استیلن اضافه شده بود. محصولی که از این اضافه شدن به دست آمد به دلیل شباهتش به ایزوپرن، کلروپرن نام گرفت. تنها تفاوتی که وجود داشت این بود که در مولکول منومر آن، اتم کلر به جای یک گروه متیل ( واحدی مولکولی متشکل از یک اتم کربن متصل به سه اتم هیدروژن، یعنی CH3) قرار گرفته بود. این پلیمر یزاسیون خود به خودی کلروپرن در طی تعطیلات آخر هفته بر میزکالینز ایجاد جامد لاستیک مانندی کرده بود که شرکت دوپون نئوپرن نامید.

معلوم شد که این لاستیک صناعی جدید بر خلاف لاستیک طبیعی مقاومت زیادی در برابر نفت، بنزین واوزون دارد. همین ویژگی ها باعث شد دوپون آن را با وجود گرانتر بودنش در مقایسه با لاستیک طبیعی، در سال 1930 تولید و به بازار عرض کند. نئوپرن هنوز هم مفید و ارزشمند است؛ دوامش در کار بردهای سنگینی همچون شلنگهای صنعتی، پوشش کف کفش، درزگیری دور شیشه ، تسمه های انتقال نیروهای مکانیکی سنگین و پوشش کابل های برق، اثبات شده است. از کاربردهای تازه و جالب آن، استفاده از نئوپرن به عنوان ماده چسباننده کمربندهای چرمی دو لایه است: با این ماده می توان دو نوار چرمی سیاه و قهوه ای را بدون دوزندگی بطور دایمی به هم چسباند و کمربندهای دو رنگ قابل تعویض تولید کرد.

در سال 1924 ج . س . پاتریک تصمیم گرفت از مقادیر زیاد اتیلن و گاز کلر که محصول جانبی فرایندهای صنعتی بود، ماده مفیدی تهیه کند. از قبل می دانستندکه از ترکیب این دو ماده دی کلرید اتیلن به دست می آید؛ پاتریک مشغول آزمایش بر روی واکنش مواد مختلف با دی کلرید اتیلن بود، به این امید که اتیلن گلیکول، که محصول قابل فروشی بود، تولید شود. یکی از موادی که امتحان کرد پلی سولفید سدیم بود. واکنش این ماده با دی کلرید اتیلن موجب تولید مایع گلیکولی که به دنبال آن بود نشد، بلکه ماده ای نیمه جامد و لاستیکی به دست آمد. پاتریک بی درنگ به اهمیت بالقوه این جسم لاستیکی پیش بینی نشده پی برد، و طرح پژوهشی گسترده ای را آغاز کرد که پس از مدت کوتاهی به در خواست ثبت امتیاز و تاسیس شرکتی برای تولید این لاستیک صناعی جدید منجر شد.

شرکت شیمیایی تیوکول، که پاتریک رئیس آن بود، تیوکول A را در سال 1929 به بازار فرستاد. ساختار مولکولی آن با لاستیک طبیعی کاملاً تفاوت داشت، ولی در عین حال ارتجاعی بود. نسبت به لاستیک طبیعی یک برتری داشت و آن اینکه مثل نئوپرن در برابر مواد نفتی مقاوم بود. اما چندی نگذشت که عیب بزرگ آن معلوم شد: بوی گندی داشت!

شرکت تیوکول و دیگران لاستیک های پلی سولفید متعددی تولید کردند. در به کار گرفتن آنها از مقاومتشان در مقابل فراورده های نفتی و ویژگی های عایقکاری خوبشان نظیر درزگرفتن دور شیشه های اتومبیل و پوشاندن مخازن سوختی که در بالهای هواپیماها وجود دارند استفاده می شد. چون لاستیک های تیوکول را می شد در دمای پایین تثبیت کرد، مدتی از آنها به عنوان چسباننده و جزئی از سوخت های جامد موشک برای پرتاب ماهواره ها و سفینه های فضایی به مدار استفاده می شد.در سال 1982 شرکت نمک مورتون، شرکت تیوکول را خرید و تشکیل شرکت مورتون تیوکول را داد؛ هر دو شرکت قبل از ادغام در یکدیگر مواد شیمیایی تخصصی تولید کرده بودند و پس از ادغام نیز به کار خود ادامه دادند. شرکت مورتون تیوکول که از پیمانکاران عمده در ساخت شاتل فضایی نا فرجام چلنجر بود، دچار بدنامی زیادی شد. اما حلقه O شکلی که انفجار سفینه فضایی مزبور را به آن نسبت می دادند از لاستیک های صناعی پلی سولفید تیوکول نبود، بلکه آن را از ویتون، نوعی پلیمر ارتجاعی که از لحاظ شیمیایی بیشتر به تفلون شباهت دارد، تهیه کرده بودند.

منبع : سرگذشت اكتشافات تصادفی در علم - نوشته : رویستون رابرتس - مترجم: محی الدین غفرانی


یکشنبه 29 بهمن 1391

تسمه نقاله های لاستیکی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

تسمه نقاله های لاستیکی :

تسمه نقاله عموماً برای جابجایی مواد روی سطوح مختلف ( سطوح افقی یا شیب دار) مورد استفاده قرار می‌گیرد. تسمه نقاله از سه قسمت اصلی به شرح زیر تشکیل شده است :

 ۱- لاستیک روکش بالای تسمه (رویه):

لاستیک روکش بالای تسمه قسمتی است که بار روی آن قرار می گیرد و وظیفه آن محافظت از عنصر کششی تسمه می باشد و از وارد شدن آسیب های ناشی از شرایط محیطی، سایش و بار عبوری از روی تسمه جلوگیری می کند.
ماده اصلی پوشش رویه تسمه عموماً ار لاستیک طبیعی یا مصنوعی می باشد و ضخامت آن متناسب با نوع و مشخصات فیزیکی حمل شونده از قبیل دما، اندازه ذرات، برندگی یا صیقلی بودن ، زمان یک دور گردش تسمه نقاله و نیز خواص شیمیایی مواد و شرایط کارکرد تسمه بستگی دارد.

۲- لاستیک روکش پایین تسمه (زیره):

لاستیک روکش پایین تسمه وظیفه محافظت عنصر کششی در مقابل سایش هرزگردها و درامها و سرریز مواد حمل شونده را دارا می باشد.معمولاً ضخامت لاستیک زیره از ضخامت لاستیک رویه کمتر می باشد.
نوع پوشش خارجی تسمه با توجه به محافظت در برابر آسیب های محیطی و مکانیکی طراحی می شود.

عواملی را که می تواند در نوع این پوشش مؤثر باشد را می توان به سه دسته زیر تقسیم کرد :

        - عوامل فیزیکی ،خوردگی ،سایش ، دما، اجسام ریز برنده یا صیقلی
        - عوامل شیمیایی ، محیط های اسیدی یا بازی ، روغن ،آب
        - مواد غذایی

۳- پارچه تسمه نقاله:

قسمتی از تسمه که استحکام مورد نیاز را برای حمل بار تأمین کرده و با انتقال نیروی کششی لازم موجب به گردش درآوردن پولی (درام ها) و هرزگردهای ماشین نقاله می شود و استحکام تسمه نقاله بر اساس استحکام پارچه آن بیان می شود.
از انواع تقویت کننده های تسمه می توان به کتان(B)، ویسکوز رایون (Z ,R)، نایلون – نایلون (PP)، پلی استر – نایلون (EP)، آرامید (D) و فولاد (ST) نام برد.

در اغلب موارد تاروپود یک پارچه از دو جنس متفاوت انتخاب می شود که استحکام کششی در جهت تار بیش از استحکام کششی آن در جهت پود است.

یکی از بهترین انواع منجیه که امروزه در صنعت بیشترین کاربرد را دارد پارچه با تار پلی استر و پود پلی آمید EP می باشد که از مزایای آن می توان به استحکام و مدول خوب ، عدم ازدیاد طول، مقاومت در برابر شکست، خوردگی، رطوبت و ضربه اشاره کرد. در جدول زیر مشخصات انواع تسمه های موجود براساس تعداد لایه ها و مقاومت کششی بیان شده است :

تسمه

استحکام کششی(kg/cm )

تعداد لایه ها

ضخامت (mm )

عرض

EP 100/1

100

1

3

30-150

EP 200/2

200

2

6

30-200

EP 315/3

315

3

8

30-150

EP 315/3

315

4

10

30-150

EP 400/4

400

4

9.5

30-150

EP 500/4

500

4

10

30-150

EP 630/4

630

4

10

30-150

EP 800/4

800

4

10

30-150

EP 800/5

800

5

18

30-150


جمعه 20 بهمن 1391

لاستیک وایتون(Viton Rubber)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

لاستیک وایتون(Viton Rubber):
لاستیک مقاوم در برابر روغن، اسید، گاز و درجه حرارتهای بالا که مشخصات فنی آن به شرح زیر میباشد.

TECHNICAL

SPACIFICATIONS

QUALITY:VITON RUBBER SHEETING CODE: SM149

Values

Test method

Values

Test method

Properties

Metric units

FPS units

1.95 g/cm³

DIN 53508

1.95 Lb/ft³

ASTM D297

DENSITY

75 5 SH A

DIN 53505

75 5 SH A

ASTM D2240

HARDNESS

50 kg/cm2

DIN 53504

710 PSI

ASTM D412

TENSILE STRENGTH(min)

200%

DIN 53504

200%

ASTM D412

ELONGATION AT BREAK(min)

N.A.

DIN 53516

N.A.

ASTM D 5963

ABRASION RESISTANCE(max)

62%

DIN 53517

62%

ASTM D5963

COMPRESSION SET (70 C/24 hrs25% set)(max)

30 kg/cm

DIN 53515

168 Lbs/Inch

ASTM D624

TEAR RESISTANCE (Angular) min





CHANGE IN PROPERTIES




ASTM D573

HEAT AGEING (72hrs.AT 150 C)

+ 2 (Max)


+ 2 (Max)


---HARDNESS(Pts)

+5 / -5


+5 / - 5


---TENSILE STRENGTH (%)

+5 / -5


+5 / -5


---ELONGATION AT BREAK (%)




ASTM D 471

VOLUME SWELL :AT 150 C FOR 24 HRS/IN

+ 1%


+ 1%


ASTM OIL NO.1

+ 3%


+ 3%


ASTM OIL NO.2

+ 5%


+ 5%


ASTM OIL NO.3





CHEMICAL RESISTANCE

EXCELLENT


EXCELLENT

ASTM D 1149

---OZONE

EXCELLENT


EXCELLENT


---DILUTE ACIDS AND BASES

VERY GOOD


VERY GOOD


---OILS

VERY GOOD


VERY GOOD


---SOLVENTS

-40 to + 300 C


-40 to +300 C


TEMPERATURE RANGE

BLACK


BLACK


COLOUR


Temp.range: -40 Deg C to +250 Deg C for continuousexposure and
300 Deg C for intermittent temp. Fluctuation
Mechanical Properties: Sp. Gr. 1.95, T.S:50 kg/cm2, Elong: 200%, H: 75 +/-5
Shore A
Chemical Properties :

Dilute Acids and bases

Excellent

Conc Acids and bases

Excellent

Ozone

Excellent

Oxygen

Excellent

Mineral oils

Very Good

Gasoline

Very Good

Synthetic Hydraulic fluids

Very Good

Fuels

Please advice details of fuels

Aromatics up to 50% hydro carbon content

Very Good

Water and water vapor

Excellent

High vacuum

Excellent

Watering and resistance to ageing

Excellent

Amines and alkalis

Very Good

solvents

Very Good

Gas permeability

Good


یکشنبه 15 بهمن 1391

مقاله در مورد پلاستیک های زیست تخریب پذیر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

مقاله در مورد پلاستیک های زیست تخریب پذیر
    موضوعات مورد بحث در این مقاله عبارتند از:
1-تعریف پلاستیک
2- کاربردهای پلاستیک
3- جنس پلاستیک
4-واژه زیست تخریب پذیر چیست
5- چگونگی استاندارد های یک محصول تخریب پذیر
6- دلایل زیست تخریب پذیر نبودن پلاستیک های معمولی.
7-سرعت تجزیه مواد مختلف در طبیعت
8- روش های اصلی تولید صنعتی پلیمردرساخت پلا ستیک های زیست تخریب پذیر
9- موضوعات مهم در بهربردار یپلیمرهای صنعتی
10- انواع پلاستیک های زیست تخریب پذیر
11- فرایند تولید پلاستیک زیست تخریب
12-تولید پلاستیک زیست تخریب پذیر PHA
13- مشکلات ساخت این نوع پلاستیک ها
14-اغازساخت پلاستیک های تخریب پذیر PHA
15- نمونه بسته بندی با پلاستیک تخریب پذیر
16- کاربردهای پلاستیک های تخریب پذیر
17- جنس و کاربرد پلاستیک های پروتئینی
18- پلاستیکهای خوراکی
19- فرق بین فیلم و ورقه های غذایی
20- امتیازات پوششهای تخریب پذیر بر دیگر مواد
21- نکات مهم درمورد مواد غذایی بسته بندی
22- پدیده جذب و فرایند نفوذ یعنی چه
23-نکات بسیار مهم دراستفاده ازظروف پلاستیکی
24- راه های از بین بردن زباله های پلاستیکی



مقدمه
یکی از مواد مصنوعی که تولید آن در انواع و کاربردهای مختلف روز به روزدر حال افزایش است ، پلاستیک و ترکیبات پلاستیکی است . اطرافمان انباشته از پلاستیک شده است،هر کاری که انجام می دهیم و هر محصولی را که مصرف می کنیم ، از غذایی که می خوریم تا لوازم برقی به نحوی با پلاستیک سر و کار داشته و حداقل در بسته بندی آن از این مواد استفاده شده است پلاستیک که یکی از عمده ترین الاینده های محیط زیست و بهترین مصنوعات بشری محسوب می گردد هم اکنون به معضل بزرگی برای محیط زیست و بشر امروزی تبدیل شده و زباله های پلاستیکی به جا مانده از محصولات غذایی همواره در قالب یک معضل بزرگ مطرح بوده است . این پلاستیک های دور ریخته شده که در واقع زمانی بسته بندی مواد خوراکی و بهداشتی را تشکیل می داده اند ، در عین حالی که کم خطر می باشند آلودگی های زیست محیطی و مشکلاتی وسیعی ایجاد می کنند که بارزترین آنها آلودگی های بصری و زیست محیطی و خسارت های جبران ناپذیر بر آب ، خاک ، هوا و جانداران است،پلاستیک با ماندگاری حدود 300 سال یک ماده تجزیه ناپذیر محسوب می شود . ازدیاد مصرف این ماده طی دو دهه اخیر به طور فزاینده ای در جهان محسوس است . بر اساس برآورد های صورت گرفته همه ساله بیش از یکصد میلیون تن پلاستیک در دنیا تولید می شود ؛علت آن نیز توسعه صنایع پتروشیمی و نفت و تغییر در الگوهای مصرف بشر است؛ برای مثال : در کشوری مثل استرالیا سالانه حدود یک میلیون تن پلاستیک تولید می شود که 40 درصد آن صرف مصارف داخلی می شود . در همین کشور هر ساله حدود 6 میلیون بسته یا کیسه پلاستیکی مصرف می شود . کشور ما ایران هم نیز سالیانه مقادیر زیادی لوازم پلاستیکی تولید می کند واین به خاطر داشتن منابع نفتی و تولیدات پتروشیمی فراوان است وبه خاطر همین امر کشور ما یکی از عمده تولید کنندگان مواد پلاستیکی به شمار می رود . خبر تولید پلاستیک های خوراکی شاید موجبات تعجب بسیاری از افراد را بر انگیزد اما واقعیت این است که هم اکنون دنیا به سمت تولید و استفاده از پلاستیک های زیست تخریب پذیر و خوراکی پیش می رود . در همین راستا محققان کشورمان با تلاش شبانه روزی به دستاوردهای مهمی در تولید این نوع پلاستیک ها دست یافته اند .
فهرست
1- تعریف پلاستیک (صحفه6)
2- کاربردهای پلاستیک(صحفه6)
3- جنس پلاستیک(صحفه8)
4- واژه زیست تخریب پذیر چیست(صحفه9)
5- چگونگی استاندارد های یک محصول تخریب پذیر.( صحفه9)
6- دلایل زیست تخریب پذیر نبودن پلاستیک های معمولی.( صحفه10)
7-سرعت تجزیه مواد مختلف در طبیعت(صحفه10)
8- موضوعات مهم در بهربردار یپلیمرهای صنعتی (صحفه11)
9- موضوعات مهم در بهربردار یپلیمرهای صنعتی (صحفه11)
10- انواع پلاستیک های زیست تخریب پذیر (صحفه12)
11- فرایند تولید پلاستیک زیست تخریب (صحفه12)
12-تولید پلاستیک زیست تخریب پذیر PHA (صحفه13)
13- مشکلات ساخت این نوع پلاستیک ها.( صحفه14)
14-اغازساخت پلاستیک های تخریب پذیر PHA (صحفه14)
15- نمونه بسته بندی با پلاستیک تخریب پذیر (صحفه15)
16- کاربردهای پلاستیک های تخریب پذیر(صحفه16)
17- جنس و کاربرد پلاستیک های پروتئینی(صحفه16)
18- پلاستیکهای خوراکی(صحفه17)
19- فرق بین فیلم و ورقه های غذایی(صحفه17)
20- امتیازات پوششهای تخریب پذیر بر دیگر مواد(صحفه17)
21- نکات مهم درمورد مواد غذایی بسته بندی (صحفه19)
22- پدیده جذب و فرایند نفوذ یعنی چه (صحفه19)
23-نکات بسیار مهم دراستفاده ازظروف پلاستیکی(صحفه20 )
24- راه های از بین بردن زباله های پلاستیکی(صحفه20)
25- چکیده(صحفه21)
26-نتیجه کیری (صحفه25)


تعریف پلاستیک
« پلاستیك » واژه ای است به معنای شكل پذیر، یا چیزی (مناسب برای قالب گیری). پلاستیك ها بر اثر حرارت، نرم می شوند و مانند خمیر بازی كودكان، به هر شكلی در می آیند. پس پلاستیک ها را می توان حرارت داده و به اشكال گوناگونی در آورد البته پس از سرد شدن، سخت می شوند و به شكلی كه یافته اند، باقی می مانند. پلاستیک محصولی است که به منظورهای مختلفی بکار می رود.پلاستیک ممکن است سخت یا نرم باشد شفاف یا مات باشد.می تواند شبیه چوب یا چرم یا ابریشم بنظر آید .در حال حاضر بیش از ۱۰۰۰۰ نوع پلاستیک مختلف وجود دارد.بعضی از انواع پلاستیک ها قابل بازیافت هستند و برخی غیرقابل بازیافت میباشند.از نظر بعضی ها که پلاستیک ها پسماندهایی هستند که در نهایت غیر قابل تبدیل هستند یا از آنجا که سوختهای فسیلی را مصرف می کنند آنها را انرژی خوار می نامند درصورتی که این چنین نیست وپلاستیکها از لحاظ انرژی و مصرف آن بسیار با صرفه عمل می کنند .یعنی انرژی خیلی کمتری برای ساخت یک بطری پلاستیکی نسبت به ساخت بطری شیشه ای مصرف می شود.همچنین از آنجایی که پلاستیکها وزن سبکی دارند انرژی کمتری برای حمل آنها مصرف می شود.گرچه پلاستیکها به طور کلی سبک هستند ولی دفع آنها در محلهای دفن زمینی گزینه ی خوبی نیست بلکه دو راه دیگر هم وجود دارد بازیافت و زباله سوزی .کاربری این روش ها موجب بازپس گیری برخی ارزشهای پلاستیک می شود که میتواند در ساخت دوباره اقلام پلاستیکی به کار آید.زباله سوزی موجب بازیابی انرژی شیمیایی می شود که می توان از ان به منظور تولید بخار و الکتریسیته بکار برد .در صورتی که دفن زمینی پلاستیکها هیچ کدام از این مزایا را ندارد و بعلاوه دفن بهداشتی پلاستیک به معنی دفن همیشگی است چرا که این نوع پسماند تجزیه هم نمی شود.
کاربردهای پلاستیک
پلاستیك، عایق حرارت و برق است، وزنی سبك دارد و می توان آن را به گونه ای ساخت كه هرگز نشكند یا از ان در ساخت اسباب بازی یا دریچه های قلب استفاده کرد در عصر حاضر پیشرفت فناوری به پیشرفت هایی که در زمینه مواد حاصل شده است ، بستگی دارد . مواد مرکب ، نشانه گامهای بزرگی است که در راه تکامل مواد مهندسی برداشته شده است . با ترکیب فیزیکی 2 یا چند ماده نه تنها مواد سبک تر و محکم تری به دست می آید که جایگزین مصالح سنتی از قبیل فلزات ، سرامیک ، چوبها و پلیمرهای معمولی می شوند بلکه می توان با توجه به کاربرد مورد نظر ، خواصی مشخصی را در این مواد ایجاد کرد .در ترکیب فیزیکی اجزای تشکیل دهنده ماهیت خود را کاملا حفظ می کنند اما در برخی از مواد مرکب برای پیشرفته بهبود خواص مواد ، اصلاحات جزیی سطحی در مواد تشکیل دهنده اعمال می شود .با توجه به اهمیت و نقش مواد مرکب در توسعه فناوری های نوین محققان دانشگاه تربیت مدرس برای نخستین بار در کشور ، امکان ساخت تخته های چوب پلاستیک را با استفاده از 2 روش مورد بررسی قرار داده اند و موفق به ساخت چوب پلاستیک از ضایعات خرده چوب و پلی اتیلن سنگین شده اند .ماده مرکب که از ترکیب 2 یا چند ماده به دست می آید معمولا از یک یا چند فاز ناپیوسته و یک فاز ضعیف پیوسته که همان ماده زمینه است تشکیل شده است . فاز ناپیوسته معمولا سخت تر و قوی تر از فاز پیوسته است و به همین دلیل به آن فاز تقویت کننده نیز می گویند . فاز ناپیوسته می تواند نقش پرکنندگی را در ترکیب ایفا کند . پر کننده ها موادی بی اثر هستند که به پلیمرها اضافه می شوند تا هزینه ساخت مواد مرکب را کاهش و برخی از خواص فیزیکی مانند سفتی و سختی آنها را افزایش دهند .پلیمرهای تقویت شده با الیاف و پرکننده های معدنی ، مصنوعی و آلی از مهمترین مواد مرکب هستند که سالانه مقادیر بسیار زیادی از آنها در سراسر دنیا تولید می شود . مواد مرکب چوب پلاستیک که به اختصار wpc نامیده می شوند ، مخلوطی از مواد لیگنوسلولزی و پلاستیک هستند که گیرنده و با تجهیزات صنایع چوب قابل برش ، متر و سمباده زنی و ... هستند . اگر درصد مواد لیگنوسلولزی از 50 درصد کمتر باشد خواص محصول بیشتر به پلاستیک نزدیک است اما اگر درصد مواد لیگنوسلولزی از50 درصد بیشتر باشد خواص محصول تولیدی به چوب نزدیک تر است . کامپوزیت های با ترکیب های چوب پلاستیک در بسیاری از کشورهای پیشرفته به سرعت در حال تولید و گسترش هستند . در ساخت این مواد مرکب محدوده وسیعی از پلیمرها مانند پروپیلن ، پلی اتیلن ، پلی وینیل کلراید ، پلی استرو و .... همراه پر کننده های سلولزی شامل آرد و الیاف چوب ، کتان ، کنف ، بامبو ، کاه ، کلش و ... مورد استفاده قرار می گیرند . به دنبال افزایش نسبی قیمت پلاستیک در سالهای گذشته ، افزون پر کننده های طبیعی به منظور کاهش هزینه ها در صنعت پلاستیک و در برخی موارد افزایش تولید ، مورد توجه قرار گرفت .کاهش قیمت ، افزایش قابلیت پر کنندگی و دسترسی به انواع گوناگونی از الیاف از مهمترین مزایای استفاده از این مواد در مقایسه با پر کننده های معدنی مانند رس ، تالک ، آهن و الیاف مصنوعی مانند شیشه و کربن است . قابلیت تخریب بیولوژیکی در طبیعت ، تجدید پذیری و عدم تولید مواد سمی پس از سوختن نیز از دیگر ویژگی های مواد مرکب چوب پلاستیک است .
جنس پلاستیک از چیست؟
نخستین گام برای تهیه ی پلاستیك مطالعه در چگونگی مولكول است.« مولكول» كوچك ترین جزء هر ماده ای است كه عیناً تمام خواص همان ماده را دارا می باشد. امروزه شیمی دانان توانسته اند مولكول های برخی از مواد را زنجیره وار به هم پیوند دهند، به گونه ای كه زنجیره مولكول ها، خواصی غیر از خواص تك تك مولكو ل ها را پیدا می كند. این عمل را « بسپاری » می نامند. گاهی هم مولكول های چند جسم مختلف را زنجیره وار به هم پیوند می دهند. این عمل را « همبسپاری » می خوانند. بر اثر همبسپاری، جسم جدیدی پیدا می شود كه خواصش با اجسام نخستین فرق می كند. البته مولكول های زنجیره ای كه نتیجه عمل بسپاری یا همبسپاری هستند، بسپار نام دارد. دانشمندان قادرند كه با این شیوه ها پیوسته اجسم تازه و نو ظهوری پدید بیاورند. بسپار یا جسم پدید آمده از بسپاری، سرآغاز ساختن پلاستیك نیز بوده است. مواد خام اولیه برای تهیه پلاستیک عبارتند از نفت و گاز .این سوخت های فسیلی بعضا با اکسیژن و کلر برای ساخت انواع پلاستیک ترکیب می شوند.خیلی از چیزهایی که می خریم در پوششها و بسته بندی های پلاستیکی معمولا عرضه می شوند البته برای آن كه بتوان آن را نرم و شكل پذیر هم نمود، باید آن را ساییده وبه صورت گرد و یا حبه های ریزی در آورد. آن گاه ماده مخصوصی نیز بر آن می افزایند تا پلاستیكی كاملاً نرم و انعطاف پذیر به عمل آید.پلاستیك دارای خواص بسیاری است. از این رو در بسیاری از موارد به كار می آید. پلاستیك انواع گوناگونی دارد و ازهر نوعی مواد مخصوصی به دست می آورند. برخی را از زغال سنگ، برخی دیگر را از نمك، یا از الیاف پنبه و یا چوب تهیه می كنند. اما به هر حال، در تمام موارد مهم آن است كه مولكول ها به ترتیب صحیحی زنجیره وار پهلوی هم قرار گیرند و بعد هم مواد شیمیایی لازم را بر آن ها بیفزایند
زیست تخریب پذیر یعنی چه
واژه زیست تخریب پذیر یا Biodegrable به معنی موادی است که به سادگی توسط فعالیت موجودات زنده به زیر واحد های سازنده خود تجزیه شده و بنابراین در محیط باقی نمی مانند .
چگونگی استاندارد های یک محصول تخریب پذیر
استاندارد های متعددی برای تعیین زیست تخریب پذیری یک محصول وجود دارد که عمدتا به تجزیه 60 تا 90 درصد از محصول در مدت دو تا شش ماه محدود می گردد . این استاندارد در کشورهای مختلف متفاوت است.
دلایل زیست تخریب پذیرنبودن پلاستیکهای معمولی
دلیل اصلی زیست تخریب پذیر نبودن پلاستیک های معمول ، طویل بودن طول مولکول پلیمر و پیوند قوی بین مونومرهای آن بوده که تجزیه آن را توسط موجودات تجزیه کننده با مشکل مواجه می کند .
سرعت های تجزیه مواد مختلف درطبیعت:
کاغذ.......................................................۴-۲ هفته
برگ درخت..............................................۳-۱ ماه
پوست پرتقال..........................................۶ ماه
پاکت شیر..............................................۵ سال
کیسه پلاستیکی...................................۱۰ تا ۲۰ سال
ظروف پلاستیکی...................................۵۰ تا۸۰ سال
قوطی آلومینیومی.................................۸۰ سال
قوطی حلبی....................................... ۱۰۰ سال
بطری پلاستیکی نوشابه....................... ۴۵۰ سال
بطری شیشه ای................................. ۵۰۰ سال
یونولیت................................................هرگز

روش های اصلی تولید صنعتی پلیمردرساخت پلاستیک های زیست تخریب پذیر:
نخست استخراج مستقیم پلیمرها از توده زیستی گیاه می باشد پلیمرهایی که از این روش تولید می شوند عمدتا شامل سلولز ، نشاسته ، انواع پروتئین ها ، فیبرها و چربی های گیاهی می باشند که به عنوان شالوده مواد پلیمری و محصولات طبیعی کاربرد دارند . دسته دیگر موادی هستند که پس از انجام فرآیندهایی مانند تخمیر و هیدرولیز می توانند به عنوان مونومر پلیمرهای مورد نیاز صنعت استفاده شوند .
مونومرهای زیستی همچنین می توانند توسط موجودات زنده نیز به پلیمر تبدیل شوند. باکتری ها از جمله موجوداتی هستند که این دسته از مواد را به صورت گرانول هایی در پیکره سلولی خود تولید می کنند . این باکتری به سهولت در محیط کشت و رشد داده شده و محصول آن برداشت می شود . رهیافت دیگر جداسازی ژن های درگیر در این فرآیند و انتقال آن به گیاهان می باشد که پروژه هایی در این زمینه از جمله انتقال ژن های باکتریایی تولید PHA (پلی هیدروکسی آلکانوات )به ذرت انجام شده است . نکته ای که نباید فراموش کرد این است که علی رغم قیمت بالاتر تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر ، چه بسا قیمت واقعی آنها بسیار کمتر از پلاستیک های سنتی باشد ؛ چرا که بهای تخریب محیط زیست و هزینه بازیافت پس از تولید هیچ گاه مورد محاسبه قرار نمی گیرد .
موضوعات مهم در بهربرداری از پلیمرهای صنعتی از چند دید :
الف ) دید محیط زیستی : این مواد باید سریعا در محیط مورد تجزیه قرار گیرند ،
بافت خاک را بر هم نزنند و به راحتی با برنامه های مدیریت زباله و بازیافت مواد از محیط خارج شوند . ب) دید صنعتی : این مواد باید خصوصیات مورد انتظار صنعت را از جمله دوام و کارایی را داشته باشند و از همه مهم تر ، پس از برابری یا بهبود کیفیت نسبت به مواد معمول ، قیمت تمام شده مناسبتی داشته باشند . در هر دو بخش ، مخصوصا بخش دوم ، استفاده از مهندسی تولید مواد برای دستیابی به اهداف مورد انتظار ضروری است . تولید پلیمر های تجدید شونده با بهره برداری از کشاورزی ، یکی از روش های تولید صنعتی پایدار می باشد
انواع پلاستیک زیست تخریب پذیر
به طور کلی دو نوع پلاستیک زیست تخریب پذیر داریم ، یک نوع مخلوطی از پلاستیک های طبیعی و سنتزی ( مصنوعی ) است مانند تهیه فیلم از مخلوطی از نشاسته و پلی اتیلن که بعد از مدتی پس از دور انداخته شدن ، تخریب و تجزیه می شود و از بین می رود . تیم محققان کشور ما بر روی هر دو نوع پلاستیک های زیست تخریب پذیر کار می کند . محققان با مخلوط کردن نشاسته و پلی اتیلن ( پلیمر طبیعی و سنتزی ) فیلمی تخریب پذیر تهیه کرده اند که پس از مدتی از بین می روند از آنجایی که این نوع فیلم های بسته بندی صد در صد تخریب نمی شوند محققان تحقیقات خود را متوجه ساخت ورقه ها و فیلم های خوراکی بسته بندی کرده اند که صد در صد هم تخریب می شوند . این نوع بسته بندی ها توسط میکروب ، باکتری ها و آنزیم های موجود در خاک یا در مجاورت نور خورشید به آب و دی اکسید کربن تبدیل می شود و از بین می روند .
فرایند تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر
مصرف گسترده پلاستیک برای بسته بندی باعث رشد و افزایش ضایعات و زباله های پلاستیکی شده است . در حال حاضر حدود 30 درصد زباله های شهری را ضایعات پلاستیکی تشکیل می دهد که برای بسته بندی مواد خوراکی ، بهداشتی ، دارویی و غیر خوراکی به کار می رود . ماندگاری بسیار طولانی پلاستیک که عمری حدود 300 سال را بالغ می شود علاوه بر آلودگی های زیست محیطی ، سبب از بین رفتن زیبایی شهرها و طبیعت می شود از سوی دیگر بازیافت آن هم دارای مشکلات و هزینه های اقتصادی فراوانی است . به همین دلیل در کشورهای صنعتی و پیشرفته تحقیقات گسترده ای روی ساخت پلاستیک های زیست تخریب پذیر آغاز شده است این پلاستیک ها پس از دور ریخته شدن ظرف یک الی دو هفته تبدیل به اب((H2O وکربن دی اکسید(2CO) می شوند واز بین می رود. در حال حاضر محققان کشورمان مشغول کار و تحقیق بر روی این نوع پلاستیک ها می باشند وبه منظور رفع این مشکلات ، محققان علوم زیستی در پی تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر از منابع تجدید شونده مثل ریز سازواره ها و گیاهان می باشند .
تولید پلاستیک های زیست تخریب پذیر PHA
تقریبا تمامی پلاستیک های معمول در بازار از محصولات پتروشیمی که غیر قابل برگشت به محیط می باشند ، به دست می آیند . راه حل جایگزین برای این منظور ، بهره برداری از باکتری های خاکزی مانند Ralstonia eutrophus می باشد که تا 80 درصد از توده زیستی خود قادر به انباشتن پلیمرهای غیر سمی و تجزیه پذیر پلی هیدروکسی آلکانوات ( PHA ) هستند . PHA ها عموما از زیر واحدی به نام بتاهیدروکسی آلکانوات و به واسطه مسیری ساده با 3 آنزیم از استیل – کوآنزیم A ساخته شده و معروفترین آنها پلی هیدروکسی بوتیرات (PHB) می باشد .

مشکل در زمینه ساخت این نوع پلاستیک
پلی هیدروکسی بوتیرات ((PHBها میباشد که در حقیقت مهم ترین گروه از PHA ها بوده ولی متاسفانه شکننده می باشد و در نتیجه برای بسیاری از کاربردها مناسب نمی باشد . بهترین پلاستیک های زیست تخریب پذیر ، کوپلیمرهای پلی هیدروکسی بوتیرات با سایر PHA ها مثل پلی هیدروکسی والرات می باشد . تولید اینگونه کوپلیمرها در گیاهان تراریخت بسیار سخت تر از تولید پلیمرهای تک مونومری می باشند . باید منتظر باشیم تا سرانجام شاهد تولید اقتصادی این محصولات دوستدار محیط زیست در آینده ای نزدیک بود .
اغاز ساخت پلاستیک های زیست تخریب پذیر PHA
در خلال دهه 80 میلادی شرکت انگلیسی " C " فرآیند تخمیری را طراحی و اجرا کرد که از آن طریق PHB و سایر PHA ها را با استفاده از کشت E.coli ترا ریخته که ژن های تولید PHA را از باکتری های تولید کننده این پلیمر های دریافت کرده بود ، تولید می کرد . متاسفانه هزینه تولید این پلاستیک های زیست تخریب پذیر ، تقریبا 10 برابر هزینه تولید پلاستیک های معمولی بود. با وجود مزایای بی شمار زیست محیطی این پلاستیک ها مثل تجزیه کامل آنها در خاک طی چند ماه ، هزینه بالای تولید آن ، باعث اقتصادی نبودن تولید تجاری این پلاستیک ها در مقیاس صنعتی شد . با این وجود بازار کوچک و پر سودی برای این محصولات ایجاد شد و از این پلاستیک ها برای ساخت بافت های مصنوعی بهره برداری گردید .اما در اواسط دهه 90 میلادی شرکت مونسانتو امتیاز تولید PHA (پلی هیدروکسی آلکانوات )را از شرکت " C " کسب نماید و به انتقال ژن های باکتری به گیاه منداب بپردازد . مهیا کردن شرایطی برای تجمع PHA ها در پلاستیک به جای سیتوسل ، امکان برداشت محصول پلیمری را از برگ و دانه ایجاد کرد .در سال 2001 این مشکلات که همان مشکلات لاینحل در بخش فنی پروژه بود به همراه مسایل مالی شرکت مونسانتو باعث شد تا این شرکت ، امتیاز تولید PHA تراریخت را به شرکت Metabolix واگذار کند . شرکت Metabolix در قالب یک پروژه مشارکتی با وزارت انرژی آمریکا به ارزش تقریبی 8/14 میلیون دلار ، برای تولید PHAدر گیاهان تراریخته تا پایان دهه 2010 میلادی تلاش می کند . در همین راستا گروه های دیگری نیز برای تولید PHA در گیاهانی مثل نخل روغنی تلاش مینمایند .
نمونه بسته بندی با پلاستیک زیست تخریب پذیر
تولید پلاستیک ها با استفاده از منابع طبیعی مختلف ، باعث سهولت تجزیه آنها توسط تجزیه کنندگان طبیعی می گردد . برای این منظور و با هدف داشتن صنعتی در خدمت توسعه پایدار و حفظ زیست بوم های طبیعی ، تولید نسل جدیدی از مواد اولیه مورد نیاز صنعت بر اساس فرآیند های طبیعی در دستور کار بسیاری از کشورهای پیشرفته قرار گرفته است . به طور مثال دولت امریکا طی برنامه ای بنا دارد تا سال 2010 ، تولید مواد زیستی را با استفاده از کشاورزی و با بهره برداری از انرژی خورشید با درآمد تقریبی 15 تا 20 میلیارد دلار انجام دهد . در این بین تولید پلیمر های زیستی جایگاه خاصی دارند . تولید اینگونه پلیمر ها توسط طیف وسیعی از موجودات زنده مثل گیاهان ، جانوران و باکتری ها صورت می گیرد . چون این مواد اساس طبیعی دارند ، بنا براین توسط سایر موجودات نیز مورد مصرف قرار می گیرند .
موارد استفاده این پلاستیک ها:
پزشکان با وارد کردن این نوع پلاستیک ها در بدن بیماران، باعث میشوند که این پلاستیک ها به تدریج تجزیه شده و بدن بافت طبیعی را در قالب پلاستیک وارد شده دوباره سازی کند . در این کاربرد تخصصی پزشکی ، قیمت اینگونه محصولات زیستی قابل مقایسه با کاربردهای کم ارزش اقتصادی پلاستیک درصنایع اسباب بازی ، تولید خودکار و کیف نمی باشد .
جنس و کاربرد پلاستیک های پروتئینی
پلاستیک های که از نشاسته ذرت ، آب پنیر و پوست میگو تهیه می شوند پلاستیک های پروتئینی هستند که هم عنوان پوششی بر روی میوه جات ، گوشت و مواد خوراکی یا دارویی استفاده می شوند و هم به عنوان مکمل غذایی قابل خوردن هستند . به عنوان مثال پوشش روی بعضی قرص ها و کپسول ها ، خوراکی هستند و پس از مصرف در بدن تجزیه می شود و از بین می رود . نوع دیگرکه محققان کشور ما بر روی ان متمرکز شده اند پلاستیک های هستند که ازآب پنیری که حاوی حدود30 تا 60 درصد پروتئین ساخته می شود ودر ساخت چیپس و پفک کاربرد دارد . محققان از پروتئین آب پنیر و زئین موجود در گلوتین ( ضایعات به جا مانده از ذرت پس از استخراج نشاسته ) ورقه بسته بندی خوراکی و زیست تخریب پذیر ساخته اند که هر چند به مرحله تولید انبوه و صنعتی نرسیده است ولی قابلیت تجاری شدن را دارد از این بسته بندی های خوراکی می توان به عنوان پوششی بر روی شکلات ها ، کیک ها ، میوه جات ورقه زیر پیتزا و شیرینی ها استفاده کرد .
پلاستیک های خوراکی
از تمام پروئین های حیوانی و گیاهی می توان فیلم ها و ورقه های خوراکی تهیه کرد . تکنولوژی ساخت آنها مشابه ولی فرآیند تولید متفاوت است . به عنوان مثال فیلم تهیه شده از آب پنیر « آب دوست » است . یعنی در صورت جذب آب ، در آن حل می شود و از بین می رود در صورتی که فیلم تهیه شده از زئین ذرت ، آب گریز است . محققان برای بهره وری از ویژگی های این دو نوع فیلم ، آنها را پس از تهیه به هم پرس می کنند و به این ترتیب به پوششی دست پیدا می کنند که هم ویژگی های منحصر به فردی را دارا است و هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه می باشد . به این ترتیب تحقیقات محققان در این حوزه همگام با دنیا پیش می رود و محققان کشورمان توانسته اند موفقیت های چشمگیری در این زمینه کسب کنند که امیدواریم فرآورده حاصله هر چند زودتر به مرحله تولید صنعتی برسد .
فرق بین فیلم و ورقه بسته بندی :
فیلم ها ضخامتی کمتر از 500 میکرون را دارند اما ضخامت ورقه ها و لایه ها بیشتر است . پوشش های سیلیفونی که حدود 150 تا 200 میکرون ضخامت دارند و بر روی میوه ها ، غذا و یا گوشت کشیده می شوند از نوع فیلم بسته بندی است.
امتیازات پوشش های زیست تخریب پذیر بر دیگر بسته بندی ها :
مهم ترین امتیاز آنها تخریب پذیر بودن انها است به همین دلیل کشورهای صنعتی و پیشرفته در دنیا کارخانه های تولید پلاستیک بسته بندی را موظف به ساخت انواع پلاستیک های زیست تخریب پذیر کرده اند که هر چند قیمت آنها دو برابر قیمت پلاستیک معمولی است ولی به دلایل بهداشتی و زیست محیطی ، استفاده از آنها توصیه می شود . از طرف دیگر این نوع پلاستیک ها خواص تمام پلاستیک های معمولی را دارد و سبب افزایش ماندگاری ماده درون آن می شود.در حال حاضر بر روی بعضی از میوه ها پوششی استفاده می شود که دارای چربی خاص است و در هنگام شستشو به خوبی پاک نمی شود . جنس این پوشش ها از فیلم هایی به نام واکس است. واکس ها پلیمرهایی با جرم ملکولی پایین هستند . این فیلم های سبک یا واکس ها بر روی میوه ها پاشیده می شود یا میوه ها را در آن غوطه ور می سازند . این پوشش به طور صد در صد تخریب نمی شود به همین خاطر در هنگام شستشو متوجه می شویم که نمی توان کاملا آن را از سطح میوه پاک کرد .بنابراین توصیه می شود این چنین میوه ها را حتما پوست کنده بخورییم زیرا این مواد قابل هضم نیستند و در صورت استفاده مکرر احتمال دارد مشکلاتی را ایجاد کند . این نوع پوشش برای ابزار پزشکی ، بهداشتی و آرایشی هم استفاده می شود . همان طور که قبلا در بالا خواندیم که در صورت استفاده از پلاستیک های خوراکی زیست تخریب پذیر این نوع مشکلات کاملا رفع می شود و در ضمن نیازی نیست پوست بعضی میوه ها که سرشار از ویتامین ها و عناصر معدنی است گرفته شود چون در صورت بلعیده شدن علاوه بر اصلاح ویتامین ها یک مکمل پروتئینی هم وارد بدن می شود . امروزه از موادی زیر به طور معمول برای بسته بندی استفاده می شود این مواد عبارت اند از : فلزات ، شیشه ، کاغذ و پلاستیک می باشد اما در حال حاضر هیچ ماده ای را نمی توان حیاتی تر از پلاستیک برای این صنعت معرفی کرد . یکی از کاربرد های وسیع پلاستیک ها ، استفاده از آن به همراه سایر مواد بسته بندی برای ساخت پوشش های جدید است .
درمورد مواد غذایی بسته بندی
در کشورهای صنعتی و پیشرفته کمتر از 2 درصد مواد غذایی ،در فاصله میان تولید تا مصرف مواد فاسد می شود حال آنکه در کشور های رو به توسعه و در حال پیشرفت ، به علت وجود نارسایی در بسته بندی مواد غذایی ، میزان مواد فاسد شده به 30 تا 50 درصد می رسد . حفظ کیفیت و ارزش غذایی در دراز مدت ، مستلزم بهره گیری از موادی با کیفیت برتر و تامین شرایط مناسب برای به حداقل رساندن میزان دگرگونی و فساد مواد غذایی است . محافظت محصول و حفظ کیفیت آن هدف بسته بندی مواد غذایی است بنابراین ماده بسته بندی نباید تغییری در کیفیت ماده غذایی ایجاد کند . مهاجرت ، جذب و نفوذ فعل و انفعالاتی است که ممکن است بین محصول و ماده بسته بندی صورت بگیرد در پدیده مهاجرت ، ترکیباتی از سطح بسته بندی وارد محصول می شود و تغییراتی در آن ایجاد می کند ، کیسه ها و بطری های پلاستیکی به علت دارا بودن مواد افزودنی فراوان جزو مستعدترین نوع بسته بندی در زمینه مهاجرت می باشند .
پدیده جذب و فرایند نفوذ یعنی چه :
پدیده جذب عبارت از جذب ترکیبات ماده غذایی توسط ماده بسته بندی شده در این فرآیند ممکن است مواد طعم دهنده غذایی جذب ماده بسته بندی شود و در نتیجه کیفیت ماده غذایی افت کند . در فرآیند نفوذ ، بعضی گازهای محیط اطراف در ماده بسته بندی نفوذ می کند و سپس سبب افت کیفیت ترکیبات و فرار عوامل مهم غذا مانند طعم یا بوی آن می شود بنابراین نفوذ ناپذیری یا نفوذ پذیری پایین ماده بسته بندی نسبت به گازها مزیت بزرگی در حفظ کیفیت ماده غذایی محسوب می شود .
نکته بسیارمهم در مورد استفاده از ظروف پلاستیکی
1
1-از ظروف پلاستیکی در مایکروویو استفاده نشود2_ بطری های آب پلاستیکی را در فریزر قرار ندهیم3- از لفافه و پوشش پلاستیکی در مایکروویو استفاده نشود زیرا ماده شیمیایی Dioxin باعث بروز سرطان خصوصاً سرطان سینه می شود. دیوکسین یک سم بسیار قوی برای سلول های بدن است. لفافه های پلاستیکی فقط وقتی خطرناک هستند که برای پخت غذا در مایکروویو استفاده شوند.

4- نباید غذاهای سرد را در ظروف پلاستیکی در مایکروویو گرم کنیم، مخصوصاً در مورد غذاهای حاوی روغن و چربی زیرا«چربی و حرارت بالا و پلاستیک» باعث آزادسازی دیوکسین به داخل غذا و در نهایت به درون سلول های بدن ما می شود.5- بطری های پلاستیکی آب را در فریزر برای انجماد قرار ندهیم، چون این کار باعث آزادسازی سم دیوکسین از ظروف پلاستیکی می شود.

6-غذاهای فوری (Fast Food) و سوپ ها باید از ظرف یک بار مصرف تخلیه و در ظرف دیگری گرم شوند.

7- فرآوری غذاها در حرارت خیلی بالا باعث حل شدن و آزاد شدن دیوکسین از پلاستیک و تزریق آن به داخل غذا می شود. به عنوان جایگزین، پوشاندن غذا با یک لفاف کاغذی توصیه می شود.


راه های از بین بردن زباله های پلاستیکی
بازیافت و زباله سوزی .کاربری این روش ها موجب بازپس گیری برخی ارزشهای پلاستیک می شود که میتواند در ساخت دوباره اقلام پلاستیکی به کار آید.
زباله سوزی موجب بازیابی انرژی شیمیایی می شود که می توان ازانرژی به دست امده ان به منظور تولید بخار و الکتریسیته بکار برد .در صورتی که دفن زمینی پلاستیکها هیچ کدام از این مزایا را ندارد و بعلاوه دفن بهداشتی پلاستیک به معنی دفن همیشگی است چرا که این نوع پسماند تجزیه هم نمی شود.


دوشنبه 9 بهمن 1391

پلیمرها و مهندسی پزشکی (قسمت دوم)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

پلیمرها و مهندسی پزشکی (قسمت دوم)

1- سیستم دارو رسانی كنترل شده (Controlled releas):
درمان های دارویی در صورتی كه به صورت كنترل شده ، در زمان مشخص و در موضعی مشخص انجام شوند، احتمال آسیب رسیدن به سایر بافت ها كاهش یافته و عوارض جانبی درمان كمتر می شود و متعاقب آن هزینه های دارویی به حداقل می رسد. دو نوع از كاربرد نانو پلیمرها در این زمینه پیوند پروتئین با پلیمر و درخت سان ها هستند. در پیوند پروتئین با پلیمر، سر آب دوست پلیمر در محلول آبی مایسل هایی را به وجود می آورد كه در آزاد سازی كنترل شده دارو كاربرد دارند. درخت سان ها نیز مولكول هایی با قطر 1 تا 10 نانومتر هستند كه می توانند از منافذ عروق و بافت های كوچک در ابعاد نانو عبور كنند. در سیستم دارو رسانی كنترل شده ، ماده دارویی مورد نظر در یک غشا ء پلیمری زیست تخریب پذیر یا سازگار محاط شده است. آنكپسوله كردن به وسیله پلیمریزاسیون فاز داخلی ، میكرو امولسیون پلیمری ، پلیمریزاسیون تركیبی و انتشار امكان پذیر است. محققین به دنبال ساختارهای هیدروژلی متخلخلی هستند كه به وسیله یک پلیمر بتوانند یک ساختار با تخلخل در ابعاد نانو برای سیستم های رهایش دارو ایجاد كنند.
در حالت كلی ، نانو پلیمرهای مورد استفاده در رهایش كنترل شده دارو دو دسته اند:

• نانو پلیمرهای زیست سازگار
• نانو پلیمرهای زیست تخریب پذیر

نانو پلیمرهای زیست سازگار در بدن تخریب نمی شوند و یا سرعت تخریب آنها خیلی كم است. بنابراین باید به میزان خیلی كم از این ذرات استفاده كرد و یا امكان این مسئله را به وجود آورد كه بعد از انتقال دارو این پلیمرها از بدن خارج شوند. در مقابل این دسته ، نانو پلیمرهای زیست تخریب پذیر پس از ورود به بدن به تدریج از بین رفته و دارو آزاد می شود.

2- داروهای پلیمری
از دو طریق می توان از نانو پلیمرها در این زمینه استفاده كرد. یكی استفاده از پلیمر فعال زیستی كه مستقیمآ به صورت دارو عمل می كند و دیگری پیوند دارو با پلیمر است كه از یک پلیمر محلول در آب ، یک عامل دارویی مناسب و یک اتصال گر تشكیل شده است.

3- اصول بازسازی رشد و بهبود بافت
همان گونه كه بیشتر اشاره شد ، علم مهندسی بافت در پی تولید بافت های جدید و جای گذاری این بافت ها در بدن با عمل جراحی و یا تحریک بازسازی در محل مورد نظر است. مواد مورد استفاده در ابعادی بزرگتر از میكرون می باشند در نتیجه توانایی بازسازی بافت را ندارند. در صورتی كه این مواد در ابعاد نانو مورد استفاده قرار گیرند ، از آنجا كه ابعادی مشابه تركیبات بافت های طبیعی دارند ، موفق تر عمل می كنند. بنابراین نانو پلیمرهای سنتزی به دلیل واكنشگری بالا و عملكردی مشابه پروتئین كنترل كننده رشد سلولی ، قابلیت ایجاد ساختار سه بعدی برای ایجاد بافت مورد نظر را دارند. هدف نهایی در این زمینه توانایی ایجاد اندام های مختلف مانند دریچه های نانو پلیمری قلب ، داربست استخوانی و غیره است. از جمله دستاوردهای علمی در این زمینه می توان به تولید غشای متخلل نانو فیبری مرتجع قابل جایگزینی بافت قلبی اشاره كرد.

در حالت كلی می توان مزایای استفاده از نانو تكنولوژی در علوم پزشكی را به دو دسته تقسیم كرد:

۱- به علت توانایی نفوذ به قسمت های مختلف بدن می توان از این ذرات د درمان بیماری های پوستی، عروقی و حتی لوازم آرایشی و بهداشتی نیز استفاده كرد.
2- به علت اندازه این ذرات محدودیتی برای پزشكان در زمینه تجویز دارو وجود ندارد.

قابل ذكر است بیشترین فروش نانو ذرات در صنایع داروسازی بوده است و طی 10 تا 15 سال گذشته صنایع دارو سازی بیش از 180 میلیارد دلار فروش داشته اند كه تقریباً نیمی از آن متعلق به نانو تكنولوژی در واكسن سازی ، می توان امید آن را داشت كه در سال های آتی ایران به جایگاه شایسته ای در زمینه نانو تكنولوژِی در زمینه پزشكی دست یابد. یكی دیگر از نكات مشترک مهندسی پزشكی و پلیمر در مواد هوشمند است. مواد هوشمند كه یكی از جدیدترین زمینه های تحقیقاتی می باشند ، دید نوینی به بسیاری از محققین در زمینه های مختلف ارایه كرده اند. این مواد با قرار گرفتن در شرایط خاص مانند آلیاژهای حافظه دار كه در واكنش به تغییر دما ، دچار تغییر شكل ناشی از تغییر فاز می شوند ، قابلیت حسگری و تحریک پذیری از خود نشان می دهند. پلیمرهای هوشمند نیز بخش مهمی از این مواد هستند. برای مثال از پلیمرهای الكترواكتیو در ساخت ماهیچه های مصنوعی استفاده شده است. گرچه در حال حاضر قدرت مكانیكی این ماهیچه ها ضعیف است اما امید آن می رود كه در آینده بتوان از این ماهیچه های مصنوعی استفاده كرد. پلیمرهای هوشمند دیگری كه در پزشكی می توانند مورد استفاده قرار گیرند، هیدروژل های حساس به تغییرات PH ورودی است. از این هیدروژل ها می توان در سیستم رهایش كنترل شده دارو استفاده كرد. این هیدروژل ها (مانند ترشح انسولین براساس میزان گلوكز خون) می توانند بر اثر واكنش های مختلف بدن داروهایی در بدن ترشح كنند.

علاوه بر مباحث ریزتر و تخصصی تر كه در بالا ذكر شد ، می توان به استفاده از پلیمر در ساخت لوله های مختلف تصویر برداری پزشكی ، تجهیزات پزشكی ، سرنگ ها و اندام های مصنوعی نیز اشاره كرد. یكی دیگر از زمینه های مهم كاربرد پلیمر در زمینه بسته بندی این تجهیزات ، داروها و ... است. به صورتی كه آلودگی وارد نشده و شرایط رشد ویروسها فراهم نشود. همان گونه كه در این مقاله بحث شد ، پیوند علم پلیمر با مهندسی پزشكی و ساخت تجهیزات پزشكی ناگسستنی است و به جرات می توان گفت یكی از زمینه های مهم و كاربردی این علم در همین زمینه است.


 منبع: نشریه P.E.T / برگرفته شده از سایت کاسپین


دوشنبه 9 بهمن 1391

پلیمرها و مهندسی پزشكی (قسمت اول)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

پلیمرها و مهندسی پزشكی (قسمت اول)

مهندسی پزشكی رشته ای است كه بین علوم پزشكی و مهندسی ارتباط برقرار می كند. در این رشته تكنولوژی و كشفیات جدید در شته های گوناگون مهندسی در خدمت علم پزشكی قرار گرفته و باعث پیشرفت هایی در علم پزشكی و نجات جان انسان ها می شود. گرچه مهندسی پزشكی از جمله مهندسی های نسبتآ جدید است، قدمت استفاده از این علم بسیار زیاد است. یكی از مومیایی های كشف شده به جای یكی از انگشتانش قطعه چوبی قرار گرفته بود كه می توان گفت این عضو مصنوعی مورد استفاده بوده است و مصریان باستان نیز از نی توخالی برای معاینه اعضای داخلی بدن استفاده می كردند. با پیشرفت علوم مختلف و كشف آلیاژها و مواد جدید مانند پلیمرها، پیشرفت چشمگیری در زمینه مهندسی پزشكی اتفاق افتاد و به علت گستردگی و وسعت دروس مربوط به این رشته، گرایش های مختلفی در این رشته به وجود آمد كه عبارتند از:

1- گرایش بیوالكتریک
2- گرایش بیو مكانیک
3- گرایش بیو متریال
4- گرایش مهندسی سلول، بافت و ژنتیک
5- گرایش تصویرگری پزشكی
6- گرایش مهندسی توانبخشی
7- گرایش مدل سازی سیستم های فیزیولوژیكی
8- گرایش طراحی اندام های مصنوعی و دستگاه ها


از میان این گرایش های مختلف مهندسی پزشكی، در گراش بیومتریال و مهندسی سلول ، بافت و ژنتیک و طراحی اندام های مصنوعی و دستگاه ها مستقیمآ با علم پلیمر در ارتباط اند. البته سایر گرایش ها نیز به طور غیر مستقم با آن علوم مرتبط اند.
به طور كلی موارد استفاده بومترال ها در جایگزینی و تعویض اعضا و اندام هایی از بدن است كه بر اثر بیماری یا آسیب ، كاربری خود را از دست داده اند. از این طریق كاربری این اندام ها اصلاح شده و ناهنجاری یا وضعیت غیر طبیعی آنها اصلاح می شود. از آن جایی كه بسیاری از اعضا و بافت های جایگزین شده آسیب دیده اند ، محقق باید تغییرات سلولی و علل انها را بشناسد. در بسیاری از موارد اثر مواد تنها پس از قرار گرفتن در مجاورت سلول های زنده مشخص می شود. لذا محقق باید توانایی ارزیابی اثر مواد بر سلولها و رفتار آنها را داشته باشد. به طور كلی، مواد مورد استفاده در بدن را به چهار گروه تقسیم می كنند:

1- فلزات
2- سرامیك ها
3- پلیمرها
4- كامپوزیت ها


در این گرایش زمینه های متفاوت رو به رشدی مانند سیستم های رهایش كنترل شده دارو (Controlled release )، اصلاح سطوح مواد، نانو تكنولوژِی، بیوسنسورها و ..... وجود دارد.با توجه به مسائل ذكر شده، توانایی های مهندس بیومتریال عبارتند از:

1- آشنایی كامل با علوم تولید و كاربردی مواد
2- شناخت آناتومی و فیزیولوژِی و توانایی برقراری ارتباط مواد با این محیط
3- آشنایی به روش های اصلاح سطح و پوشش دهی مواد
4- آشنایی با روش های دارو رسانی و كنترل رهایش دارو
5- آشنایی با روش های تخریب پلیمرها، خوردگی فلزات و از بین رفتن سرامیك ها
6- آشنایی با مباحث بیوسنسورها
7- آشنایی با اصول و عملكرد تجهیزلت پزشكی

در بسیاری از طبقه بندی ها و در ایران، گرایش سلول، بافت و ژنتیك از زیر شاخه های بیو متریال در نظر گرفته می شود. این گرایش بسیار جوان است و در حدود 20 شال است كه معرفی شده است. هدف این شاخه مطالعه و تهیه مدل های ایده آل از ماكرومولكول ها و ساختار سلولی است كه باعث فهم عمیق تر تاثیر عملكرد نادرست آنها می شود. یكی دیگر از اهداف این گرایش بازیابی جراحات در بافت های آسیب دیده و تولید نمونه های مصنوعی اعضا و بافت هاست. از جمله این بافت ها و ارگان ها می توان به استخوان، غضروف، كبد، پانكراس، پوست و عروق خونی اشاره كرد. یكی از تكنولوژی های جدید جداسازی و گسترش سلول های بنیادی است. تكنولوژی دیگر در زمینه مهندسی بافت، تغییرات ژنتیكی سلول ها در محیط آزمایشگاهی و محیط بدن است. مهندسی بافت دانش را فراهم می كند كه وابسته به شناخت از سلولها است.

در مهندسی بافت علاوه بر منبع سلولی مناسب،باید یك داربست مناسب هم تهیه می شود. زیرا بافت هایی مانند غضروف كه غیر رگی است، توانایی محدودی برای خود ترمیمی دارند و امكان دارد دچار تغییر ژنی شوند. داربست مناسب در مهندسی بافت مانند بافت های دیگر باید شامل یك سری اجزای كلیدی باشد كه عبارتند از زیست تخریب پذیری و سازگاری. هم چنین داربست مناسب باید متخلخل بوده و از نظر مكانیكی پایدار باشند و به سلول اجازه عبور و هدایت سیگنال های خارج سلولی را بدهند. برای مثال در مورد غضروف، داربست پلیمری نانو فیبری به عنوان نمونه ای مناسب برای القای غضروف زایی به كار برده شده اند. از داربست های هیدروژلی هم استفاده می شود. داربست های هیدروژلی و غیر هیدروژلی به عنوان داربست های زیست تحریب پذیر، بسیار انعطاف پذیر بوده و برای ترمیم نواقص بافتی مناسبند. این داربست ها به علت شكل نامنظمی كه دارند و با تحت فشار قرار دادن سلول های بنیادیاز تغییر شكل آنها جلوگیری می كنند.داربست های غیر هیدروژلی به شكل اسفنجی، فوم مانند و رشته ای بوده و بسیار متخلخل می باشند. البته برای رفع یك سری نواقص بافتی از هیدروژل ها هم استفاده شده است. زمینه های پلیمری با قابلیت اتصال متقاطع كه قابل تزریق بوده و سلول ها را به دام می اندازند، طراحی شده اند و محققین در حال بررسی تكنیك هایی هستند كه فواید هر دو ساختار ژلی فیبری را دارا باشند.

امروزه بر اثر حوادث و سوانح مختلف و طی عمل های جراحی و یا بر اثر برخی بیماریها نیاز به تعویض یا تزریق خون وجود دارد. در صورتی كه تعویض یا تزریق خون با خون طبیعی صورت دیگر، ممكن است باعث سرایت بیماری هایی مانند ایدز، هپاتیت و ... شود. با توجه به خطرات ذكر شده امروزه دانشمندان در تلاشند خون مصنوعی بسازند كه تمام ویژگی های خون طبیعی را داشته باشد ولی بی خطر باشد. از دیگر مشكلاتی خون طبیعی دارد، محدود بودن افرادی است كه خون اهدا می كنند و بانك های خون تنها می توانند این خون را تا 24 ساعت خارج از بدن نگهداری كنند در حالی كه خون مصنوعی ساختار پودری دارد و تا سال ها قابل نگه داری است. مزیت دیگری كه خون مصنوعی دارد این است كه مانند خون طبیعی نیاز به هم خوانی با گروه خونی گیرنده ندارد و بعید به نظر می رسد كه بتواند ویروس ها را با خود حمل كند . بنابراین به علت عفونت فاسد نمی شود. خون مصنوعی از خون طبیعی ساخته می شود. دانشمندان ماده اصلی حامل هموگلوبین را از گلبول های قرمز جدا كرده و با پلی اتیلن گلیكول تركیب می كنند. در زمان تزریق نیز با موادی مانند سرم فیزیولوژیكی كه در بدن واكنش ایجاد نمی كند آن را مخلوط كرده و به بیمار تزریق می كنند. گرچه هنوز راه نسبتآ طولانی تا ورود این ماده به بازار مانده است، ولی امید می رود با پژوهش های انجام شده این هدف هرچه سریع تر میسر شود.
یكی دیگر از زمینه های مسترك مهندسی پزشكی و پلیمر در زمینه لنز است. در حالت كلی دو نوع لنز در ساختمان چشم كار گذاشته می شوند كه عبارتند از:

1- لنزهای تماسی
2- لنزهای درون چشمی

در سال های اخیر اكثرا تحقیقات در این زمینه بر روی لنزهای تماسی از جنس پلیمر با تركیبات مختلف شیمیایی برای به دست آوردن نتایج مطلوب و زیست سازگاری لنز با چشم و قابلیت های بالای نفوذ اكسیژن، جذب آب، خواص مكانیكی، اپتیك و ... بوده است. در حالت كلی لنزها باید سه نوع سازگاری داشته باشند:

1- سازگاری بافتی : از نظر شیمیایی خنثی بوده، به بافت ها آسیب نرسانده و در بافت بدن تجزیه نشوند.
2- سازگاری اپتك: كاملآ شفاف بوده و قابلیت جذب UV را داشته باشند.
3- سازگاری مكانیكی: تحمل فشارهای زمان ساخت را داشته باشد و در حد نیاز انعطاف پذیر باشد.
در حالت كلی لنزهای تماسی به سه دسته تقسیم می شوند:
1- لنزهای نرم
2- لنزهای سخت
3- لنزهای RGP

لنزهای تماسی نرم محتوی آب بالاست و به همین علت انتقال اكسیژن افزایش می یابد ولی از سوی دیگر پایداری و دوام لنز كاهش می یابد. اكثر لنزهای تماسی نرم در بازار از PMMA ساخته می شود و الاستیسیته و انعطاف پذیریشان موط به توانایی جذب آبشان است . HEMA نیز در ساختار لنزهای شفاف، پایدار، غیر رسمی و آلرژیك با قابلیت جذب آب 60% كاربرد دارد. یكی از انواع لنزهای نرم، كنزهای رنگی می باشند كه در اكثر موارد برای زیبایی به كار می روند. در ساخت این لنزها علاوه بر علوم مربوط به صنایع پلیمر، مباحث تكنولوژی و علوم رنگ نیز مطرح می گردد. در انواع مختلف لنزهای تماسی نرم هیدروژل ها مورد استفاده قرار می گیرند. دو مبنا برای هیدروژل ها وجود دارد:

1- این مواد باید محتوای آب بالایی داشته باشند تا بتوانند اكسیژن مورد نیاز قرنیه را از خود عبور دهند.
2- هیدروژل های پایه سیلیكونی كه بتوانند اكسیژن را از خود عبور بدهند.

بنابراین همان گونه كه مشاهده می شود. مباحثی مربوط به نفوذ پذیری پلیمرها، انعطاف پذیری آنها و سازگاری آنها در ساخت لنزها مطرح می شود.

لنزهای سخت نیز مانند لنزهای نرم از پلیمر و كوپلیمر ها ساخته می شود. این لنزها قابلیت انعطاف كمتری دارند ولی دید بینایی و دوام آنها از سایر لنزها بهتر است. در ابتدا این لنزها را از PMMA می ساخته ولی به علت نفوذ كم اكسیژن از آن، امروزه این لنزها را از كوپلیمرهای متیل متاكریلات و متاكریلات های سیكلوكسان آلكیل می سازند. البته استفاده از فلوئورین در ساخت این لنزها در حال بررسی است.

در سال های اخیر، با كشف كامپوزیت ها و مواد جدید، پیشرفت چشمگیری در زمینه دندانپزشكی نیز به وجود آمده است. امروزه اكثر افراد ترجیح می دهند به جای استفاده از آمالگام، از كامپوزیت هایی به رنگ دندان هایشان برای پر كردن دندانشان استفاده كنند. دندان های مصنوعی ساخته شده نیز از جنس كامپوزیت است و شاید به جرآت بتوان اقرار كرد پیشرفت های جدید دندان پزشكی مرهون پیشرفت در زمینه پلیمرها بوده است.

امروزه با گسترش عرصه فنآوری نانو، به ویژه در زمینه نانو مواد، كاربردهای زیادی برای این مواد علوم پزشكی مشاهده شده است و این مواد توجه محققین علوم پزشكی را نیز به خود جلب كرده است. در مهندسی پزشكی به ذراتی كه اندازه آنها بین 1 تا 1000 نانومتر باشد، نانو ذره گویند. اندازه و شكل ذرات به نوع فرآیند و دستگاه های به كار رفته وابسته است. نانو ذرات می توانند به صورت كروی، استوانه ای و یا سایر اشكال مختلف به دست آیند. نانو ذرات می توانند به صورت فلزی یا غیر فلزی باشند. ولی از آنجا كه در مباحث پزشكی بحث زیست سازگاری مطرح می شود، در اكثر موارد از نانو ذرات غیر فلزی و علی الخصوص پلیمری استفاده می شود.

منبع: نشریه P.E.T / برگرفته شده از سایت کاسپین


 


چهارشنبه 17 آبان 1391

بیكاری در كدام رشته‌های دانشگاهی بیشتر است؟

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :اخبار ،

در گزارش وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی منعکس شد

بیکاری فارغ‌التحصیلان در کدام رشته‌ها بیشتر است؟

دنیای اقتصاد- وضعیت اشتغال و بیکاری فارغ‌التحصیلان دانشگاهی به نوعی بیانگر تطبیق سیاست‌های آموزش عالی با برنامه‌های اشتغالزایی است؛ این امر از آن رو حائز اهمیت است که همواره بازار کار به عنوان یکی از دغدغه‌های افراد در حین آموزش و پس از اتمام دوران تحصیل در سطح آموزش عالی بوده است.
در حالی که مشاهدات عینی در سطح جامعه به نوعی مبین بازماندن بسیاری از تحصیلکردگان نظام آموزش عالی کشور از بازار کار یا اشتغال آنها در حوزه‌های غیر مربوط به رشته تحصیلی است، گزارش منتشر شده از سوی خبرگزاری مهر که بر مبنای اطلاعات وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی به دست آمده نیز به نوعی این مشاهدات را تایید می‌کند. طبق این گزارش، بیشترین نرخ بیکاری مربوط به رشته‌های صنعت و فرآوری، کامپیوتر و روزنامه‌نگاری است. کمترین نرخ بیکاری نیز با 9/3 درصد متعلق به رشته خدمات حمل‌ونقل است.

براساس آخرین گزارش مرکز آمار ایران از سرشماری نفوس و مسکن سال 90، بیش از سه میلیون و 100 هزار نفر جمعیت بیکار در کشور وجود دارد که از این تعداد یک میلیون نفر زن و دو میلیون و 200 هزار نفر مرد هستند. گزارش مرکز آمار همچنین بیانگر آن است که تعداد کل دانش‌آموختگان مقطع عالی کشور در سال 90 نسبت به پنج سال قبل چیزی در حدود سه میلیون و 612 هزار و 542 نفر افزایش یافته است.

مساله بالا بودن آمار بیکاران جوان کشور به نوعی دیگر در بررسی بیکاری جوانان 15 تا 24 ساله نیز مشهود است؛ چرا که بیشترین درصد فارغ‌التحصیلان دانشگاهی در سنین 20 تا 30 سال قرار می‌گیرند. این گروه سنی در بهار امسال نرخ بیکاری 6/28 درصدی را تجربه کردند. مردان تا 24 سال در فصل اول سال 8/25درصد و زنان 5/39 درصد بیکاری را تجربه کردند. اما آن گونه که خبرگزاری مهر به نقل از آمارهای وزارت تعاون، کار و رفاه اجتماعی گزارش داده، حدود 900 هزار نفر از کل بیکاران کشور را فارغ‌التحصیلان دانشگاهی تشکیل می‌دهند که بالاترین تعداد بیکاران در رشته‌های صنعت و فرآوری، کامپیوتر، هنر و روزنامه‌نگاری قرار دارند.
براساس آمار منتشر شده از اشتغال و بیکاری 23 رشته اصلی دانشگاهی، کمترین نرخ بیکاری با 9/3 درصد متعلق به رشته خدمات حمل‌ونقل است، به طوری که از تعداد هشت هزار و 68 نفر تحصیلکردگان این حوزه، تعداد هفت هزار و 754 نفر شاغل و 313 نفر بیكار هستند. پس از آن نیز رشته‌های تربیت معلم و علوم تربیتی با 7/7 درصد و بهداشت با هشت درصد، کمترین نرخ بیکاران را به خود اختصاص داده‌اند.

طبق همین اطلاعات، بیشترین تعداد بیکاران نیز مربوط به رشته صنعت و فرآوری است که از کل 39 هزار و 795 نفر تحصیلکرده این رشته تعداد 23 هزار و 223 نفر شاغل و تعداد 16 هزار و 572 نفر نیز بیکار هستند. پس از آن، بیشترین نرخ بیکاری با 4/30 درصد مربوط به رشته کامپیوتر و 3/30 درصد متعلق به رشته روزنامه‌نگاری و اطلاع‌رسانی است.
مساله‌ای که در این خصوص باید مورد توجه قرار گیرد، تاخیر در ورود به بازار کار برخی از فارغ‌التحصیلان دانشگاهی است که این مساله می‌تواند به نوعی منجر به ایجاد انباشت تقاضا در بازار کار شود، به طوری که در هر چند سال‌ یک بار به واسطه تقاضاهای قبلی برای اشتغال و ورود جمعیت جدیدی از تحصیلکردگان به بازار کار، با حجم انبوهی از تقاضا مواجه می‌شویم.
در این میان موضوع ناهمگونی آموزش و آموخته‌های تئوریک دانشگاه‌ها با نیاز واقعی بازار کار نیز به منزله معضلی است که گریبانگیر بسیاری از فارغ‌التحصیلان می‌شود. به عبارت دیگر، امروز افرادی که از مسیر دانشگاه به سمت بازار کار حرکت می‌کنند، با نوعی تفاوت اساسی در دانش تئوریک و نیاز بازار کار مواجه می‌شوند که این مساله باعث سخت‌تر شدن پذیرش متقاضیان کار توسط کارفرمایان می‌شود.

در سال‌های اخیر تلاش‌هایی برای جبران خلأ آموزش‌های دانشگاهی و نیاز بازار کار از طریق ارائه آموزش‌های مهارتی و فنی و حرفه‌ای صورت پذیرفته و به گفته مقامات فعال در حوزه فنی و حرفه‌ای، این آموزش‌ها توانسته مشکلات ورود به بازار کار کارجویان دانشگاهی را تا حدودی حل کند.


منبع:سایت استخدام نیوز

http://www.estekhdamnews.com/post/5818


تعداد کل صفحات: 16 1 2 3 4 5 6 7 ...