تبلیغات
مهندسی پلیمر(polymer engineering)
یکشنبه 16 مهر 1391

تشكر و قدردانی از تمام كسانی كه نظرات خود را عنوان كردند

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

 

<توجه:این مطلب همیشه به عنوان اولین متن نمایش داده میشود ومطالب جدید بعد از آن قرار میگیرد>


 اگه كسی مایل به همكاری با ماست،میتونه مطالب رو به آدرس

polymerscience.1388@yahoo.com 

ارسال کنه تا با اسم خودش در این صفحه ثبت كنیم.اینطوری بقیه هم از مطالب شما استفاده میكنند.*

*(( اگه مایل به تبادل لینك با ما هستید ابتدا ما را با نام مقالات مهندسی پلیمر  لینك كرده و به ما در قسمت نظرات اطلاع دهید تا در اولین فرصت شما نیز با نام دلخواهتان به پیوندها اضافه گردید.با تشكر))


در نظر آنان كه پرواز را نمی فهمند هر چقدر هم اوج بگیری كوچكتر می شوی.

توجه :كپی برداری از این مطالب تنها با ذكر آدرس این وبسایت مجاز میباشد  

MONOMER TOGETHER
POLYMER FOR EVER

حرف پایانی:

وقتی با خدا گل یا پوچ بازی می کنی .. نترس!

        تو برنده ای ...........

 

آخه خدا همیشه دوتا دستش برای تو پُره!!!!!!!!! 


جمعه 17 اردیبهشت 1389

مواد اصلاح كننده ضربه پذیری

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مواد اصلاح کننده ضربه پذیری ،

مواد اصلاح كننده ضربه پذیری

          عدم مقاومت در برابر ضربه، نقطه ضعفی چشمگیر برای برخی از مواد گرمانرم محسوب می شود. با افزودن مواد اصلاح كننده مناسب، استحكام ضربه ای در حد قابل توجهی افزایش خواهد یافت.

PVC، پلی استایرن ها، پلی اولفین ها و پلاستیك های مهندسی جدید، پلیمرهایی هستند كه در برابر ضربه اصلاح می شوند.

مكانیزم اصلاح پلاستیك ها در برابر ضربه بدین شكل است كه قبل از شروع ترك و گسترش آن، انرژی ضربه ای جذب شده و پلاستیك وادار به تغییرشكل می شود. به طور كلی دو مكانیزم برای تغییرشكل وجود دارد:

*       كش آمدن یا تسلیم شدن

*       مودار شدن : ساختاری از ترك های بسیار ریز چسبیده به هم كه به صورت رگه های میكروسكوپی ظاهر می شوند.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

مواد ضدمیكرب

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مواد ضد میکروب ،

مواد ضدمیكرب

          پیرامون ما در آب، هوا، خاك، میكروارگانیسم ها (شامل باكتری ها و قارچ ها) پراكنده هستند و با تغذیه از كربن، نیتروژن و فسفر موجود در مواد آلی (از جمله پلاستیك ها) مواد شیمیایی تولید می كنند كه سبب تغییر در ظاهر ماده و ویژگی های آن می شود. گروهی از مواد كه هریك بر نوعی ویژه از میكروارگانیسم ها موثر هستند و همگی آنها را تحت عنوان مواد ضدمیكرب می شناسیم، افزودنی هایی هستند كه می توانند جلوی فعالیت میكروارگانیسم ها را گرفته و به دوام و زیبایی قطعه كمك كنند.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

مواد رهاكننده از قالب

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مواد رها کننده از قالب ،

مواد رهاكننده از قالب

          مواد رهاكننده از قالب، به عنوان پوشش بین دو سطح كه تمایل به چسبندگی دارند، ‌قرار گرفته و موجب سهولت جداشدن محصول از قالب می شوند. استفاده از این مواد سبب ایجاد سطحی صاف و تمیز می گردد.

          مواد رهاكننده از قالب، شامل موارد زیر است :

*       واكس ها

*       سیلیكون ها

*       استات های فلزی

*       پلی وینیل الكل ها

*       فلوئور

*       تلومرها

*       پلی اولفین ها

این مواد همچنین به صورت مخلوطی از مشتقات گیاهی، اسیدهای چرب، پلی دی متیل سیلوكسان و مخلوط كمپلكس های پلیمری می باشند. نوع مرسوم این مواد به صورت حلال یا محلول های آبكی به صورت مخلوط با گاز (اسپری) و یا خمیر هستند و به روش های پاششی، آستركشی و یا پولیش دادن به سطح قالب، مورد استفاده قرار می گیرند. در هنگام استفاده، حامل (حلال یا آب) این مواد تبخیر شده و باقیمانده به صورت فیلمی نازك، بر روی سطح قالب آشكار می شود.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

رنگینه ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :رنگینه ،

رنگینه ها

رنگینه های اصلی كه در پلاستیك ها مورد استفاده قرار می گیرند، رنگدانه ها هستند. این رنگ ها در پلیمر حل نمی شوند و به صورت پودرهای بسیار ریز آسیابی كه باید به طور یكنواخت در پلیمر پراكنده و یا توزیع شوند، ساخته می شوند. رنگدانه ها به دو صورت آلی و غیرآلی وجود دارند. به طور كلی برتری اصلی رنگدانه های آلی به نوع غیرآلی، روشنی، میزان رنگ كنندگی و شفافیت بیشتر آن است.

رنگ كردن پلاستیك ها بیشتر با استفاده از یكی از چهار روش خشك، پیش ساخته، مایع و رنگ های تغلیظ شده انجام می شود كه از این میان رنگ های تغلیظ شده یا مستربچ بیشترین كاربرد را داراست.

رنگدانه های ویژه ای نیز وجود دارند كه امروزه دارای كاربرد بسیار زیادی هستند. این رنگدانه های ویژه شامل : رنگدانه های صدفی، رنگدانه های فلزی، فلوئورسان ها و فسفرسان ها هستند.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

پركننده ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :پرکننده ها ،

پركننده ها

          به احتمال زیاد تولیدكنندگان به دلیل نقش اكثر پركننده ها در كاهش قیمت آمیزه، با این دسته از مواد، بیشتر از سایر افزودنی ها آشنایی دارند. اما استفاده از این مواد همیشه و فقط برای ارزان تر شدن نیست، بلكه در بسیاری از موارد، ویژگی های محصول را نیز بهبود می بخشد.

انواع پركننده ها

*       كربنات كلسیم

*       پركننده های شیشه ای

*       پركننده های كربنی

*       الیاف سلولزی

*       اكسیدهای فلزی

*       سیلیكاها (دی اكسید سیلیس)

*       سیلیكات ها

*       پلیمرهای خردشده


جمعه 17 اردیبهشت 1389

پایدار كننده ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :پایدارکننده ها ،

پایدار كننده ها

پایدار كننده های حرارتی : در بیشتر موارد لازم است پلیمر در برابر تاثیر حرارت، محافظت شود تا ویژگی های آن پیش از رسیدن به دمای نرم شدن، تغییر نكند و محصول كارایی مورد نظر را داشته باشد.

انواع مهم پایداركننده های حرارتی

*       صابون های فلزی

*       تركیبات سرب

*       تركیبات آلی قلع

*       پایداركننده های كمكی

*   پایداركننده های نوری : پلیمرهای آلی، پلاستیك ها و بسیاری از مواد دیگر، چنانچه زمانی طولانی در معرض تابش نور خورشید قرار بگیرند، تغییر رنگ، شكنندگی، ترك خوردگی و كاهش خواص فیزیكی در آنها ظاهر می شود. برای جلوگیری از این تغییرات، می توان مواد پایداركننده نوری را در فرمولاسیون محصول وارد كرد.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

مواد افزودنی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :افزودنی ها ،

مواد افزودنی

          به كمك مواد افزودنی،‌عمر مواد و قطعات، افزایش می یابد، ویژگی های فیزیكی – مكانیكی آنها اصلاح می شود، فرایند آنها به میزان قابل توجه آسان می گردد، دگرشوی آنها كنترل می شود و از آسیب پذیری مواد در برابر امواج گوناگون جلوگیری به عمل می آید. همچنین می توان به نسبت موارد مورد نیاز،‌ آنها را به الكتریسیته و حرارت، رسانا یا نارسانا نمود و آنها را از حملات میكروبیولوژیكی مصون داشت و ...

          در ادامه این بحث، نمونه هایی از این مواد افزودنی، كه شامل موارد زیر است، معرفی می شود:

*       پایداركننده ها

*       پركننده ها

*       رنگینه ها

*       مواد رهاكننده از قالب

*       مواد ضد میكرب

*       مواد اصلاح كننده ضربه پذیری

*       كمك فرایندها

*       مواد ضد الكتریسیته ساكن

*       مواد ضد آتش و دود

*       پراكسیدهای آلی

*       ضد اكسیدكننده ها

*       نرم كننده ها

*       مواد اسفنجی كننده

*       مواد فعال كننده سطحی


جمعه 17 اردیبهشت 1389

آشنایی با پلاستیك ها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :پلاستیک ،

آشنایی با پلاستیك ها

پلاستیك ها

پلاستیك ها - مصنوعات دست ساز انسان - تقریبا در شكل و فرم و حالت های گوناگون موجود و در دسترس هستند. برای تولید اغلب اشیا و كالاهای پلاستیكی، مواد را به گونه ای كه مد نظر است، بوسیله ماشین آلات، تزریق می كنند یا شكل می دهند. بنابراین مواد خام مورد نظر باید به شكل و حالتی باشند كه امكان استفاده از آنها با ماشین مورد نظر وجود داشته باشد.

پلاستیك ها معمولا چنین قابلیتی دارند، بنابراین می توان آنها را به صورت گرد و پودر،‌انواع رزین ها و سیالات چسبناك (صمغ)،‌ دانه ها و ذرات ریز، فیلم و فوم، تهیه كرد. همچنین امكان دسترسی به بعضی پلاستیك ها به صورت ورقه، میله، لوله یا دیگر فرم های اكسترود شده برای ماشین كاری و ساخت اشیا وجود دارد.

تعیین مشخصات نوع پلاستیك ها بسیار دشوار است زیرا برای ارائه رنگ مورد علاقه، اغلب آنها رنگدانه دارند و به همین دلیل ظاهر آنها بسیار شبیه به یكدیگر است و برای شناسایی نوع پلاستیك،‌ مطمئنا به آزمایش های فیزیكی و شیمیایی نیاز داریم.

 

انواع پلاستیك ها

          پلاستیك ها به دو گروه عمده : گرماسخت یا ترموست Thermoset)) و گرمانرم یا ترموپلاست (Thermoplast) تقسیم می شوند :

1.   پلاستیك های ترموست یا گرماسخت : پلاستیك هایی كه با واكنش و عملیات حرارتی یا شیمیایی سخت شده، به شكل دائمی در می آیند و نمی توان آنها را مجددا نرم كرد.

2.   پلاستیك های ترموپلاست یا گرمانرم : موادی كه در هنگام سردسازی، سخت می شوند و با حرارت دادن دوباره می توان آنها را مجددا نرم و قالب گیری كرد.

 

انواع پلاستیك های ترموست یا گرماسخت :

*       رزین های اپوكسی (نام تجاری: باكلیت، آرالدئیت)

*       رزین های ملامین و فرم آلدئید (نام تجاری: ملامكس، ...)

*       اوره فرم آلدئید (نام تجاری: بیتل، نسترویت)

*       رزین های فُنلیك (نام تجاری: باكلیت، اپك، استرنیت)

*   رزین پلی استر (رزین ریخته گری پلاستیك های تقویت شده با الیاف شیشه با نام تجاری: فایبرگلاس G.R.P) این ماده دارای دو نوع غیر مسلح و بدون تقویت و نوع مسلح و تقویت شده است.

*       فوم پلی اورتان

*       فوم پلی استر اورتان

*       فوم پلی اتر پلی اورتان

 

انواع پلاستیك های ترموپلاست یا گرمانرم :

*       آكریلیك ها (نام تجاری: پلكسی گلاس، دایكون)

*       استات سلولز (سلولوئید غیرقابل اشتعال)

*       نایلون (نام تجاری: مارانیل، ریلسان)

*       پلی تن، پلی اتیلن (نام تجاری: آلكاتن، كارلون، تلكوتن)

*       پلی پروپیلن (نام تجاری: كارلون- پی، پروپاتن)

*       پلی استیرن (نام تجاری: كارین، استیرون)

*       پلی تترافلوئور اتیلن P.T.F.E (نام تجاری: فلوئن، تفلون)

*       پلی وینیل كلراید PVC (نام تجاری: برئون، كورویك، تلكوین، فابلون) :

-       PVC سخت

-       PVC نرم

-       PVC فوم


جمعه 17 اردیبهشت 1389

استفاده از ریحان در بسته بندی مواد غذایی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :اخبار ،

استفاده از ریحان در بسته بندی مواد غذایی

دانشمندان اسپانیایی موفق شده اند با استفاده از سبزی ریحان، نوعی ورقه نازك پلاستیكی برای بسته بندی گوشت، پنیر و دیگر مواد غذایی تولید كنند. مواد ضد باكتریایی ریحان برای مقابله با آلودگی مواد غذایی مفید بوده و تاریخ مصرف مواد غذایی را طولانی تر می كند. محققان اسپانیایی با یك اقدام ابتكاری، پلیمرهای تازه ای تولید كرده اند كه مولكول های آنها از تركیب مولكول های سبزی ریحان و مولكول های مواد شیمیایی پلاستیكی درست شده است. زمانی كه از این ورقه ها برای بسته‌بندی مواد غذایی استفاده می‌شود، ذرات آب درون ماده غذایی، مولكول های ضد باكتری ریحان را به خود جذب می‌كند و موجب می شود ماده غذایی از وجود باكتریها عاری شود. محققان برای آنكه مولكول های ریحان فقط به درون ماده غذایی نفوذ كند و در فضای آزاد بیرون بسته بندی پراكنده نشود، سطح بیرونی ورقه پلاستیكی را با لایه نفوذ ناپذیرتری پوشش داده اند كه از فرار مولكولهای ریحان جلوگیری به عمل می‌آورد.

استفاده از خاصیت میكرب كش سبزیجات برای تولید بسته بندی ها و پوشش های مواد غذایی در برخی دیگر از كشورهای پیشرفته نظیر ژاپن، سابقه داشته است. در ژاپن از ترب كوهی برای تولید ورقه های بسته بندی استفاده می شود، اما مصرف كنندگان از این امر ناراضی بوده اند زیرا طعم و بوی ترب كوهی از پوشش پلاستیكی به درون مواد غذایی سرایت می كند و طعم این مواد را تغییر می دهد.

در پوشش تولید شده به وسیله محققان اسپانیایی از تعداد كمتری مولكول های ریحان استفاده شده و از این گذشته مولكول های ریحان برخلاف مولكولهای ترب كوهی، موجب جذب آب موجود در مواد غذایی نشده و طعم غذاها را تغییر نمی دهد.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

پلی پروپیلن و کاربرد آن در طراحی صنعتی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

پلی پروپیلن و کاربرد آن در طراحی صنعتی

در بحث شناسایی و کاربرد پلیمرها در طراحی صنعتی، پلاستیک پلی پروپیلن (Polypropylene) که به اختصار PP نامیده می شود، به عنوان یکی از قابل توجه ترین مواد محسوب می شود که علاوه بر کاربرد وسیع در طراحی محصول، در زمینه تولید بسته بندی نیز مورد استفاده واقع گردیده است.

پلی پروپیلن از خانواده پلاستیک های ترموپلاست یا گرمانرم است. بدین مفهوم که با دریافت گرما، نرم تر می شود؛ بنابراین در زمان تزریق درون قالب، لازم است که بدنه قالب توسط المنت های حرارتی گرم گردد تا مذاب، جریان یابد و سپس با عبور سیال خنک کننده در بدنه قالب، بدنه تزریق شده، سخت گردد و در نهایت از قالب جدا گردد. این پلاستیک، به صورت معمول، توانایی تحمل حرارت تا 110 درجه سانتیگراد را دارا می باشد.

از جمله شاخصه هایی که به شناسایی این پلیمر در بین سایر نمونه ها کمک می نماید، عدم خراش پذیری سطح آن با ناخن و نیز مقاومت آن در برابر خرد شدن است، هر چند در اثر وارد شدن نیروی بیش از حد تحمل خمش، سفیدک می زند.

از ویژگی های کلی پلاستیک پلی پروپیلن، می توان موارد ذیل را برشمرد:

*        مقاومت بالا در برابر اسیدها، بازها و چربی ها

*        قیمت مناسب

*        سهولت قالب سازی برای تولید به شیوه تزریق و سیالیت قابل قبول در قالب

*        قابلیت مخلوط شدن با پرکننده هایی همچون خاک اره و ایجاد کامپوزیت

*        غیر سمی بودن نسبی و مناسب بودن برای ساخت اسباب بازی و لوازم مربوط به کودکان

*        در دسترس بودن و غیر استراتژیک بودن محصول

*        تولید ماده اولیه توسط کارخانجات داخلی

*        رنگ پذیری عالی توسط مستربچ های مختلف

*        قابلیت جوش حرارتی

*        قابلیت بازیافت

*        قابلیت تلفیق با هسته و بوش های فلزی در زمان تزریق

 

پلی پروپیلن معمولا به یکی از صورت های زیر در طراحی صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد:

الف- ساختاری و غیر شفاف (به صورت مات یا براق)

ب- ساختاری و نیمه شفاف (معمولا به رنگ خاکستری و غیربراق)

ج- فیلم BOPP

د- فیلم OPP یا CPP

پلی پروپیلن، علاوه بر حالت گرانول و ورق، به صورت فیلم نیز قابل استفاده است. فیلم، به طور کلی، عبارت است از لایه ای بسیار نازک از سیال و یا جامد، مثلا فیلم روغن بین ساچمه های بلبرینگ، و یا فیلم استات سلولز جهت ثبت و بازپخش تصاویر سینمایی و منظور از فیلم پلی پروپیلن، لایه نازکی از آن است که حالت جامد داشته باشد. فیلم پلی پروپیلن به دو صورت کلی BOPP و OPP یا CPP تولید می شود.

نوع اول که با عنوان BOPP یا biaxial oriented polypropylene نامیده می شود، به مفهوم آن است که در زمان تولید، علاوه بر اکسترود شدن لایه به صورت آبشاری، از طرفین نیز کشیده شده است که نسبت به نوع دوم یعنی OPP یا CPP از ثبات ابعادی و حرارتی بیشتری در زمان چاپ و بسته بندی برخوردار است. کاربرد عمده فیلم های پلی پروپیلن در تولید بسته بندی های انعطاف پذیر (Flexible Packaging) مانند بسته بندی چیپس، اسنک، بیسکویت، بستنی، ماکارونی و مانند آن می باشد که به صورت های مختلف لمینیت شده، تک لایه، متالایز شده و غیره قابل استفاده اند.

بهترین و کاربردی ترین راه شناسایی این پلاستیک در میان سایر نمونه ها، به خاطر سپردن ویژگی های بصری، صوتی و بساوایی نمونه ای از محصول ساخته شده با این ماده است که بدین منظور، لیستی از محصولات ساخته شده با پلی پروپیلن در زیر بیان می گردند:

*        قطعات مدولار ساخت و ساز اسباب بازی با نام تجاری Lego

*        درپوش های رزوه دار ظروف پلاستیکی دهانه گشاد دارویی و بهداشتی که بدنه آنها از پلی اتیلن (HDPE) است

*        بدنه ماژیک

*        درپوش خودکار

*        درپوش بسته بندی های تتراپک

*        درپوش بطری هایی مانند بطری آب معدنی که جنس بدنه این بطری ها از PET (پلی اتیلن تری فتالات) است

*        بدنه باتری خودرو

*        لایه های اکسترود شده با نام تجاری کارتن پلاست

*        و جعبه های استوانه ای شکل بسته بندی سی دی

 


جمعه 17 اردیبهشت 1389

اکریلو نیتریل بوتادی ان استایرین (ABS)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

ABS نام مخفف Acrylonitrile Butadiene Styrene و از انواع پلاستیک های ترموپلاست است که در مواردی که صافی سطح و رنگ ثابت مورد نیاز است، بسیار مورد استفاده قرار می گیرد. ماده اصلی تشکیل دهنده آن که باعث استحکام می شود styrene-acrylonitrile است که در شبکه آن ذرات بسیار ریز polybutadiene قرار گرفته است.

جنس داشبورد و فرمان اتومبیل به دلیل قرار گرفتن در معرض تابش خورشید، به جهت ثبات رنگ و دوام در برابر ساییدگی از جنس ABS ساخته می شود.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

پی وی سی (pvc)

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

پی وی سی

پی وی سی یا Poly Vinyl Chloride از رایج ترین پلاستیک های مورد استفاده در صنعت و بخصوص صنعت ساختمان و لوله کشی است. پی وی سی از جمله پلاستیک های ترموپلاست است که معمولا به رنگ سفید تولید می شود (بر خلاف ABS که به رنگ سیاه است). بازیافت پی وی سی با کد 03 (بازیافت راحت) طبقه بندی شده است. هرچند که به دلیل وجود برخی مشکلات در بازیافت و همچنین مضراتی که مواد افزودنی به PVC برای سلامت انسان دارد، استفاده از این پلاستیک در تولید محصولات خانگی و بسته بندی مواد غذایی در حال محدود شدن است.

استفاده از پی وی سی به عنوان روکش سیم های برق از دیگر موارد مصرف انبوه این پلاستیک است.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

رزین پلی استر Polyester Resin

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

رزین پلی استر Polyester Resin

رزین پلی استر ماده ای است که در مجسمه سازی و کارهای صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. رزین پلی استر در ابتدا به شکل مایعی است به غلظت مربا، ولی وقتی با هاردنر مخلوط می گردد، پس از مدتی حرارت آن بالا می رود و به حالت ژله در می آید و سپس سخت و محکم می گردد. (در فارسی واژه "پلی استر" را که در اصل نام نوعی الیاف است، به جای رزین پلی استر هم به کار می برند.)

*       به هنگام سفت شدن پلی استر، مولکول ها به هم نزدیک شده و مقداری از محلول نیز تبخیر می گردد. در نتیجه، حجم پلی استر بعد از بستن، اندکی کاهش می یابد.

*       پلی استر سخت شده را دیگر نمی توان به حالت مایع برگرداند (thermosetting plastic)

*       مناسب ترین درجه برای کار با پلی استر، حرارت بیست درجه می باشد.

*       پلی استر مایع، بوی زننده ای دارد و اگر روزانه مقدار پنج کیلوگرم از آن مصرف شود بی ضرر است، ولی بیش تر از این مقدار را باید در اتاقی که تهویه می شود، انجام داد.

*       رزین پلی استر به بعضی اجسام مثل چوب می چسبد. بنابر این باید داخل قالب را صاف بگیریم و از جداکننده ها در داخل آن استفاده کنیم. می توانیم از پارافین و یا فیلم استفاده کنیم. فیلم، مایعی است که با قلم مو بر سطح قالب زده می شود و پس از خشک شدن، یک لایه نایلون مانند نازک ایجاد می کند.

*       رزین پلی استر باید در جای خنک و تاریک نگهداری شود. عمر رزین در صورتی که مرغوب باشد، به دوازده ماه می رسد.

*       پلی استر بعد از بستن، محکم و غیر سمی می گردد و غیر متخلخل است. می توان آن را سوهان زد و یا با مته سوراخ نمود.

*       می توان انواع رنگ های پودری را با رزین پلی استر مخلوط نمود تا به صورت رنگین در آید.

*       رزین پلی استر در مقابل نور تغییر رنگ نمی دهد.

*       هاردنرهای مورد استفاده در پلی استر، به دو صورت مایع و خمیری وجود دارند. کار کردن با نوع خمیری ساده تر است، هاردنر مایع به رنگ آب است و بوی تندی دارد.

 میزان هاردنر در رزین پلی استر:

با کم و زیاد کردن هاردنر، می توان زمان سفت شدن را تنظیم نمود. قانون کلی میزان هاردنر در رزین پلی استر های شفاف، 2 درصد است. رزین پلی استر در لایه های نازک خیلی به کندی سفت می شود و قسمت بالای آن به حالت چسبنده باقی می ماند. در این موارد، باید مقدار هاردنر را به 4 درصد رساند. اگر ضخامت پلی استر زیاد باشد، احتمال ترک خوردگی پیش می آید که در این مورد، باید میزان هاردنر را یک درصد انتخاب نمود. وقتی که قالب پلاستیکی است و نسبت به حرارت حساس می باشد نیز باید میزان هاردنر را کاهش داد. اگر مقدار هاردنر از 4 درصد تجاوز کند، باعث می شود پلی استر خیلی ترد و شکننده شود. برای این که پلی استر حالت قابل انعطافی داشته باشد، بایستی میزان هاردنر را یک درصد گرفت.

ماده شتاب دهنده در رزین پلی استر (کاتالیزور):

ماده شتاب دهنده، مایعی است به رنگ بنفش که از ترکیبات کبالت است. مقدار ماده شتاب دهنده در رنگ و زمان بستن پلی استر تاثیر می گذارد. بسیاری از شتاب دهنده ها زمان سفت شدن را به جلو می اندازند و باعث می شوند پلی استر میل به زردی یا قرمزی پیدا کند. ماده شتاب هنده در ایجاد حرارت به هنگام بستن نیز تاثیر می گذارد. وقتی ماده شتاب دهنده بیشتر باشد، به دلیل تسریع عمل پلیمریزاسیون، حرارت بیشتری تولید می گردد. برای آماده کردن پلی استر اول ماده شتاب دهنده را در آن می ریزیم و خوب به هم می زنیم و سپس ماده ی هاردنر را به آن می افزاییم.

 زمان بستن پلی استر:

زمان بستن پلی استر به مقدار ماده شتاب دهنده و مقدار ماده هاردنر و دمای هوای اتاق بستگی دارد. زمان بستن پلی استر شفاف، طولانی تر از زمان بستن پلی استر غیر شفاف است.

درجه حرارت پایین در اتاق باعث می شود عمل بستن به تعویق بیفتد. اگر درجه حرارت اتاق زیر 15 درجه سانتی گراد باشد، در پلی استر شفاف عمل سفت شدن صورت نمی گیرد. در این صورت گفته می شود که پلی استر منجمد شده است. ولی پلی استر غیر شفاف در حرارت بالای 12 درجه می تواند سفت شود.

لایه های نازک پلی استر برای سفت شدن به مدت طولانی تری نیاز دارند

پلی استر بعد از بستن، تا چندین روز به سخت شدن ادامه می دهد. بنابراین باید برای صاف کاری آن بعد از چند روز که از قالب بیرون آمد اقدام نمود.

مدت بستن پلی استر را می توان با قرار دادن مجسمه در فر آشپزخانه در حرارت 50 تا 80 درجه به نیم ساعت رساند.

 میزان انقباض پلی استر:

پلی استرهای مختلف، معمولا بین 3 تا 5 درصد حجم خود را در طی زمان انعقاد از دست می دهند. این خاصیت دارای مزایا و مضراتی است. مزیت آن در این است که به علت کوچک شدن، از قالب ساده تر بیرون می آید. ضرر آن در این است که اگر یک لایه از آن را روی لایه دیگری که منعقد شده بریزیم، به علت این که لایه قبلی به علت انقباض با دیواره قالب فاصله پیدا کرده است، به داخل آن فاصله راه پیدا می کند و حجم زائدی را به وجود می آورد که بعدا باید تراشیده شود.

 رنگ کردن مجسمه های پلی استری:

می توان پودر رنگ را با پلی استر مخلوط نمود و خوب به هم زد و سپس کبالت را به آن اضافه کرد. پس از انجام مراحل بعدی و انعقاد مجسمه، وقتی آن را از داخل قالب بیرون بیاوریم، مجسمه رنگی یکدست خواهد داشت.

مجسمه های پلی استری را همچنین می توان با جوهر رنگ آمیزی کرد. با جوهر رنگ مقداری استون یا تینر فوری مخلوط می کنیم و با قلم مو آن را به روی مجسمه پلی استری می کشیم.

یکی دیگر از رنگ های مورد استفاده برای پلی استر، رنگ های آلکید می باشند.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

باکلیت Bakelit

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :مقالات - کتاب -هندبوک ،

باکلیت Bakelit

دکتر لئو اچ بائکلند (Leo h. Baekeland)، یک شیمیدان محقق بود که بر روی پیدا کردن جانشینی برای لاک شیشه ای و روغن جلا (Varnish) کار می کرد. در ژوئن 1907، وقتی که وی مشغول کار کردن، مطالعه و تحقیق بر روی واکنش شیمیایی میان فنل و فرمالدئید بود، یک ماده پلاستیکی را کشف کرد و نام آن را باکلیت (Bakelit) گذاشت. فنل و فرمالدئید از شرکت های شیمیایی به جای طبیعت تهیه می شدند. در نتیجه، این امر موجب شد تا تفاوت اصلی و مهمی میان باکلیت و پلاستیک های طبیعی اصلاح شده پدید آید. بائکلند در دفترچه یاداشت خود با کمی اصلاح، بهبود و پیشرفت نوشت که "ماده کشف شده توسط او ممکن است جانشینی برای سلولوئید و لاستیک سخت بوده باشد." در سال 1909، وی کشف خود را به واحد نیویورک انجمن شیمی آمریکا American Chemical Society‏ (ACS‏) گزارش و ارسال نمود. وی مدعی بود که توپ های بیلیارد ساخته شده از باکلیت خواص بسیار عالی ای دارند، چرا که خاصیت کشسانی آنها بسیار شبیه به عاج فیل بود. شرکت جنرال باکلیت در سال 1911‏ تاسیس شد.

همچنان که ذکر شد باکلیت ماده ای چسبناک و از خانواده فنل فرمالدئید (Phenol Formaldehyd) است. باکلیت از دهه 1920 به بعد به عنوان ماده ای ایده ال برای فرم بیرونی (پوسته) محصولات زیادی نظیر تلفن، رادیو، فرمان اتومبیل، کلید پریزهای برق و ... بود. باکلیت آلترناتیو مناسبی برای جایگزین شدن موادی چون چوب، عاج و ... که در طراحی محصولات در آن زمان بکار می رفتند و باعث گرانی محصول می شدند، بود.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

نایلون Nylon

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :الیاف (نخ بخیه ) ،

نایلون Nylon

نخستین الیافی كه ساخته‌ دست بشر بوده، نایلون است. نایلون، پلیمری است كه در سال 1935 توسط والاس كاروترز (Wallace Carothers) متخصص شیمی آلی كمپانی دوپونت DuPont كه یكی از بزرگترین تولیدكننده ‌های مواد شیمیایی در آمریكا و جهان است، ساخته شد. كاروترز 7 سال بر روی این پروژه كار كرد تا در نهایت موفق شد در سال 1938 اولین محصول نایلونی را كه مسواكی با الیاف نایلون بود، تولید كند. بدین ترتیب خبر پیدایش نایلون در جهان به سال 1938 پخش گردید. سپس مشهورترین محصول نایلونی كه همان جوراب نایلون زنانه است، در 5 می1940 به بازار عرضه شد. نایلون را در جریان یك رشته آزمایش ها، به طور ناگهانی به دست آوردند. به گفته‌ دیگر، دانشمندان در جستجوی این راز بودند كه چرا و چگونه برخی از مولكول ها به هم پیوند می خورند و مولكول های درشتی، مانند مولكول های كائوچو و پنبه، را  به وجود می آورند. برای كشف این راز، آزمایش هایی انجام گرفت و روزی ضمن یكی از این آزمایش ها ناگهان ماده ای تهیه شد كه مانند شكلات، كش می آمد. وقتی كه آن را سرد كردند، دیدند كه باز بیشتر و  بهـتر كش می آید. بر اثر این كشـف، شیمی دانان به این فكر افتادند كه آیا می توان از همین ماده نوظهور، الیاف پوشـاكی تهیه كرد. با داشتن چنین هدفی، كاوش های خود را دنبال كردند و پس از هشت سال كار پی گیر، توانستند الیاف جدیدی به نام نایلون به جهان عرضه كنند. 

برای تبلیغ نایلون آن را به استحكام فولاد و به خوبی و لطافت تار عنكبوت تعبیر كردند. امروزه نایلون در شمار عظیمی از محصولات هم چون چتر نجات، لاستیك ماشین، چادر، طناب و بسیـاری ابزار نظامی استفاده می‌شود. با وجود این ما همچنان به جوراب نایلون زنانه می‌گوییم جوراب نایلون. براساس تاریخچه تولید نایلون می‌بینیم كه ساخت نایلون به همان اندازه مشكل بوده، كه پیدا كردن نامی برای آن.

برخی معتقدند عاملی كه موجب شد دوپونت سعی كند این الیاف جدید را تولید كند، قیمت بالای ابریشم آسیایی بود كه عمدتا از ژاپن وارد می‌شد. در دهه 1930 ارتباط بین آمریكا و ژاپن آمیزه‌ای از نفرت بود. ابتدا ژاپنی‌ها توسط ساكنین آمریكا به عنوان مردمانی مؤدب و درستكار پذیرفته شدند، اما به تدریج ساكنین از این مردمان سخت‌كوش، موفق و همیشه ساكت احساس نفرت كردند.

در این اوان ژاپنی‌ها قیمت ابریشم خود را به شدت بالا بردند و یكی از بزرگترین مشتریان این ابریشم، ارتش آمریكا بود. بنابراین ساخت نایلون دستاورد بزرگی برای آمریكایی‌ها محسوب می‌شد به طوری كه برخی آن را یك جنگ شیمیایی نامیدند. در طول جنگ جهانی دوم نایلون، جایگزین ابریشم آسیایی شد و این ضربه‌ای به ژاپن بود كه بازار ابریشم خود را از دست داد.

نایلون از چهار عنصر زیر به دست می آید :

كربن  ئیدروژن  نیتروژن  اكسیژن

البته تمام این عناصر در طبیعت یافت می شوند. كربن را از زغال سنگ، نیتروژن و اكسیژن را از هوا، و ئیدروژن را هم از آب می گیرند. امروزه برای تولید نایلون عناصر فوق را از گاز طبیعی، نفت خام، چوب ذرت و پوسته جو تهیه می كنند.

برای پدید آوردن نایلون، اساس كار این است كه دو مولكول مختلف را به هم قلاب می كنند تا از آن مولكول درشتی حاصل شود. از قلاب شدن این دو مولكول، ماده ای به نام نمك نایلون به دست می آید. نمك نایلون را در دیگ های بخار بسیار قوی حرارت می دهند. مولكول ها بر اثر پیوستن به هم، زنجیره ای را پدید می آورند كه بسپار خوانده می شود. آن گاه چون بسپار را حرارت می دهند، به صورت مایع غلیظی در می آید. سپس این مایع را از صفحه مشبكی كه سوراخ های فراوان و بسیار ریزی دارد، عبور می دهند. مایع غلیظ از این سوراخ ها به صورت الیاف خارج و پس از سرد شدن، سرد می گردد. با تابیدن چند رشته از آن ها یك نخ نایلون پدید می آید. پس از تمام این مراحل، نخ نایلون را آن قدر می كِشند تا طولش به سه یا چهار برابر طولی كه هم اكنون دارد، برسد. بدین گونه نخِ محكم و كش داری به نام نایلون فراهم می شود.

خواص و کاربردهای نایلون:

بیشترین کاربرد نایلون ها در تهیه الیاف پارچه و صنایع نساجی بوده و در تهیه قطعات صنعتی نیز کاربرد دارند. نایلون‌ها قدرت مکانیکی خوبی دارند و به این علت در این صنایع استفاده می‌شوند. این پلیمرها، نقطه ذوب بالایی دارند. چون در بین زنجیرهای پلیمر، پیوند هیدروژنی ایجاد شده است. این پلیمرها کمتر در حلال ها حل می‌شوند، اما قابل انحلال در اسید فرمیک و پلی آمیدها هستند.


جمعه 17 اردیبهشت 1389

کف پوش ها و چگونگی تمیز کردن آنها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :عمومی ،

کف پوش ها

کف پوش در ساختمان، از بخش های بسیار مهم بوده و به امن بودن محیط کمک می کند. لازم است در کف سازی محیط های مختلف به این امر دقت کرد که کاربری این محیط چیست و سپس متناسب با آن، کف پوش را انتخاب کرد. در کف سازی ها از کف پوش های چوبی، پی وی سی، سنگ، سرامیک، بتن و انواع کف پوش های دیگر، به تناسب محیط، استفاده می گردد.

به هنگام طراحی و تجهیز فضاهای عمومی مثل تالار پذیرایی، انتخاب كفپوش از اهمیت ویژه ای برخوردار است، زیرا علاوه بر پوشش کف، جنبه زینتی را نیز دارا می باشد و درحفظ ظاهر و زیبایی قسمت های مختلف، تأثیر بسزایی دارد و در روحیه میهمانان اثرگذار است. همچنین تشدید یا تخفیف صوت توسط کف پوش، یکی دیگر از عوامل انتخاب کف پوش هاست. از طرفی، چون تهیه و تامین آن، هزینه بر است، باید مواردی چون دوام، رنگ و نظافت آن مد نظر قرار گیرد.

پوشش کف در طراحی داخلی از چنان اهمیت بالایی برخوردار است که کف اتاق را پایه اصلی اتاق می‌نامند. بسیاری از طراحان، طراحی داخلی فضا را بر مبنای پوشش کف، انجام می‌دهند. هنگام انتخاب پوشش کف باید الگوهای رفت و آمد را نیز در نظر داشت. به‌طور معمول در مکان‌های پر رفت و آمد از کف‌پوش‌های سخت و بادوام و در جاهای کم ‌رفت و آمد از کف‌پوش‌های تزیینی استفاده‌ می‌شود.

پوشش‌های کف با توجه به کاربرد و ظاهرشان به انواع مختلفی تقسیم می‌شوند. فرش، قالیچه، کف‌پوش‌ وینیل قابل انعطاف، سرامیک، کاشی وینیل، چوب و غیره، همگی در فهرست کف‌پوش‌ها قرار می‌گیرد.

 

انواع کف پوش ها

موکت : موکت، از دیرباز، به دلیل راحتی و آسایشی که با خود همراه دارد، از اولین انتخاب‌ها بوده ‌است. موکت‌ها با هر نوع سبک مبلمان و دکوری، کاملا هماهنگ هستند و از لحاظ تجملی نیز در سطح بالایی قرار دارند. بافت موکت‌، عایق حرارت و صوت است، به همین دلیل در مکان‌های پر سر و صدا و سرد، استفاده از موکت بسیار مناسب است. هم موکت‌ و هم فرش، به خاطر بافت ملموس و لطیفی که دارند، باعث تلطیف خطوط راست و معماری هندسی اتاق‌ می‌شوند. از آنجایی که موکت‌ها در بافت، رنگ و طرح‌های متنوع در دسترس هستند، هماهنگ کردن آن‌ها با انواع تجهیزات و مبلمان نیز به راحتی صورت می‌گیرد. به‌طور معمول فضاهای کم اثاثیه را موکت می‌کنند تا مبله‌تر به نظر برسد. موکت‌ برای پوشش فضاهایی که کف چندان زیبایی ندارند، بسیار مناسب است. انتخاب موکت طرح‌دار برای فضاهای بزرگ، کار بسیار هوشمندانه‌ای است، چرا که با این کار، فضا، کوچک‌تر و دوستانه‌تر به نظر می‌رسد. برای فضاهای کوچک از موکت‌های ساده و بدون طرح و با رنگ روشن استفاده می شود تا فضا، بزرگتر به نظر برسد. نکته دیگر اینکه هر چه پرز موکت‌ها کمتر باشد، فضا بزرگتر جلوه می‌کند. موکت‌هایی که رنگ تیره دارند، فضاهای بزرگ را به جایی دنج و کوچک تبدیل می‌کنند. موکت‌هایی که در آن رنگ‌های آفتابی به ‌کار رفته ‌است، حس گرمای مطلوبی را به محیط می‌دهند و برای فضاهایی که از نور طبیعی آفتاب بی‌بهره‌اند، گزینه خوبی به شمار می‌روند. موکت‌هایی که رنگ سرد دارند، باعث تعدیل فضاهای بسیار روشن می‌شوند. برای صرفه جوئی و استهلاك کمتر می توان در بعضی جاهای پر ترافیك، موكت را شطرنجی با عرض زیاد فرش كرد تا بتوان موقع از بین رفتن، یك یا چند تكه را تعویض نمود.

تمیز کردن موکت : تمام قسمت هایی كه موكت نصب شده، باید با دقت كامل به وسیله جاروبرقی تمیز و خاك آن بخوبی گرفته شود. بخصوص در مناطقی كه رفت و آمد در آن زیاد است، مانند فضای نزدیك آسانسورها و درهای ورودی، دقت بیشتری لازم است. موكت این قسمت ها را به طور دوره ای با توجه به درجه خاك خوردشان مرتبا باید شستشو داد و با استفاده از مواد شیمیایی یا كف خشك یا بخار و مایع و یا با استفاده از دستگاه های موكت شویی، نسبت به پاكیزگی و گردگیریی و نظافت موكت ها اقدام کرد. موکت باید از نوعی انتخاب شود كه بعد از شستشوی دوره ای، بعلت نفوذ آب به زیر موكت، بوی نامطبوع ایجاد نكند. همچنین موکت نباید بر اثر شستشو یا جارو کردن، الكتریسته ایجاد کند و لازم است ضد آتش باشد.

سرامیك : كفپوش‌های سرامیكی در اندازه، طرح و قیمت‌های گوناگون در بازار موجود و تمیز كردن آن نیز نسبتا آسان است و با رعایت برخی نكات می‌توان به عمر آن افزود، مثلا بهتر است برای دوام، مرتبا با اسفنج مرطوب تمیز شوند و سپس با حوله‌ای خشك رطوبت آنها گرفته شود. امروزه بسیاری طرفدار سرامیك‌ها هستند و انواع و اقسام كاشی‌های سرامیكی در مکان های مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. نصب سرامیك‌ها بسیار ساده و آسان است و انتخاب طرحی زیبا به عنوان كفپوش، به سرعت می‌تواند چهره محیط را دگرگون كند، اما اشكال سرامیك‌ها این است كه ممكن است ترك بخورند. سرامیک ها با كیفیت‌های متفاوتی و در درجه‌بندی مختلف قابل تهیه هستند. بی‌نقص‌ترین سرامیك‌ها آنهایی هستند كه ترك‌خوردگی‌شان به حداقل ممكن برسد. لازم به یادآوری است که در صورت ترک خوردن سرامیك‌های كف باید در زمینه تعویض آنها دقت لازم را به کار برد تا به سایر سرامیك‌ها صدمه وارد نشود.

تمیز كردن سرامیك‌ : ممكن است برخی از انواع سرامیك‌ها، خلل و فرج‌هایی داشته باشند و در نتیجه تمیز كردن آنها کمی مشکل باشد. به‌طور كلی در زمینه تمیز و درخشان كردن سرامیك‌ها توصیه های زیر قابل توجه است :

*        برای پاك كردن سرامیك‌ها هرگز نباید از پارچه‌های زبر و خشن استفاده کرد، زیرا ممكن است موجب خط افتادن روی سرامیك‌ها شود.

*        سرامیك‌ها را نباید با مواد اسیدی، صابون‌های قوی یا محلول‌های قلیایی دیگر تمیز کرد.

*        بهتر است كه لكه‌های روی سرامیك ابتدا با كهنه نمدار تمیز شده و سپس با یك پارچه نرم به خوبی خشك شود.

*        چنانچه خطوط میان سرامیك، كدر و بدرنگ شد، بهتر است مقدار كمی ماده شوینده به یك لیتر آب افزوده و سپس با اسفنج آغشته به این محلول، به دقت خطوط پاک شده و جلا داده شود.

كفپوش‌های چوبی : كفپوش‌های چوبی، بیشتر تحت عنوان پاركت شناخته می شود. قبل از انتخاب و تهیه كفپوش‌ها باید به یاد داشت كه چوب، همیشه مد است و كفپوش‌های چوبی به طور طبیعی بسیار زیبا هستند. بنابراین استفاده از آنها در هر دوره و دهه‌ای ممكن است. به هر حال پاركت‌ها هم زخمی و خشدار می‌شوند و در نتیجه به مراقبت و نگهداری نیاز دارند. در صورتی كه پس از مدتی برخی از قطعات معیوب شد یا صدای جیرجیر كف، مشکل ساز شد، می‌توان براحتی آنها را تعویض كرد.

تمیز كردن كفپوش‌های چوبی : پارکت ها نیاز به مراقبت دارند و در این راستا پیشنهادات زیر مفید خواهد بود :

*        برای تمیز و براق نگه داشتن پاركت‌ها می‌توان از واكس‌های مخصوص و لاك الكل برای جلا دادن استفاده نمود.

*        هرگز نباید برای پاك كردن كفپوش‌های چوبی از آب استفاده کرد، چون باعث تخریب آنها می‌شود.

*        بهترین راه از بین بردن لكه‌ها این است كه پس از جاروکردن، مقداری از مایع تمیزكننده كفپوش‌های چوبی روی دستمالی ریخته و به آهستگی روی لكه مورد نظر کشیده شود.

كفپوش‌های وینیلی : در سال‌های اخیر كفپوش‌های جدیدی با نام كفپوش‌های وینیلی یا p.v.c وارد بازار شده كه مورد توجه بسیاری از مردم قرار گرفته است. امروزه وینیل‌ها در طرح‌ها و رنگ‌های متنوع و بافت‌های مختلفی وجود دارند. به‌طور مثال بعضی از وینیل‌ها دارای طرحی شبیه چوب یا سرامیك هستند و می‌توان به جای دو گزینه قبلی از وینیل‌ها استفاده كرد. به هر حال كفپوش‌های وینیلی نه تنها متنوعند، بلكه بادوام هم هستند و به سادگی تعویض می‌شوند. به‌علاوه در اتاق‌هایی كه مرطوب یا نمناكند، انتخاب وینیل‌ها بهترین گزینه به شمار می‌رود. وینیل‌ها در برابر آب مقاومند و حتی برای كف آشپزخانه هم قابل استفاده هستند.

تمیز كردن وینیل‌ها : وینیل‌ها برخلاف كفپوش‌های چوبی نیازی به واكس زدن ندارند و به‌راحتی تمیز می شوند. اما چند توصیه‌ در این مورد وجود دارد :

*        لكه‌های ایجاد شده را می توان با مخلوطی از آب و كف مایع ظرفشویی از بین برد.

*        اگر هنگام شستشو از مایعاتی استفاده می شود كه برای همه سطوح قابل استفاده‌‌اند، ابتدا مقداری از آن را باید در گوشه‌ای از فضا امتحان كرد و بعد در صورتی كه به وینیل‌ها آسیبی نرسید، آن را به كار برد.

*        هرگز نباید برای شستشو، كفپوش‌ها را در آب غوطه‌ور کرد، چون آب از درزها نفوذ كرده و چسب وینیل‌ها را از بین می برد.

سنگ مرمر : سنگ مرمر هم از جمله پوشش‌های دیگری است كه هنوز هم در برخی مكان ها استفاده می‌شود. لازم به یادآوری است که قدمت استفاده از سنگ‌های مرمر به یونان قدیم باز می‌گردد. امروزه هم در بخش‌هایی از فضا مانند اطراف شومینه، آشپزخانه و غیره هم‌چنان كاربرد دارد. سنگ‌های مرمر دوام و مقاومت خوبی دارند. به همین دلیل در جاهایی كه رفت و آمد و تردد زیاد است، از آنها بیشتر استفاده می‌شود. به هر حال استفاده از سایر كفپوش‌ها و مواد مصنوعی باعث شده كه ابهت و شكوه سنگ‌های مرمر كمتر دیده شود.

تمیز كردن سنگ‌های مرمر : سنگ‌های مرمر در رنگ‌ها و انواع مختلفی وجود دارند. بعضی از آنها قابلیت جلا دادن و براق شدن را دارند و برخی این‌گونه نیستند. برای تمیز كردن سنگ‌های مرمر لازم است به موارد زیر توجه گردد :

*        سنگ‌هایی كه غیرقابل جلا دادن هستند، خلل و فرج زیادی دارند. به‌راحتی لك‌دار و كثیف می‌شود و برای تمیز كردن آنها نمی توان از لاك‌الكل استفاده کرد، چون پوسته پوسته می‌شوند.

*        ساده‌ترین راه تمیز كردن سنگ‌های مرمر، استفاده از یك پارچه نمدار است. می‌توان این كار را با استفاده از مقداری آب گرم یا نیم‌لیتر آب و كمی پودر لباسشویی انجام داد و سپس سنگ‌ها را با پارچه نرمی خشك نمود.

كاشی‌های كف چرم : این نوع از كاشی‌ها در رنگ و اندازه‌های مختلف وجود دارند و می‌توانند عایق‌های خوبی برای صدا محسوب شوند. این كاشی‌ها در زیر پا خیلی نرم و لطیف احساس می‌شوند و ظاهری لوكس و گرانقیمت دارند، اما به مرور زمان شكل و رنگ چرم تغییر می‌كند. به همین دلیل استفاده از این كفپوش‌ها مقرون به صرفه نیستند و بیشتر برای كف كتابخانه‌ها از آنها استفاده می‌شود. بهتر است از این كاشی‌ها در محیط‌هایی با آب و هوای خشك یا بسیار مرطوب استفاده نشود. این كاشی‌ها باید حداقل 2 بار در سال واكس بخورند.

موزائیك : این نوع كف، یك طرح یا تصویر مجازی از قطعات كوچك است كه شامل مرمر یا شیشه است. سال‌ها پیش رومیان چیزی را كه ما امروزه موزائیك می‌نامیم، توسعه داده و روی كف و دیوار استفاده كرد‌ند و كلیساهای وابسته به روم شرقی، نمونه بارز آن است و امروزه نیز موزائیك‌هایی با رنگ‌های شفاف جهت حمام، آشپزخانه یا حتی اتاق‌های اصلی استفاده می‌شود.

پوشش‌های ارتجاعی كف : این پوشش‌ها از موادی ساخته شده‌اند كه شكل خود را حفظ می‌كنند و اغلب از موادی مانند چوب‌پنبه، لینولیوم (یك نوع مشمع كف)‌، لاستیك و كفپوش پلاستیكی است و از سنگ سرامیك، كف‌های سیمانی و حتی از كفپوش‌های چوبی نرمترند. این پوشش در زیر پا بسیار راحت است و می‌توان به مدت طولانی روی آن ایستاد. كفپوش‌های ارتجاعی همچنین عایق‌های ضدصدای بسیار مناسبی محسوب می‌شوند و از آنجا كه آنها از انواع دیگر كفپوش‌ها نرم‌تر هستند، به راحتی خراش پیدا می‌كنند و نباید با اجسام سخت شستشو شوند.

كفپوش‌های چوب‌پنبه‌ای : این نوع كفپوش‌ از چوب‌پنبه حقیقی ساخته شده و از پوست درخت بلوط گرفته می‌شود و اغلب در مناطق مدیترانه‌ای مخصوصا در كشور پرتغال بسیار یافت می‌شود. این كفپوش بیشتر در مكان هایی استفاده می‌شود كه عدم انعكاس صدا در آنجا مهم محسوب می‌شود و می‌خواهند محیطی آرام داشته باشند، به همین دلیل عایق صدای مناسبی است كه در آشپزخانه و كتابخانه به كار می‌رود.

 

رنگ کفپوش

اهمیت رنگ را نیز نباید از نظر دور داشت، زیرا رنگ کف پوش به عنوان یك عامل مهم متحد كننده و تعیین کننده محدوده دید تلقی می شود. بنابراین، رنگ کفپوش باید معقولانه و با دقت و تامل انتخاب شود. در مورد انتخاب رنگ باید به نكات زیر توجه نمود :

*        برخی از بخش های تالار، چه از طریق هوا و چه در نتیجه رفت و آمدهای زیاد، در معرض گرد و غبار و آلودگی قرار می گیرد. باید سعی شود این گرد و خاك در روی كفپوش با توجه به رنگ آن، بد نما و زننده به چشم نیاید.

*        بعضی از رنگ ها می توانند این عیب را در خود پنهان كنند تا لحظه به لحظه در معرض دید قرار نگیرند. بهتر است در این قبیل جاها برای قسمت های سرو غذا و امثال آن، از طرح ها یا تركیب های لكه لكه یا خال خال استفاده شود.

*        در قسمت هایی كه رفت و آمد كم است و مشكل گرد و خاك بسیار کم یا احیانا در حد صفر است، می توان از رنگ های روشن استفاده نمود.

*        کفپوش محل های پر رفت و آمد باید دارای رنگ های تیره تر با بافت های مختلف و طرح های گوناگون باشد.

*        در مساله انتخاب رنگ یك اصل كلی دیگر باید مورد توجه قرار گیرد و آن این كه رنگ های مختلف، حالات گوناگون و متفاوتی را خلق می كنند یا حالات مختلف، رنگ های خاصی را طالب است. به همین مناسبت در محافل سرور و شادمانی باید حالت رنگ ها مسرت بخش و شادی آفرین باشد و به جنبه تفریح و خوشحالی، گرمی، حرارت و جذبه بیشتری بخشد و موجد شور  و شعف باشد و رنگ های سرد و گرفته، علامت آن است كه مجلس با سكوت و خاموشی، وقار و متانت برگزار شود.


شنبه 11 اردیبهشت 1389

الیاف ماده اولیه نساجی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :الیاف (نخ بخیه ) ،

الیاف ماده اولیه نساجی
الیاف ماده اولیه صنعت نساجی است. خصوصیات اصلی یك لیف عبارت است از نسبت فوق العاده زیاد طول به قطر آن، استحكام، لطافت، الاستیسیته، جذب رنگ و قابلیت ریسندگی؛ كه باعث سهولت تاب دادن الیاف و در نتیجه باعث افزایش قدرت نخ می شود.از مشخصه­های مهم یك لیف؛ طول (متوسط طول، توزیع طولی) ، سطح مقطع (مساحت كل، یكنواختی و شكل) ، تجعد (تعداد و دامنه تجعد) ، فنریت و مشخصات سطحی می­باشد. همچنین یك لیف باید دارای خصوصیات فیزیكی، شیمیایی و مكانیكی مطلوبی باشد. از خواص فیزیكی می توان به رنگ، جلا، وزن مخصوص، حرارت ویژه، هدایت الكتریكی وگرمایی، نقطه نرم شدن، دمای شیشه­ای و از خواص مكانیكی به استحكام، ازدیاد طول، مدول، الاستیسیته و بازگشت پذیری اشاره كرد. همچنین خواصی از قبیل رطوبت بازیافتی،تورم، عكس­العمل در برابر حلال­ها، تغییر شیمیایی در اثر حرارت، مقاومت در برابر عوامل جوی(اكسیژن، نور، حرارت، میكروارگانیزمها)، مقاومت شیمیایی به اسید، قلیا، عوامل اكسید­كننده و رنگ پذیری نیز دارای اهمیت می­باشد.
با توجه به کاربرد متنوع کالاهای نساجی، از پوشاك تا مصارف صنعتی، لزوم استفاده از الیاف با خصوصیات مختلف و روشهای متفاوت وجود دارد. روشهای مختلفی برای طبقه­بندی ویژگی­های مرتبط با خصوصیات الیاف،روشهای تولید و استفاده نهایی از آنها وجود دارد. هر چند که، طول و ظرافت دو پارامتر مهم از خصوصیات الیاف می باشند که پتانسیل کاربردی و فرآیند­پذیری الیاف را تعیین می­کنند.
براساس طول الیاف و فرآیند­پذیری در سیستم ریسندگی، الیاف به دو دسته الیاف استیپل کوتاه و الیاف استیپل بلند طبقه­بندی می­شوند. معمولاً، در حدود 58% از الیاف تولیدی در جهان در سیستم الیاف استیپل كوتاه و در حدود 7% در سیستم استیپل بلند ریسندگی می­شوند. فرآیند­پذیری الیاف در هر کدام از سیستم­های استیپل کوتاه و بلند، کاربرد ویژه­ای را تعیین می­کنند. در حالت کلی، الیاف ظریف و کوتاه، برای کاربرد در پارچه بیشتر ترجیح داده می­شوند، در حالیکه الیاف با طول بلندتر، معمولاً برای قالی، طناب و ریسمان استفاده می­شوند. طول الیاف سلولزی طبیعی، اصولاً براساس طول سلول واحد آنها و طول لیفی كه سلولهای واحد آن توسط مواد صمغی مانند لیگنین به همدیگر متصل شده­اند، تعیین می­گردد
اصولاً طبقه بندی الیاف در برگیرنده كلیه الیاف طبیعی و مصنوعی ،كار بسیار مشكل و شاید هم غیرعملی است. برای طبقه­بندی الیاف بر حسب منشأ تولید، خانواده، ساختمان شیمیایی،خواصومصرفآنها توسط متخصصین مختلف، پیشنهادات گوناگونی شده است. الیاف نساجی به دو طبقه اصلی الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی تقسیم می­شوند، كه هر یك از این دو طبقه، خود شامل گروه­های فرعی دیگری می­باشند. الیاف طبیعی مانند پشم و پنبه، الیافی هستند كه به طور طبیعی تولید می­شوند. الیاف مصنوعی، به الیافی اطلاق می­شود كه به خودی خود وجود ندارند و با استفاده از مواد خام اولیه و یا سایر مواد شیمیایی و با به كار­بردن روشهای صنعتی تهیه می­گردند. منشأ الیاف سلولزی، گیاهان موجود درطبیعت هستند كه منابعی بی پایان بوده كه تنها بخش كوچكی از این منابع قابلیت استخراج الیاف با خصوصیات مناسب صنعت نساجی را دارند
بر اساس منشأ، الیاف طبیعی به سه گروه فرعی تقسیم می­شوند: الیاف معدنی، الیاف گیاهی و الیاف حیوانی.
الیاف معدنی: مصرف این نوع الیاف در صنعت نساجی محدود است و آسبست كه در اصطلاح عامیانه، پنبه كوهی یا پنبه نسوز نامیده می­شود، نمونه­ای از این الیاف می­باشد.
الیاف گیاهی :الیاف گیاهی از چوب و برخی مواد كشاورزی، كه موادی قابل تجدید حیات هستند تولید می­شوند و دارای پتانسیل ایجاد محصولات جدید و جایگزینی مواد سوختنی هیدروكربنی مضر برای محیط زیست می­باشند الیاف گیاهی شامل مهمترین الیاف نساجی ، یعنی پنبه و سایر الیاف مانند كتان، شاهدانه و جوت است . این الیاف از طریق كشت تهیه می­شوند و پایه سلولزی (ماده سازنده گیاهان) دارندالیاف گیاهی به گروه­های فرعی زیر تقسیم می­شوند:
1) الیاف دانه­ای، مانند پنبه
2)الیاف ساقه­ای، مانند كتان، جوت، شاهدانه
3)الیاف برگی، مانند سیسال، مانیلا
4)الیاف میوه­ای، مانند نارگیل
الیاف حیوانی: الیاف حیوانی مانند ابریشم،كه توسط كرم ابریشم تولید می­شود، همچنین پشم و سایر الیاف شبیه مو، مانند كشمیر، آلپاكا و غیره را نیز در بر می­گیرد. این الیاف، پایه پروتئینی دارند كه تركیب پیچیده­ای است و قسمت عمده ساختمان بدن جانداران را تشكیل می­دهد. این الیاف به گروه­های فرعی زیر تقسیم می­شوند.
1) پشم
2) ابریشم
3) مو، مانند موی بز، خرگوش، شتر، اسب
الیاف سلولزی طبیعی تک سلولزی، پنبه و کاپوک، نسبتاً دارای طولهای کوتاه و در فرآیند سیستم استیپل کوتاه عمل شده، در حالیکه الیاف چند سلولی مانند کتان و چتایی، طولی بیش از 20سانتیمتر دارند و مناسب فرآیندهای سیستم استیپل بلند می­باشند. هر چند که کتان و دیگر الیاف بلند، از نظر صنعتی برای سیستم استیپل، طول بلندتری دارند، اما تلاشهای موفقیت آمیزی برای بدست آوردن الیاف کتان با طول کوتاه، مناسب مخلوط کردن با الیاف پنبه و پروسه­های سیستم الیاف استیپل کوتاه، صورت گرفته است. از طرفی برگهای نارگیل و ذرت، چند سلولی بوده و در نساجی مناسب پروسه­های الیاف طبیعی بلند می­باشند الیاف مصنوعی می­توانند بر حسب ماده تشكیل دهنده الیاف، به دو گروه فرعی متمایز از یكدیگر یعنی، الیاف بازیافته و الیاف سنتتیك تقسیم شوند:
الیاف بازیافته الیافی هستند كه ماده تشكیل دهنده آنها، قبلاً در طبیعت موجود بوده است و الیاف سنتتیك از مواد شیمیایی تهیه می­شوند كه دارای ساختمان لیفی نیستند و از طریق سنتز مواد اولیه و یا اجرای پروسس­های شیمیایی لازم، ساختمان لیفی به آنها داده می­شود و طبیعت درساختن آنها و یا در قسمتی از فرآیند تهیه آنها، نقشی ندارد و كلاً سنتتیك هستند. گروههای فرعی الیاف سنتتیك را به صورت زیر می­توان بیان كرد
- پلی­آمید، نظیر نایلون
- پلی­استرها، نظیر تریلین، داكرون
- مشتقات پلی­وینیل، نظیر پلی­وینیل الكل، كلراید
- پلی­اولفین ها، مانند پلی­پروپیلن، پلی­اتیلن
- پلی­اورتانها
الیاف طبیعی نسبت به مواد سنتتیك، دارای مزیتهایی از قبیل معایب محیط زیستی و سمی كردن محیط زیست كمتر و قابلیت تجزیه شدن بیولوژیكی می­باشند. اما مشكل اساسی الیاف گیاهی نسبت به الیاف سنتتیك، فقدان یكنواختی مواد است. الیاف سنتتیك می­توانند در یك روش خاص تولید شوند و الیاف تولیدی، دارای كیفیت یكنواخت و ثابت می­باشد، در حالیكه الیاف گیاهی، زمانیكه تولید می­شوند، شرایط رشد، تأثیر به سزایی بر نتایج و خصوصیات آنها دارد. تفاوتهای ایجاد شده به دلیل متفاوت بودن مناطق كشت، نوع خاك، آب و هوا و كشاورز می­باشد. عملیات رتینگ(جداسازی الیاف از قسمتهای چوبی ساقه و صمغهای گیاهی)، بر رنگ لیف، جداسازی دسته الیاف، مواد متشكله و استحكام لیف اثر می­گذارد. كیفیت لیف به شرایط زراعی، رشد و مكان لیف در گیاه نیز بستگی دارد. الیاف طبیعی گیاهی درصد تغییرات بالایی را نشان می­دهند.

مطلب ارسالی از طرف دوست خوبم آقای قاسمی


شنبه 11 اردیبهشت 1389

الیاف آزبست

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :الیاف (نخ بخیه ) ،

آزبست یا پنبه کوهی
آزبست واژه‌ای است کلی که برای تمام کانیهای سیلیکاته با خاصیت جدا شدن به صورت رشته های قابل انعطاف به کار می رود. به علت داشتن ویژگیهای نسوز بودن و قابلیت انعطاف بصورت یک ماده صنعتی با ارزش در آمده است .
آزبست واژه‌ای است کلی که برای تمام کانیهای سیلیکاته با خاصیت جدا شدن به صورت رشته های قابل انعطاف به کار می رود. به علت داشتن ویژگیهای نسوز بودن و قابلیت انعطاف بصورت یک ماده صنعتی با ارزش در آمده است که برای آن بیش از ۳۰۰۰مورد استفاده شناخته شده است مانند لنت ترمز ، پارچه های نسوز ، عایق های حرارتی. آزبست ها را می توان به دو گروه عمده

۱) سرپانتین

۲) آمفیبول

تقسیم کرد. کریزوتیل که یک هیدروسیلیکات منیزیم با فرمول شیمیایی Mg۳Si۲ O۵ (OH)۴است
.
نوعی آزبست سرپانتین و با ارزش ترین نوع می باشد که تمام آزبست های تجاری از آن مشتق می گردند ، رشته های محکم و ابریشمی کریزوتیل به آسانی ریسیده شده و تا حرارت ۲۷۵ درجه سانتیگراد را تحمل می کنند گسترش آنها بیشتر در سرپانتین که نوعی سنگ حاصل از تجزیه سنگهای فوق قلیایی نظیر پریدوتیت تحت شرایط دگرگونی درجه پایین و متوسط می باشد بنظر می رسد سرپانتین از تجزیه شدن الیوین توسط محلولهای گرم حاصل از سرد شدن ماگما که از نظر شیمیایی نیز فعال هستند به وجود آمده باشد
.
کریزوتیلها رگه هایی از رشته ها را داخل سرپانتین ایجاد می کنند که ممکن است ۲۰% سنگ را در بر گیرد. حداقل پنج نوع آزبست آمفیبولی شناخته شده اند. ولی کرسیدولیت که یک آمفیبول آهن سدیم دار با فرمول شیمیایی Na۲ ( Fe۳+ )۲ ( Fe۲+ )۳ Si۸ O۲۲ (OH)۲می باشد. معمولیترین نوع آن و بیشتر به نام آزبست آبی یا پنبه کوهی آبی معروف است. کرسیدولیت که رشته های ضخیم و طویلی است نسبت به کریزوتیل استحکام بیشتر و دوام کمتری دارد. همچنین مقاومت آن در برابر حرارت کمتر می باشد. سایر انواع آزبست آمفیبولی کاربرد کمتری دارند و مهمترین کاربردشان در تهیه مواد عایق است. کرسیدولیت که بیشتر در سنگهای دگرگونی نظیر اسلیت و شیست یافت می شود بنظر می رسد از دگرگونی سایر کانیها تحت دما وفشار بالای محیطی ، حاصل از عمق تدفین به وجود می آید. علیرغم کاربرد گسترده آزبست دفتر حفاظت از محیط فدرال (EPA) منعی تدریجی را برای تولیدات جدید آزبستی قرار داد و این ممنوعیت اعمال گردید
.
زیرا برخی از فرمهای آزبست چنانچه توسط استنشاق وارد ریه ها شوند می توانند به ان آسیب رسانده و منجر به سرطان ریه شوند. هنگامی که قوانین (EPA) بصورت قانونی درآمد توجه کمی را به موضوع خطرات آزبست مبذول داشت و در سال ۱۹۹۱ پنج حوزه قضایی در خواست لغو ممنوعیت مصرف آزبست توسط EPA را داشتند خط مشی EPA بر این اساس بود که تمام فرمهای آزبست خطرناک هستند در حالیکه مطالعات نشان می دهند تنها فرم آمفیبولی آن خطرناک است. کریزوتیل که رشته های مجعدی هستند در ریه ها جای گیری نمی کنند بعلاوه رشته های آن معمولا در بافتها محلول و ناپدید می شوند. در مقابل کرسیدولیت که رشته های نازک و صافی هستند به ریه ها وارد شده و آنجا باقی می مانند. این رشته ها به بافت ریه آسیب رسانده و در دراز مدت منجر به سرطان ریه می گردد. بنابراین آزبست هایی که باعث سزطان ریه می شود مربوط به کرسیدولیت هستند نه کریزوتیل ، از آنجایی که حدود ۹۵% آزبست های استفاده شده در امریکا از نوع کرسیدولیت می باشد. مردم می پرسند آیا خطر آزبست ها بطور اغراق آمیزی بیان شده است؟

خارج ساختن آزبست ها از ساختمانهایی که در آنها آزبست به کار رفته ممکن است ۱۰۰ بیلیون دلار هزینه داشته باشد برخی مطالعات اخیر نشان می دهند هوای داخل چنین ساختمانهایی دارای مقداری از رشته های آزبستی هستند که به همان مقدار در هوای خارج از ساختمان وجود دارد. بعلاوه خارج ساختن نامناسب میزان رشته های آزبستی که می توانند آلودگی ایجاد کند ، در بیشتر موارد در اثر این خارج کردن های نامناسب میزان رشته های آزبستی که می توانند توسط هوا جابجا شوند ، مقدارش به مراتب بیشتر از مواقعی می شود که آزبست ها به همان صورت در محل باقی می ماند. مشکل آلودگی آزبست ها ، نمونه خوب تاثیر زمین شناسی بر زندگی ما و اینکه چرا اطلاعات علوم پایه مهم هستند، می‌باشد .

مطلب ارسالی از طرف دوست خوبم آقای قاسمی


دوشنبه 6 اردیبهشت 1389

تازه هایی از دنیای پلیمر

   نوشته شده توسط: محمد s    

 

تازه هایی از دنیای پلیمر


معرفی راه حل های جامع برای رنگ آمیزی پلاستیك ها توسط شركت BASF درFakuma 2008


از دلایل حضور شرکت BASF این نمایشگاه می توان به مواردی از جمله معرفی انواع رنگ های سفارشی جامد، مایع و پودری شكل و تاثیر آن بر جذابیت بسته بندی ها و انتخاب مستربچ هایی با كاربردهای ویژه توسط مهندسان پلاستیك این شركت اشاره كرد. در نمایشگاه بین المللی صنعت پلاستیك Fakuma 2008 (18-14 اكتبر در شهر فردریچ شافن- آلمان) شركت BASF محصولات و خدمات خود را بطور گسترده ای در زمینه های مختلف به عرصه نمایش میگذارد، كه در این نمایشگاه تمركز شركت بر رنگ های سفارشی، افزودنی ها، تركیبات و مستربچ هایی با ویژگیهای خاص، آماده سازی و تهیه مواد جامد، مایع و پودری، که با در نظر گرفتن سفارش مشتری مورد توجه واقع شده، در این نمایشگاه بازدیدكنندگان میتوانند بطور گسترده ای به راه حل ها و استانداردهای جدید دسترسی داشته باشند كه رنگ آمیزی ترکیبات پلی كربنات ها نمونه ای از این موارد بشمار میرود. محلول های رنگی BASF راه حل های جامعی جهت رنگ آمیزی قطعات معرفی كرده و مزیت برجسته ی این محصولات حصول اطمینان از شفافیت بالای محصول نهایی و پراكندگی فوق العاده ی اجزاء رنگ درآمیزه می باشد، همچنین این ترکیبات در قالب مستربچ به صورت گرانول یا پودر نیز موجود بوده و درصورتیكه مصرف كننده خواهان رسیدن به درصد بالایی از مقاومت در برابر UV یا خواص حرارتی مطلوب باشد، BASF راه حل های ویژه ای را برای این منظور پیشنهاد میكند كه از آن جمله میتوان به محصولاتی مانند دسته ای از افزودنی ها بر پایه ی Uvinul® جهت رسیدن به حداكثر پایداری نوری و Lumogen® IR 1050 با خواص مقاومت حرارتی مطلوب اشاره کرد، در صورتیكه محافظت از عوامل، عناصر و اجزاء حساس مانند پروتئین ها و رنگ دهنده ها مد نظر باشد، BASF افزودنی های خاصی جهت تولید ظروف PET با خواص ویژه پیشنهاد كرده است، همچنین افزودنی هایی بر پایه یUvinul® S-Pack به طرز مطلوبی دارای خواص مقاومت در برابر UV بوده و از زرد رنگ شدن پلاستیك های قرار گرفته در معرض این تشعشعات جلوگیری میكنند. شركت BASF رنگ آمیزی با كیفیت بالا را برای مهندسان پلاستیك توسط محصولاتی مانندUltramid® (PA) و Ultradur® (PBT) و Ultraform® (POM) آسان كرده كه برطرف كننده نیازهای مشتریان بوده و به طرز مطلوبی با مستربچ های Sicopas® و Sicoversal® X مطابقت دارند، این مستربچ ها همچنین برای كاربردهایی نظیر تأخیر اندازهای شعله می توانند بكار روند. از ابتدای سال 2008 شعب این شرکت در اروپا تلاش خود را برای فعالیت و همكاری روز افزون با مشتریان افزایش داده و با تمركز بر شش بخش از بازار قطعات و بسته بندی های مربوط به صنایع ساختمان، تزئینات منزل، اتومبیل، الیاف، ورزش و تفریحات، BASF موقعیت خود را بعنوان یك تولید كننده مستربچ های سفارشی و ویژه برای مقاصد خاص در بازارهای جهانی تثبیت كرده است .




راه اندازی خط تولید عظیم تركیبات POM توسط Coperion


شركت Coperion Werner & Pfleiderer GmbH واقع در اشتوتگارد-آلمان دو خط تولید عظیم تركیبات پلی اکسی متیلن (POM)را برای یك شركت در شرق چین راه اندازی كرد كه از ماه May همین سال به بهره برداری رسید، این خط تولید جهت آمیزه كاری، گاز زدایی، پایدار سازی و خردكردن مواد اولیه پلیمری بكار میرود. هر یك از این سیستم ها دارای توان اسمی خروجی در حدود 4000kg و شامل یک سیستم ورودیZSK MEGAcompounder با قطر مارپیچ 250 میلیمتر، یك پوشش مبدل پیوسته، یك سیستم خنك كننده در قسمت جلویی دستگاه (WRG 320) برای دانه هایی با اندازه ی 2mm و یك سیلندر در قسمت میانی برای خشك كردن و رسیدن به محصول نهایی كه به گونه ای ویژه جهت كاربردهای مختلف طراحی شده اند. این اكسترودر دارای سیلندری با سه محفظه جهت گاز زدایی بوده كه براحتی قابل نصب و تعویض بر روی دستگاه جهت جابجایی و حمل آسانتر آن به سایر نقاط میباشد. گروه Coperion، با همكاری شركتهای Coperion Werner & Pfleiderer و Coperion Waeschle و Coperion Keya و Coperion Hartmann و بیش از 20 فروشنده و دیگر شركتهای خدمات رسان وابسته بعنوان قدرتی برجسته از لحاظ تكنولوژی و بازاریابی در زمینه ی سیستم های آمیزه كاری بشمار میرود. تولیدات و طراحی های سیستم های Coperion، شامل ماشین های آمیزه كاری پلاستیك ها، افزودنی ها و مواد شیمیایی، صنایع دارویی و غذایی و مواد معدنی بوده و در سال مالی 2007 این شركت به فروشی معادل 480 میلیون یورو دست یافته و تا تاریخ 31.12.2007 بیش از 2100 نفر كارمند داشته است.


راه اندازی واحد صنعتی تولید پلیمرAkulon® PA6 توسط DSM در چین


شركتRoyal DSM N.V. واقع در هلند و فعال در زمینه ی علوم مهندسی مواد و علوم زیستی، از افتتاح یك واحد صنعتی جدید در شهر Jiangyin (استان Jiangsu- China) خبر داد. محصولات این خط تولید شامل گریدهای ویسكوزیته بالای Akulon® polyamide 6 (PA6) و با هدف رشد روز افزون مواد اولیه مورد نیاز بازار بسته بندی مواد غذایی در آسیا می باشد، این واحد صنعتی در سپتامبر 2006 و با هزینه ای بالغ بر دهها میلیون دلار آمریكا راه اندازی شده است. کشور چین برای شرکت DSM از اهمیت بالایی برخوردار بوده و تا سال 2010 جزء قدرت های مهم در این زمینه بشمار خواهد رفت، این واحد اولین واحد پلیمریزاسیونAkulon® PA6 در چین میباشد كه به طرز قابل ملاحظه ای نیاز روز افزون بازار تقاضای polyamide 6 را در این ناحیه از جهان برطرف كرده و همچنین جهت توسعه صنعت در حال رشد بسته بندی مواد غذایی در چین و آسیا- اقیانوسیه فعالیت میكند. این واحد از پیشرفته ترین تكنولوژی ها بهره گرفته و دارای بهترین تجهیزات ایمنی و سیستم های مطابق با استانداردهای زیست محیطی می باشد، طراحی ویژه ی این تاسیسات آنها را قادر ساخته تا در صورت افزایش تقاضای بازار مصرف، ظرفیت تولید خود را به میزان قابل ملاحظه ای اصلاح كرده و افزایش دهند، این عوامل DSM را قادر ساخته تا بعنوان تنها شركت تولید كننده ی كامل محصولات PA6 شامل كاپرولاكتام، پلیمر و آمیزه كاری آن در چین باشد. Akulon® Polyamide 6 (PA6) پلیمری ترموپلاست است كه دارای خواص مكانیكی مطلوب در دماهای مختلف بوده و دارای كاربردهای بیشماری در صنایع اتومبیل، اثاثیه منزل، تجهیزات ورزشی، الكترونیك، ظروف بسته بندی و صنایع روشنایی میباشد. كاپرولاكتام تولیدی توسط این شركت نیز بعنوان ماده اولیه ی PA6 بوده كه DSM را بعنوان تولید كننده ای برجسته در این زمینه قرار داده است.Akulon® PA6 با وجود وزن كم در بسیاری از كاربردها جایگزین مناسبی برای فلزات بوده كه از جمله این كاربردها میتوان به استفاده در صنعت اتومبیل اشاره كرد كه در نهایت كاهش انتشار گاز CO2 را سبب میشود. بخش پلیمرهای مهندسی این شرکت نیز جهت تولید موادی با عملكرد های ویژه فعالیت داشته كه یكی از عرضه كنندگان جهانی ترموپلاستیك ها بشمار می رود و نقش مهمی در تولید مواد با خواص ویژه دارد، این مواد شامل Stanyl® (پلی آمیدی با عملكرد بالا)، Akulon® (پلی آمید 66 , 6)، Arnitel® TPE-E و Arnite® ( PET , PBTپلی استرها)، Xantar® (پلی كربنات) و Yparex® می باشد كه این مواد در تركیباتی ویژه برای كاربرد در صنایع الكتریكی و تجهیزات الكترونیكی، صنایع اتومبیل، بسته بندی های مرغوب و همچنین بسیاری از كاربردهای مكانیكی و اكستروژنی بكار میروند. همچنینStanyl® پلی آمیدی با خواص حرارتی مطلوب بوده كه در بازار جهانی از اهمیت بسیار بالایی برخوردار میباشد. Akulon® و Arnite® وArnitel® وStanyl® و Xantar® و Yparex® علامت های تجاری هستند كه توسط DSM به ثبت رسیده اند.


دعوت DuPont از تولیدكنندگان خلاق و نوآور به مناسبت هفتادمین سالگرد تولید Teflon® جهت شركت درمراسم 2008


Plunkett همزمان با هفتادمین سالگرد كشف پلیمر پلی تترا فلئورواتیلن (PTFE) توسط شركتDuPont™ که بعدها این محصولTeflon® نام گرفت، جشنی برگزار می شود كه در آن DuPont از فعالان در این بخش جهت شركت در مراسم 2008 DuPont Plunkett دعوت بعمل می آورد. جایزه ی Plunkett در شناسایی تولیدكنندگان خلاق و نوآور و كاربرد های ویژه ی فلئوروپلیمرها بعنوان تركیباتی حساس كمك خواهد كرد. مواد فلئوروپلیمری DuPont شامل Teflon®, و DuPont™ Tefzel® و DuPont™ Nafion®و DuPont™ Tedlar® و DuPont™ Zonyl®، همكنون در قالب فیلم، الیاف، مواد رنگی، پوشش ها، رزین ها و fluoroadditive ها در كاربردهای مختلف در دسترس است. از زمان این كشف تا كنون Teflon® بسیاری از نیازهای فنی را در زمینه های مختلف از قبیل تجهیزات آشپزخانه ای، صنایع الكترونیك، هوا فضا، فرآیندهای شیمیایی و نیمه رساناها بر طرف كرده است. این مراسم در سال جاری با رویکردی متفاوت برگزار می شود که شامل افزایش ارزش جوایز و توجه ویژه به كسانی كه برای اولین بار در این مراسم شرکت كرده اند است. همچنین معیارهای ارزیابی شركت كنندگان شامل تولیدات خلاقانه و كاربردهای جدید، افزایش مقاومت محصول، كاهش ضایعات محیطی، توجیح اقتصادی و رفع نیازهایی كه تاكنون بطور كامل بر طرف نشده اند میباشد. این جوایز به افتخارDr. Roy Plunkett و بدلیل كشف PTFE در سال 1938 و در هنگام انجام آزمایش با گازهای سردخانه ای توسط وی، Plunkett نام گرفت. از آن زمان تاکنون، این شركت خانواده ی كاملی از این پلاستیكهای متنوع را باخواص منحصر بفرد و كاربردهای مختلف عرضه کرده است. DuPont یك تولیدكننده ی برجسته در زمینه ی رزین های فلوروپلیمری، افزودنی ها، فیلمها و آمیزه های رنگی (polytetrafluoroethylene) PTFE، PFA (perfluoroalkoxy)، FEP (fluorinated ethylene propylene)، ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene)، PVF (polivinylfluoride) میباشد و بازارهای عمده ی این محصولات شامل صنایع اتومبیل، صنایع شیمیایی، نیمه رساناها، اكتشافات نفت، صنایع پایین دستی، فن آوری اطلاعات، هوا فضا، الكترونیك، تزئینات منزل، ساختمان و صنایع انرژی های تجدید پذیر است. این شركت بر پایه دانش و خدمات فنی در سال 1802 تاسیس و همكنون در بیش از 70 كشور فعالیت داشته و اخیراً بازار صنایع كشاورزی، صنایع غذایی، ساختمانی، ارتباطات، حمل و نقل را هدف گرفته است.




معرفی پوشاك حاصل از 100% مواد دور ریختنی برای اولین بار توسط EcoGear


ادغام مدهای جدید و شیوه های بومی كه نتیجه ی آن تهیه ی پوشاكی دوستدار محیط زیست بوده، برای اولین بار توسط EcoGear معرفی و موجب تغییر در نگرش نسبت به نوع پوشش ها شده، بطوریکه این پارچه های تولیدی برای مردان، زنان و كودكان در روند مدلهای جدید جهش قابل ملاحظه ای را سبب گشته است. الیاف ECO از باقیمانده ی پارچه های برش خورده در كارخانه های پوشاك بدست می آید، بدین ترتیب كه این قطعات برش داده شده برحسب نوع و درجه رنگ از هم تفكیك شده و سپس آنها را به الیافی بسیار ریزتر تبدیل كرده و در نهایت با یك رشته ی پیوسته از نخ پلی استر بدست آمده از ضایعات پلاستیك های دور ریختنی ادغام كرده و این رشته های بدست آمده را در كارخانجات پوشاك ECO ریسندگی میكنند، كه در طی هر یک از این فرایند ها هیچگونه مواد شیمیایی سفید كننده و مواد رنگزا بكار برده نمی شود. این شركت توسط Robert Hii كه بمدت 20 سال در صنایع پوشاك Toronto فعالیت داشته تاسیس شده، وی تحقیقات خود را در این زمینه برای رسیدن به الیافی حاوی 100% مواد ضایعاتی از سال 2007 آغازكرده و تعهدات این شركت در توجه به مسائل زیست محیطی در تمام مراحل سازمانی قابل توجه بوده است، همچنین در فرایند تولید این پوشاك سعی بر آن شده تا وجود كربن را به حداقل رسانند. در بخش گرافیك این شركت بطور مستقیم از هر دو نوع چاپ های پایه آبی چاپ توری و چاپ مركب های ارگانیك استفاده می شود، كه هر دوی آنها عاری از PVCs و فتالات میباشند استفاده میشود. برچسب زدن بر این پوشاك نیز توسط مركب های Soy و تركیب آن با یك رشته ی خام از الیاف تهیه شده از گیاهان مكزیكی صورت میگیرد. EcoGear هرساله1% از فروش خود را به سازمان های دوستدار محییط زیست و بنیادهای تحقیقاتی اختصاص داده و همچنین توجه به تفاوتهای اقلیمی مناطق مختلف جهان از اصول بنیادی این شركت بوده است. این شركت همواره استانداردهای جدیدی در زمینه ی تهیه ی پوشاك دوستدار محیط زیست تدوین میكند، EcoGear در یك همكاری با عرضه كنندگان پوشاك در طراحی و تولید الیاف خواب دار و الیاف بافته شده و با هدف ارائه ی مجموعه ای كامل از شیوه های نوین تولید و ساخت این قبیل محصولات فعالیت چشم گیر داشته است.




تهیه ی قطعات الكترونیكی كشسان به کمک لاستیك های رسانا


یك گروه تحقیقاتی ژاپنی از دانشگاه توكیو اخیراً از تولید نوعی ماده با خاصیت شبه الاستیك خبر دادند كه میتواند الكتریسیته را حتی در حالت خمیدگی، چین خوردگی و یا تحت کشش به طرز مطلوبی هدایت كند. این مواد با وجود چین خوردگی ابعادی در بیش از یك تا سی دقیقه میتوانند الكتریسیته را بدون هیچگونه اختلالی از خود عبور دهند، و از جمله كاربرد های این مواد میتوان به نصب بر روی مدارهای الكتریكی با سطوح انحنادار و قسمتهای متحرك ربات ها اشاره کرد. این مواد به كمك نانو لوله های كربنی تهیه شده كه شامل ملكول های كربن با قابلیت كشسانی و هدایت الكتریكی مناسبی هستند. Dr. Tsuyoshi Sekitani یکی از اعضای این تیم تحقیقاتی می افزاید: با توجه به گزارش های به چاپ رسیده در Science journal ، یك ورق از این مواد با ابعاد 20x20cm میتواند تا 70% كشیده شود بدون اینكه خللی در خواص الكتریكی یا مكانیكی آن ایجاد شود. چندین شرکت پیشرو در صنعت الكترونیك، از جمله شركت نوكیا در زمینه ی ساخت تلفن همراهی با قابلیت خمش و تا خوردگی كه در آن از فناوری نانو برای رسیدن به این خواص استفاده شده بسیار فعال اند.
سیستم های Sigpack راه حلی سیستمی برای پاكتهای محتوی چای فوری
این سیستم از تركیب خلاقانه ی دو محفظه ی Stick و Pullحاصل شده كه بازده ی موثر آن وقتی حاصل میشود كه این دو محفظه در كنار هم بكار برده شوند. این محصول مطابق با احتیاجات و سفارشات مشتری تهیه میگردد. سیستم های Sigpack ، تكنولوژی بسته بندی شركت Bosch بوده، كه در یك همكاری نزدیك با شركتBistrozucker سیستمی یك پارچه برای چای در محفظه ای سوراخ دار (Stickpack) را تولید کردند، بطوریکه این محفظه ی سوراخ دار به عنوان سیستم دوم، و به همراه یك محفظه ی فشاری (Pull Pack) در قالب یک سیستم قرار داده می شوند. در همكاری دیگری میان شركت هایAlcan و Bistrozuckerکه به سبب تركیب محفظه ی Stick و محفظه ی Pull و در نتیجه دستیابی به سیستم Sigpack صورت گرفته، محفظه ی Pull به مفهوم سیستمی است كه با سرعتی ویژه و دقت خاصی توزیعی یكنواخت و كامل را حاصل میكند بطوریکه مصرف كننده قسمت بلندتر محصول را با یك دست نگهداشته و كشیده و با دست دیگر قسمت كوتاهتر گوشه ی محفظه را می گیرد. هر دو نوع بسته بندی Stickpack وPullpack رسیدن به طعم واقعی چای را تضمین كرده و مصرف کننده را از رسیدن به بهترین كیفیت ممکن مطمئن می سازد. هدف از این همكاری جایگزین كردن پاكت های قدیمی محتوی چای فوری با یك سیستم كاملاً جدید بوده كه آسودگی بیشتری را برای مصرف كننده در پی دارد. در همكاری با شركت Alcan پیشرو در تولید ورق های بسته بندی، این دو شركت یك ورق بسته بندی با نام "springback" را كه بعد از پر شدن بصورت لوله ای در می آید تولید كردند، و فرایند آن براساس یك شبكه ی سوراخ دار كنترل میشود، که این محصول به تایید اداره ی استاندارد دارو و غذای آمریكا (FDA) رسیده است. این محفظه ی Stick از چای پر شده و در نهایت Tpot (tea portion of design) جایگزین پاكت های قدیمی محتوی چای فوری شده و استفاده از آنرا آسان كرده، این كاربری ساده و آسان امكان طراحی این سیستم را برای محصولاتی دیگر نظیر قهوه و مواد دارویی نیز ممكن ساخته است. گروه صنعتی Bosch یك عرضه كننده ی جهانی تكنولوژی و خدمات است كه در بسیاری از صنایع از جمله اتومبیل سازی، كالاهای مصرفی و تكنولوژی ساختمان سازی نیز فعالیت چشمگیر داشته و در سال مالی 2007 به فروشی بالغ بر 46.1 بیلیون یورو دست یافته است. این شرکت هر ساله بالغ بر 3 بیلیون یورو از فروش خود را به تحقیقات و توسعه اختصاص داده و در سال 2006 بیش از 3000 اختراع ثبت شده در سراسر جهان داشته است این شركت در سال 1886 در اشتوتگارد و توسطRobert Bosch بعنوان «تعمیرگاه ماشین های ابزار دقیق و مهندسی الكترونیك» تاسیس شده است.
Monash تولید كننده ی نسل جدید سوخت خودروهای هیبریدی
دانشمندان دانشگاه Monash انقلاب عظیمی در طراحی پیل های سوختی برای كاربرد در نسل جدید خودروهای هیبریدی بوجود آوردند كه میتواند ساخت وسایل نقلیه را ارزان تر و اطمینان بیشتری را برای مصرف كننده حاصل كند. این پیشرفت غیر منتظره كه در مجله ی Science نیز به چاپ رسیده در ارتباط با طراحی یك سلول سوختی می باشد كه دارای پوششی ویژه بنام Goretex است كه در آن از تكنولوژی پیشرفته ای استفاده شده و از اجزاء بسیار حساس این سلولهای سوختی بشمار میرود. تیم دانشمندان Monash یك هوا- الكترود را طراحی و مورد آزمایش قرار دادند كه توسط یك لایه بسیار نازك از این الیاف پلاستیکی (اندكی بیش از 0.4 میكرون ضخامت و یا بعبارتی 100 برابر نازك تر از یك تار موی انسان) پوشانده شده، این الیاف پلاستیكی علاوه بر خاصیت رسانایی مطلوب دارای قابلیت تبادل هوا به بیرون و درون خود هستند و دیگر اینكه هم بعنوان الكترود سلول سوختی و هم كاتالیست عمل میكنند. Goretex در صنعت پوشاك نیز انقلابی عظیم پدید آورده است كه میتواند برای موتور سواران بسیار مناسب و قابل اطمینان باشد، بطوریكه بخارات زاید از این پوشش خارج شده و بدن شخص را قادر میسازد تا تمایل كمتری به از دست دادن دما نسبت به حالت عادی داشته و شخص احساس راحتی بیشتری کند. پروفسورDoug MacFarlane از دانشگاه Mouash در مركز استرالیایی علوم مواد الكترونیكی (ACES) میگوید: این كشف احتمالاً توسعه ای بسیار مهم در زمینه ی تكنولوژی سلول سوختی در 20 سال اخیر بوده كه فواید آن در صنایع موتوری و برای رانندگان موتور سیكلت بسیار چشم گیر است. این طراحی جدید نیاز سازندگان را به پلاتینیوم بعنوان كاتالیست كه بطور رایج در فرایند ساخت آنها كاربرد فراوانی داشته برطرف میكند. اتكای ما به پلاتینیوم احتمال استفاده از سلول سوختی را در ماشین های مسافری بطور فزاینده ای غیر متحمل كرده، و از طرفی هزینه های اجزاء پلاتینیومی به غیر از هزینه های سلولهای سوختی رایج برای یك ماشین كوچك با یك موتور الكتریكی 100kw بیشتر از كل قیمت یك موتور بنزینی بوده، همچنین تولیدات سالیانه ی جهانی پلاتینیوم تنها برای حدود 3 میلیون وسیله ی نقلیه درسراسر جهان كافی بوده كه این مقدار كمتر از یك بیستم تولید سالیانه ی وسایل نقلیه میباشد. این سلول سوختی جدید در دوره های متفاوت و بیش از 1500 ساعت با هیدروژن بعنوان منبع سوخت اصلی مورد آزمایش قرار گرفت، تست مذکورنشان داد كه هیچ علامتی از تخریب یا فساد در عملكرد این مواد وجود نداشته و همچنین نرخ تبدیل اكسیژن در آن قابل مقایسه با نرخ تبدیل اکسیژن در الكترودهای كاتالیستی پلاتینیوم با شكل هندسی مشابه است، و همچنین فساد و تخریب این الكترودها بوسیله ی كربن مونواكساید نیز رخ نمی دهد. یك مقدار كم از كربن مونواكساید كه معمولاً درصدی از آن در اگزوزهای موتورهای بنزینی وجود دارد یك مشكل اساسی برای سلولهای سوختی بشمار رفته زیرا در اثر آن پلاتینیوم كاتالیست به آرامی فاسد شده و سرانجام نابودی سلول را منجر میشود. رسیدن به محصولی اقتصادی تر، و مواد اولیه ای قابل دسترس تر، طول عمر و اثر بخشی بیشتر نسبت به سلول های پلاتینیوم از نكات مهمی است كه توجه این تیم تحقیقاتی را در خصوص طراحی و تولید این سلولهای سوختی جلب كرده است.
تولید رزین جدید HDPE با خواص ویژه جهت استفاده در خودروهای Bio-Diesel توسط LyondellBasell
شرکت LyondellBasell اخیرا دسته ای از پلیمرها با ویسکوزیته ی بالا نظیر پلی اتیلن را با نام اختصاری Lupolen روانه ی بازار کرد که دارای خواص ویژه و مقاومت بالا جهت استفاده در خودروهای Bio-Diesel می باشد، و از این رو توجه تولیدکنندگان مخزن های سوخت این گونه خودروها را به خود جلب کرده. این محصول جدید، همکنون توسط فرایندهای قالب گیری دمشی (Lupolen 4261 AG BD) و قالب گیری تزریقی (Lupolen 4261A IM BD) در دسترس می باشد. نتایج آزمایشات انجام شده برLupolen HDPE نشان می دهد که کاربرد تکنیک های قالب گیری تزریقی و دمشی تاثیر بسیار مهمی بر مقاومت شیمیایی این مخازن نسبت به سوخت های زیست سازگار در مقایسه با گرید های دیگر پلی اتیلن های موجود در بازار دارد، بطوریکه پس از 1500 ساعت ارتباط سوخت با مخزن، وسیکوزیته ی ذاتی پلی اتیلن به میزان 1.7% دچار تغییر میشود، که در نمونه های جدید بهبود مقاومت این مخازن به میزان سی برابر در مقایسه با نمونه های قبلی افزایش داشته است. تاثیر نامطلوب سوخت های زیست سازگار بر HDPE برای سال های متمادی ناشناخته مانده بود زیرا همواره از روش های قدیمی آزمایش استفاده می شده، در این روش ها سوخت مورد نظر در محفظه برای یک دوره ی طولانی مدت و در معرض دمایی بالا قرار داشته، از این رو سوخت موجود در مخزن می توانست به آن آسیب رساند، و در نتیجه خواص عمومی این مواد پلیمری را تغییر دهد، این در حالی است که محصول جدید حاصل ازLupolen HDPE همواره در دمای 40 درجه ی سلسیوس قرار داده شده و در مدت 11 سال قابلیت نگهداری سوخت زیست سازگار را دارد.
تولید نسل جدید شیشه های پیشرفته ی پلی كربناتی توسط شرکت Bayer
محصول جدید BayVision™ ، تولید شده توسط Bayer MaterialScience's (BMS) و با رویکردی جدید در صنایع شیشه های اتومبیل تولید شده، و تركیب اولیه ی آن از مواد خام شیشه سازی بوده و فرایندهای پلاستیكی روی آن صورت گرفته و سپس بطور گسترده ای توسعه یافته است و شامل منابع مهندسی در یك محصول و مجموعه ی خدمات پس از فروشی مناسب با نیاز هر یك از مشتریان میباشد. اتومبیل "i-mode" نتیجه ی همكاری دقیق و مبتكرانه میان شركت های Hyundai و Bayer بوده كه در آن طراحی سطوح شفاف با روش حرارتی ویژه برای اتومبیل ها به بهترین نحو به نمایش در آمده است. با دستیابی به این تكنولوژی ، تمام صنعت و عرضه كنندگان به فواید قابل ملاحظه ای در كاهش وزن و رسیدن به اشكال سه بعدی بوسیله استفاده از رزین پلی كربنات Makrolon® بجای شیشه دست می یابند. BayVision™ یك محصول مرغوب و كم نظیر در رقابت با تمامی تولید كنندگان شیشه های اتومبیل بشمار میرود كه مجموعه ی جامعی از امكانات را تنها با دستیابی به یك منبع برای مشتریان فراهم ساخته است. یك مرحله ی برجسته در توسعه این شیشه ها همكاری میان BMS و شركت تولید كننده ی مواد پیشرفته ی Momentive واقع در لوركوزن- آلمان بوده، بدین ترتیب كه Momentive یك سیستم پرایمر SHP 470 FT 2050 را برای پوشش های سخت پلی كربناتی ارائه کرده كه در شكل ظاهری و خواص نهایی ماده تاثیر بسزایی دارد، كه نتیجه ی این تركیب رسیدن به مقاومت جوی و مقاومت در برابر خراش بسیار بالای این محصولات است. آزمایشات انجام شده بر روی رزین پلی كربنات Makrolon AG 2677 ، نشان داد كه شیشه های تولیدی توسط این پلیمر از شفافیت فوق العاده ای برخوردار بوده، نکته ی مهم اینکه این محصول جدید جهت کاربرد در سقف اتومبیل ها بسیار مورد توجه قرار گرفته،همچنین فرایند پذیری این پوشش سخت بسیار آسان تر و اقتصادی تر از نمونه های قبلی می باشد. در یك فرایند دو مرحله ای، پوشش اولیه در ابتدا بر روی سطحی بر پایه ی پلی سیلوكسان AS 4700 برای رسیدن به مقاومت سایشی و مقاومت جوی مطلوب اعمال میگردد که این پرایمر با AS 4700 بسیار سازگار بوده پوشش های بر پایه ی سیلوكسان در استفاده از ورق های پوششی رزین پلی كربناتMakrolon AG 2677 در بسیاری از كاربردها رایج بوده و در شرایط مشابه كاربردی ، پرایمر پیشنهادی جدید دارای مقاومت جوی بسیار بیشتری نسبت به فرمولبندی پرایمرهای استفاده شده در قدیم می باشد. فرایند دو مرحله ای پیشنهاد شده توسط BMS تولید شیشه های پلی كربنات با اثر بخشی و بازده ی قیمتی بهتر نسبت به دیگر رقبا را امكان پذیر ساخته است. در مقایسه با شیشه، بهترین فایده ی پلی كربنات بعنوان شیشه این است كه طراحان برای شكل دهی آن آزادی عمل بیشتری داشته، این در حالی است كه در قدیم قدرت برش بسیار زیادی جهت ساخت این گونه محصولات مورد نیاز بوده، این فناوری جدید موجب كاهش مصرف سوخت و كاهش انتشار Co2 شده، ضمناً با استفاده از این نوع محصول در وسایل نقلیه قسمت بالایی وسیله سبکتر شده و مركز نقل آن به نقطه ی پایین تری نزدیك به زمین انتقال یافته و كنترل عملكرد وسیله برای راننده راحت تر میشود.


یکشنبه 29 فروردین 1389

مراحل نصب و بازرسی خطوط لوله دریایی بانگرش کاربردی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :نرم افزار ،

مراحل نصب و بازرسی خطوط لوله در یایی بانگرش کاربردی منبع


یکشنبه 29 فروردین 1389

مطالعات مهندسی خطوط انتقال گازبرای مهندسان شیمی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :نرم افزار ،

مطالعات مهندسی خطوط انتقال گاز برای مهندسان شیمی منبع


یکشنبه 29 فروردین 1389

نرم افزاری جهت طراحی برج های سینی دار

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :نرم افزار ،

FRI Tray Rating 1.40

نرم افزاری جهت طراحی برج های سینی دار


دوشنبه 23 فروردین 1389

صنعت رنگ سازی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت رنگ ،


رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم می گویند. انسان در پهنه تولید تزئین خانه ها ، پوشاک و حتی نوشابه ها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد . بطور کلی از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده می شود .


 تاریخچه


سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان به دوران غارنشینی می رسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را می توان در ساختن کشتی نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد. برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده می شد .  اجزای تشکیل دهنده رنگ ها  هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:
 رنگ دانه :


که ماده رنگی نامحلول در آن است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی به عنوان اولین رنگ دانه ها مورد استفاده انسان قرار می گرفتند ).
 محمل رنگها:مایعی است که با رنگ دانه مخلوط شده کاربرد آنرا آسان می کند و در چسبیدن آن کمک می کند ( از سفیده تخم مرغ چسب عسل محلول قند به عنوان محمل های رنگ استفاده می شد. امروزه متداول ترین محمل های رنگ دانه ها را آب یا روغن تشکیل می دهد. از اینرو رنگ ها را به دو دسته رنگ‌های روغنی و رنگ‌های آلی تقسیم می کنند.


انواع رنگ دانه ها


 اکسید ها :


لیمونیت ( Fe2O3.2H2O ) برای تهیه رنگ قرمز مصرف می شود و یکی از قدیمی ترین رنگ دانه هاست.
هماتیت ( Fe2O3 ) برای تهیه رنگ قرمز روشن بکار می رود. دی اکسید تیتان ( TiO2 ) برای تهیه رنگ سفید روشن و بسیار مرغوب که در هوا تیره نمی شود به کار می رود. معمولا آن را با سولفات باریم مخلوط می کنند. ZnO که از مهم ترین رنگ دانه های سفید است و از تجزیه کربنات روی و یا سوزاندن فلز روی در هوا حاصل می شود. سرنج ( Pb2O3 ) که رنگ سرخ یا قرمز تیره دارد و بیشتر برای پوشانیدن سطح قطعات فو لادی به منظور حفاظت آن ها از زنگ زدن ، کاربرد دارد.


سولفید روی و لیتوپن :


سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف می شود و از مزایای آن این است که بر خلاف سفید اب سرب در هوا سیاه نمی شود. این رنگ دانه معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.


 سفید اب سرب :


این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)2 , pbCO3 که از قرن ها پیش شناخته شده بود . قدرت پوشش آن ها زیاد است ولی در هوا به علت وجود H2O به مرور سیاه می شود . برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید می توان از تاثیر پر اکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.


دوده چراغ و زغال استخوان :یکی از اجزایی رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف می شود.


رنگ دانه های فلزی :


مانند پودر آلومینیم در روغن جلا که که از آن برای حفاظت وسایل آهنی و فولادی استفاده می شود.


برنز آلومینیم ( آلیاژ AL,CU) در روغن جلا که از آن برای ایجاد رنگ بسیار زیبای طلایی برای دور قاب ها و ... استفاده می شود.


 رنگ دانه های آبی :


مهم ترین این این رنگ دانه ها آبی پروس و آبی نیلی یا لاجورد است. آبی پتروس که یکی از مهم ترین رنگ های آبی است . لاجورد نیز یکی از رنگ های آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا حاصل می شود.


 رنگ دانه های زرد :


مهم ترین این رنگ دانه ها کرومات روی و کرومات سرب است . از قطران زغال سنگ نیز رنگ دانه های الوانی بصورت نمک های نامحلول فلزات به دست می آید که در هیدروکسید آلومینین بصورت ژله می بندد. این ژله را پس از خشک کردن به صورت پودر با رنگ دانه های نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط می کنند و در انواع رنگ های مورد نیاز به کار می برند.


 رنگ‌های روغنی :


در این نوع رنگ‌ها ، رنگ دانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب نظیر اسیدهای اولیک و یا لینولنیک می باشد حل می کنند. این روغن‌‌ها در هوا اکسیده شده و به ترکیبات سیر شده تبدیل می شوند و لایه‌ای سخت مقاوم و محافظ تشکیل می دهند که از نفوذ آب در رنگ دانه جلوگیری می کنند.


رقیق کننده :


برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ به کار می رود و معمولا یک حلال هیدرو کربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.


خشک کننده :


یکی از اجزای رنگ‌های روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگ ها را دارد و معمولا مخلوطی از اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک )بصورت استر مصرف می شود.


 رنگ‌های پلاستیکی


با اضافه کردن رزین های سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد در روغن جلا رنگ های پلاستیکی حاصل می شود. این نوع رنگ ها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن اهمیت و کاربردهای زیادی دارد.


رنگ‌های لعابی یا مات با اضافه کردن رنگ هایی نظیر TiO2 به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده و بعد برای مات کردن هر نوع رنگی به کار می رود .


 رنگ اتومبیل


این نوع رنگ ها باید این ویژگی را داشته باشند که به سرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور رنگ دانه را در حلال های آلی بسیار فرار نظیر استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل می کنند . برای رنگ‌های متالیک ( فلزی ) از رنگ دانه های فلزی استفاده می شود .


چهارشنبه 18 فروردین 1389

پمپها

   نوشته شده توسط: محمد s    

پمپ هیدرولیك

 

پمپ به عنوان قلب سیستم هیدرولیک،    توان مکانیکی را که بوسیله موتورهای الکتریکی یا احتراق داخلی تامین می گردد به توان هیدرولیکی تبدیل می کند. پمپ فقط مولد جریان سیال بوده و سطح فشار ایجاد شده به میزان بار مقاومی که توسط عملگر سیستم هیدرولیک بر آن غلبه میشود، بستگی دارد.

پمپ جابجایی مثبت به ازاء هر دو ر چرخش محور پمپ ،مقدار مشخصی از سیال را به سیستم هیدرولیك ارسال مینماید. پمپ جابجائی مثبت (دبی ثابت و متغییر ) شامل انواع پمپ دنده ای ، پره ای و  پیستونی محوری و شعاعی میباشد. 

پمپ پیستونی پمپ پره ای

در انتخاب پمپهای با جابجایی ثابت موارد ذیل باید در نظر گرفته شود:

  • قطر دهانه های پمپ

  • فشار كاری در خروجی پمپ

  • فشار كاری در ورودی پمپ

  • سرعت دوران پمپ

  • حجم جابجایی روغن

  • دبی موثر

  • توان موتور محرك پمپ

  • دمای كاری روغن

  • درجه ویسكوزیته

  • فیلتراسیون

نحوه انتخاب پمپهای هیدرولیك

اولین مرحله در انتخاب مدار تغذیه و تعیین پمپ مناسب برای یك كاربرد معین در سیستمهای هیدرولیك، بررسی میزان فشار و جریان مورد نیاز در مدار است. ابتدا منحنی های جریان و فشار در یك سیكل زمانی باید بررسی شود. سپس همزمانی مصرف درالمانهای مختلف تعیین گردد. بدین نحو حداكثر جریان مورد نیاز مشخص میگردد. برای تعیین یك مدار تغذیه مناسب به موارد ذیل باید توجه نمود:

1) در سایزینگ پمپ ها در عمل حدود ده درصد به دبی تعیین شده از طریق محاسبات تئوریك اضافه مینمایند.

2) در انتخاب شیر اطمینان (فشار شكن)، فشار تنظیمی باید ده درصد بیشتر از فشار كاری سیستم باشد.

هر دو مورد (1) و (2) باعث میشود توان بیشتری در سیستم هیدرولیك تزریق شود.

با تعیین فشار کاری و دبی مصرفی روغن، توان مورد نیاز برای الكتروموتور گرداننده پمپ در سیستم با استفاده از فرمول زیر محاسبه میشود :

P(KW) = [Q(lit/min) X p(bar)]/600

در این رابطه P توان ، Q دبی و p فشار میباشد. رابطه فوق بدون در نظر گرفتن راندمانهای مكانیكی و حجمی ارائه شده است.

برای مثال توان الكترو موتور در سیستم هیدرولیكی با فشار كاری 120bar و دبی 30lit/min به صورت زیر محاسبه میشود:

P= 30X120/600 =6 kW

رنج توانهای استاندارد الكتروموتورها(kW)

22 18.5 15 11 7.5 5.5 4 3 2.2 1.5

با توجه به رنج استاندارد توان الكترو موتورها ، مقدار 7.5kW مناسب میباشد.

 
مدار Unloading  پمپ

Pressure-compensated pump

Hi-lo circuit


چهارشنبه 18 فروردین 1389

اکسترودر

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :پلاستیک ،


 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

اکسترودرمعرفی:
اکسترودر ماشینی است که به آمیزه لاستیکی و پلاستیکی تجزیه شده نیرو واردساخته تا با فشار در انتهای دستگاه از میان یک قالب عبور نموده و محصولی نواری شکل با سطح مقطع خاص تولید نماید.
ماشینهای اکسترودر با کاربردهای متنوع بطور گسترده در صنعت لاستیک و پلاستیک مورد استفاده قرار میگیرند.در خط تولید، ماشینهای اکسترودر برای شکل دهی اولیه لاستیک و پلاستیک جهت عملیات بعدی و نیز برای شکل دادن به محصولات نهائی مورد استفاده قرار میگیرند.
کلیه این کاربردها باعث می شوند که نیازهای عملی هر کاربرد خاص در ماشین طراحی شود و طیف گسترده طرحهای موجود ماشینهای اکسترودر نیز منعکس کننده همین مطلب است.
* محصولات اکسترودری:
1- انواع شلنگها
2- ترد تایر(آج تایر)
3- سایدوال تایر( قسمت کناری رویه ی تایر
4- درزگیرها
5- پروفیلها و نوارها
6- سیمها و کابلها
7- و کلا" تمام محصولاتی که به صورت پیوسته می باشند.
تقسیم بندی اکسترودر ها از نظر تغذیه:
اکسترودر هایی که از روی دمای مواد مورد تغذیه آنها که برای انجام عملیات ضروری میباشد تفکیک می شوند دو دسته اند:
- اکسترودر تغذیه گرم
- اکسترودر تغذیه سرد
معمولا" تغذیه مورد نیاز برای اکسترودر های گرم که در صنعت لاستیک به کار گرفته شده اند قبلا" طی عملیاتی جداگانه پیش گرم می شوند. در روشهای معمول اکستروژن گرم معمولا از یک میل برای این کار استفاده میشود.اکسترودر های سرد که با استفاده ازیک نوار لاستیکی یا لاستیکهای دانه ای در دمای محیط کار میکند.ثانیا" اکسترودرها را میتوان با توجه به کاربردشان طبقه بندی و تفکیک کرد.
بسیاری از کارخانجات ماشینی میخواهند که اگر به اندازه کافی مؤثر نیست حداقل بتواند با موفقیت و بطور صحیح انواع آمیزه ها را با اختلاط متفاوت فرآیند نماید.در اینجا روی به حداقل رساندن زمان تعویض دای و برگرداندن ماشین به وضعیت عملیاتی مناسب و سهولت پاکسازی لازم و کافی برای به حداقل رساندن آلودگی ها ناشی از تغییر کامپاند تأکید می شود. وقتی قرارباشد دستگاهی برای یک مدت طولانی با ترکیبات لاستیکی که دارای خواص روانی و سیلانی محدودی هستند کار کند،مارپیچ سره ودای میتوانند طوری طراحی شوند تا هم میزان خروجی مواد بالا باشد و هم کنترل خوبی از لحاظ ابعاد وجود داشته باشد.همچنین علیرغم تغییرات جزئی در مواد تغذیه می توان قسمت تغذیه و تسمه کشش و نیز سیستم کنترل را طوری انتخاب کرد که کنترل ابعادی مناسب حاصل گردد.
تفاوت عمده فیزیکی میان اکسترودرهای سرد وگرم در نسبت طول به قطر مارپیچشان میباشد. برای ماشینهای گرم که قسمت قابل ملاحظه ای انرژی جهت گرم کردن و پلاستیکی کردن مخلوط لاستیک روی میل انجام شده عمل مارپیچ اکسترودر صرفا" انتقال و اعمال فشار میباشد.
این باعث میشود که ماشینها کوچک بوده و دارای طولهای مارپیچی بر حسب قطر آنها از 3d تا 5d باشند.
علاوه بر عملیات انتقال و فشار بوسیله مارپیچ ، در اکسترودرهای سرد میبایستی مارپیچ بتواند در لاستیک کارهای مکانیکی لازم جهت بالا بردن دما و رسیدن به درجه حرارت مورد نظر را انجام دهد و نرمی مواد هنگام خروج
از دای را بوجود آورد.این امر باعث میشود که مارپیچها دارای طولهایی بیشتر در محدوده 9d تا 15d باشندو حتی در بعضی کاربردها ممکن است از مارپیچهایی بزرگتر از این هم استفاده شود.
اکسترودر های سرد در حد وسیعی جای انواع گرم را در خطوط تولید گرفته اند. این جایگزینی بیشتر در خطوطی صورت گرفته که با کار دراز مدت و یا دقت در اندازه گیری ابعادی صحیح مورد نظر بوده است این ماشین با پیشرفتهای قابل ملاحظه ای که ناشی از تنوع طرح های توسعه یافته و اطلاع از فنون کار بوده در بدست گرفتن بازار ماشین آلات سهم بسزایی داشتند.
توضیح اجمالی در مورد اجزای اکسترودر مارپیچی با تغذیه سرد :
- قیف تغذیه : محلی است که آمیزه(مواد) وارد اکسترودر میشود. بسته به نوع تغذیه شکل قیف فرق میکند.
دو چیز درمورد قیف تغذیه مهم است:
1- اندازه قیف
2- یکنواختی تغذیه
** تغذیه یکنواخت باعث تولید محصول یکنواخت میشود.
-پوسته یا بدنه اکسترودر:
یک استوانه فلزی است که مارپیچ را احاطه میکند.در داخل این استوانه حفره هایی تعبیه میشود تا با عبور آب سرد وگرم بتوانیم درجه حرارت اکسترودر را کنترل کنیم. اگر درجه حرارت آمیزه کنترل نشود آمیزه داغ میشود که باعث میشود محصول خروجی به صورت برشته یا سوخته دار خارج شود (یا در اصل اسکورچ شود).
-مارپیچ:
در یک اکسترودر با تغذیه سرد همچنان که از نامش بر می آید،آمیزه لاستیکی در درجه حرارت محیط تغذیه میشود.خوراک ممکن است بصورت نوار یا دانه باشد مارپیچ باید به مقدار کافی انرژی مکانیکی انتقال دهد تا هم آمیزه نرم شده و هم با فشار عقب برنده دای مقابله نماید.
در طراحی مارپیچهای بکار برده شده در اکسترودر با تغذیه سرد ،بررسی های خاص لازم است.برای آنکه خرد شدن(Mastication) به مقدار لازم صورت گیرد باید ارتفاع پره مارپیچ کم و طول مارپیچ زیاد باشد.
مارپیچ یک اکسترودر ساده دارای سه قسمت تغذیه ،قسمت انتقالی یا سنجش و قسمت فشرده شدن میباشد. هر قسمت مارپیچ نقش جداگانه ای دارد .قسمت تغذیه،مواد را از قیف تغذیه انتقال میدهد.قسمت انتقالی مواد را حرارت داده،مخلوط مینماید.
قسمت فشرده سازی یکنواخت کننده است و فشار لازم برای راندن مواد از درون دای در آن ایجاد میگردد.
درون مارپیچ هم کنترل درجه حرارت وجود دارد.داخل مارپیچ مجراهایی تعبیه شده که از داخل آن آب میتواند عبور کند تا کنترل درجه حرارت داشته باشیم. سرعت مارپیچ در دمای اکسترودر تأثیر زیادی دارد در مقدار تغذیه ثابت افزایش سرعت مارپیچ باعث افزایش دمای محصول خروجی از اکسترودر میشود.
* سرعت ایده آل در اکسترودرهای مارپیچی:
حد سرعتی است که بتواند لاستیک را از تغذیه دریافت و از جمع شدن آن در قیف تغذیه جلوگیری کند.
-هد(کلگی):
هدف از بکار گیری هد متعادل ساختن و یکنواخت نمودن فشار و انتقال آمیزه به سمت قالب است.
شکل هد باید طوری طراحی شود تا بتواند نیازهایی را که لازم است تأمین کند:
1- تأمین حداکثر محصول خروجی بدون هیچ مشکل وبی نظمی
2- جبران تغییر شکل ناشی از خواص بازگشت الاستیک آمیزه
3- حذف نواحی ساکن و ایستا که احتمالا" در مسیر آمیزه ایجاد میشود.
-قالب(دای):
قالب جسمی است که بر روی کلگی(هد) قرار می گیرد و باعث می شود آمیزه هنگام خروج شکل مورد نظرما را به خود بگیرد.به طور کلی طراحی دای نیاز به مهارت وتجربه فراوان است


چهارشنبه 18 فروردین 1389

تاثیر تایر بر مصرف سوخت

   نوشته شده توسط: محمد s    

تاثیر  تایر بر مصرف سوخت

یکی از مهمترین و در عین حال فراموش شده‌ترین عواملی که می‌تواند بر میزان مصرف سوخت تأثیرگذار باشد تایر یک خودروست.

 در کشورهای صاحب تکنولوژی، دولت با وضع قوانین و اعمال محدودیت (در چارچوب حفظ محیط‌زیست) نظارت دقیقی را بر تولیدکنندگان تایر، خودروساز و مصرف‌کننده اعمال می‌کند. در این کشورها برخلاف کشور ایران به مصرف بالای سوخت هم ازمنظرهزینه‌ای وهم از منظر آلایندگی نگریسته می‌شود. جالب است بدانیم که استفاده مناسب از تایر می‌تواند بر هر دوی این موارد یعنی کاهش مصرف سوخت در خودرو و جلوگیری از آلودگی محیط‌ زیست بیانجامد به طوری که استفاده و انتخاب مناسب تایر روی خودرو می‌تواند کاهش بین ۱۵ -۱۰درصدی در مصرف سوخت خودرو را در پی داشته باشد. (رقمی بسیار قابل توجه که مطمئنا تاکنون موردتوجه دقیق قرارنگرفته است.) مصرف سوخت خودرو در صنعت تایر با معیاری به نام مقاومت غلتشی(ROLLING RESISTANACE) سنجیده می‌شود.

 یکی از مهمترین مسائلی که در مکانیک تایر مطرح می‌باشد مسئله بروز نیروهای مقاوم در برابر حرکت و اتلاف انرژی در تایر است. وجود این نیروها موجب شده تمامی گشتاور اعمال شده به چرخها به انرژی چرخشی تبدیل نگردیده وبخش قابل ملاحظه‌ای از آن در تایر به حرارت تبدیل شده و به هدر رود. بررسی این موضوع از دو جنبه دارای اهمیت است:

 الف) اهمیت اقتصادی مصرف سوخت: توان تلف شده در تایرها در ازای مصرف مقداری سوخت حاصل گردیده وطبعا کاهش مقاومت غلتشی معادل با کاهش مصرف سوخت خواهد بود.

 ب) مسئله کاهش پایداری و طول عمرتایر: کار نیروی مقاوم در برابر حرکت تایر در نهایت به حرارت تبدیل شده و دمای بخشهای مختلف آن را افزایش می‌دهد. این افزایش دما مشخصات فیزیکی و مکانیکی ترکیبات لاستیکی بکار رفته در تایر را تحت تأثیر قرار داده و موجب کاهش دوام وپایداری تایرخواهدشد.

● مقدمه امروزه صنایع مرتبط با ساخت تایر، خودرو و لاستیک تحت فشار فزاینده‌ای قرار گرفته‌اند تا در تولید محصولاتشان رعایت دقیق مسائل زیست محیطی را بنمایندکه در این راستا شاهد تأثیرات آشکار بر نوع تکنولوژی و تجهیزات این صنایع هستیم. کاهش چشمگیر وزن، افزایش میزان بازیافت و دوام بیشتر قطعات، شواهدی کلیدی براین مدعاست.

 اخیرا نیز پارلمان اروپا قوانینی را وضع کرده که براساس آن خودروسازان اروپائی مکلف شده اند بهای کامل بازیافت خودروهای کهنه را در تمامی اتحادیه اروپا متحمل شوند. تایر را ازجمله کالاهایی می‌توان دانست که به دلیل قابلیت تأثیرگذاری بالای آن برمحیط زیست از یکسو و نقش بالقوه آن در کاهش مصرف انرژی از سوی دیگر مشمول مقررات بسیار سخت‌گیرانه زیست محیطی می‌شوند.

 توجه به این مسئله در کشورهای پیشرفته به قدری است که هرساله مبالغ زیادی جهت طراحی وعرضه تایرهای مناسب محیط زیست (تایرسبز) هزینه می‌شود. در این کشورها به تایر به عنوان قطعه‌ای نگریسته می‌شود که بطور مستقیم و غیرمستقیم بر سلامتی انسان تأثیربسیار مهمی دارد. برآیند کلی اینگونه رویکردها همانگونه که همگان ازآن اطلاع دارند به این منتج گردیده که علیرغم استفاده از تعداد خودروهای بیشتر و پرقدرت‌تر در کشورهای اروپائی و آمریکا متأسفانه شاهد آلایندگی و مصرف سوخت بسیار بالاتر ناشی از تردد خودروها در ایران هستیم که به همین دلیل ضرورت استفاده از تجربیات کشورهای پیشرفته رابرای حفظ محیط زیست و نیز جلوگیری از هدر رفتن سرمایه ملی کشور الزامی می‌کند. درخصوص آشنائی با نقش تایر در مصرف سوخت، جلوگیری از اتلاف انرژی و نیزحفظ محیط زیست دوزمینه قابل طرح است:

 ۱) فرآیندطراحی وتولیدتایر.

 ۲) چگونگی استفاده ازتایر. که هریک ازمباحث فوق به اختصار موردنقدوبررسی قرارمی گیرد.

 ۱) فرآیند طراحی و تولید تایر ▪ تاریخچه تایر: اختراع تایر را می‌توان مهمترین عامل در توسعه حمل و نقل زمینی و غیرریلی دانست. موتورهای بخار که در قرن هجدهم اختراع شدند و نیز موتورهای احتراق داخلی مجالی برای عرضه وسایل نقلیه خودپیشرونده و سریع با قدرت بالا فراهم آوردند. لیکن این همه اختراعات مهم تحت‌الشعاع مورد مهمی چون عدم قابلیت جذب شوکهای وارده ازسطح جاده به وسیله نقلیه قرار می‌گرفت، زیرا چرخها در آن زمان تماما از جنس چوب ویا فلز بودند. در سالهای دهه۱۸۲۰ نواری از جنس لاستیک که به دور چرخ موتورهای بزرگ بخار بسته می‌شد نقش جاذب شوکهای وارده ازسطح جاده به تایررا بازی می‌کرد. کشف فرآیند پخت لاستیک این امکان رافراهم آورد تا این جاذب شوک به رینگ چرخ وسیله نقلیه متصل وسپس پخت گردد.

 درسالهای۱۸۸۰با اختراع ویلیام تامسون تایرهای بزرگ وحجیمی به بازار عرضه شدند که با قرارگیری روی رینگ چرخ پخت می‌شدند. تایرهای توخالی تایرهایی با هسته‌های خلل و فرج‌دار همه از این گروه بودند که همگی آنها در یک چیز مشترک بودند و آن عدم جذب مناسب شوکهای وارده از سطح جاده بود. (مورد مهمی که نیاز اصلی وسایل نقلیه به حساب می‌رود.) بدعتی که نقش مهم وغیرقابل انکاری را در بالابردن راندمان تایرهای بادی بازی کرد تولید تایر با استفاده از نخهای بدون پود بود که درسال ۱۸۹۳ اتفاق افتاد.

 بعد از آن، تایرهای بابیدهای طوقه‌ای فراگیر شد که استفاده از آنها تا حال حاضر نیز ادامه دارد. پس از عرضه اولین تایر بادی در سال۱۹۲۰، فرآیند توسعه به نحو محسوسی به بهبود ابعاد تایر متمایل گردید. این تغییرات مستقیما به واسطه بهبود وضعیت موتوری وسایل نقلیه، افزایش سرعت خودروها و تقاضاهایی بود که مشتریان درخصوص راحتی سرنشین و راحتی رانندگی داشتند. ▪ شناخت اجزاءتایر به طور کلی اجزاء اصلی که در تمامی تایرها مشترکند عبارتند از: بید(Bead)، نواری از سیمهای فولادی که به فراخور، چندین بار دور هم پیچیده‌اند.

 مجموعه این شکل هندسی به وسیله یک نوار نخی محصور می‌شود. وظیفه این نوار (که به رپ Wrapمعروف است.) دادن استحکام و دوام به بیدتایرست. به مجموعه بید و نوار رپ Wing گفته می‌شود. بسته به نوع کاربری تایر و نیز تعداد لایه‌های مصرفی، تعداد Wingهای تایر در یک سمت ممکن است به۲ یا حتی۳ عدد برسد. منجید(Carcass)، که شامل چندین لایه نخ پوشش داده شده توسط آمیزه است که به صورت متقاطع روی هم قرار گرفته و با پیچیدن دور طوقه محکم شده‌اند.

نخهای تایر از تارهای قوی که دارای فاصله زیاد از هم (به واسطه امکان نفوذ مناسب آمیزه) هستند و پود تشکیل شده‌اند. اینگونه ساختار نخ، باعث پرکردگی مناسب بین نخها توسط آمیزه می‌شود که درنهایت انعطاف‌پذیری و طول عمر منجید در تایر مورداستفاده را در پی خواهد داشت. نخهای تایر عمدتا از جنس کتان، رایون، پلی‌استر و یا نایلون می‌باشند.

 تعداد لایه‌های یک تایر از ۲ تا عمدتا ۱۲ (و گاهی بیشتر) هستند که بسته به ابعاد، ساختار، نوع کاربری و میزان فشار باد انتخاب می‌شوند. رویه(Tread)، حجم زیادی از آمیزه است که در محدوده تماسی تایر با سطح جاده قرار می‌گیرد، دارای شیار و چینه بوده که تعداد، شکل هندسی و پارامترهای دیگر آن توسط طراح در نظر گرفته می‌شود.

وظیفه رویه که شاید مهمترین نقش را در بحث ما بازی می‌کند، عبارتست از: ـ حفاظت از منجید در برابرصدمات مکانیکی خارجی که منجربه پنچر شدن تایر می‌شوند. ـ اطمینان ازایجادخصوصیاتی نظیر: کشانش و چنگزنی. ـ افزایش طول عمر تایر با در نظرگرفتن آمیزه مناسب جهت آن. دیواره(Sidewall)، از رویه تایر به سمت پائین به محدوده دیواره می‌رسیم که وظیفه حفاظت از تایر در آن منطقه را برعهده دارد. دیواره از آمیــــزه به ضخامـــــت۴ -۳ میلیمتر تشکیل شده است. در برخی تایرها برای زیبائی این دیواره سفید و یا رنگی می‌باشد


دوشنبه 16 فروردین 1389

نگاه اجمالی لاستیک‌های سنتزی

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیك ،

نگاه اجمالی لاستیک‌های سنتزی

 

لاستیک‌های سنتزی به دو گروه ولکانش پذیر و ولکانش ناپذیر دسته بندی شده‌اند. این کار از طریق ترکیب شیمیایی زنجیر بسپار هم انجام می‌گیرد. پرمصرف‌ترین لاستیک سنتزی SBR است. از دیگر کشپارهای معمولی می‌توان پلی ‌بوتا‌دی‌ان ، پلی اتیلن – پروپیلن ، لاستیک پوتیل ، نئوپرن ، لاستیکهای نیتریل و پلی ایزوپرن را نام برد.

تولید مواد اولیه لاستیک‌های سنتزی

 

مواد اولیه‌ای یاتکپارهایی که بطور عمده در تولید لاستیکها مورد استفاده قرار می‌گیرند عبارتند از :

·         بوتا‌دی‌ان :
بخش عمده بوتا دی ان به عنوان محصول جانبی از کراکینگ نفت (با بخار) در تولید اتیلن بدست می‌آید. هیدروژن زدایی از بوتان یا بوتن روش دیگری است که در صورت کمی تولید بصورت عملیات یک مرحله‌ای یا دو مرحله‌ای انجام می‌گیرد. تولید سالانه بوتا دی ان حدود 1.8 میلیون تن است.

·         استیرن :
عمدتا در تولید پلاستیکهای پلی استیرن به کار می‌رود. روش عمده تولید استیرن از طریق واسطه اتیل بنزن است. ابتدا بنزن با اتیلن آلکیل‌دار می‌شود. سپس بر روی کاتالیزگر کلرید آلومینیم ، اسید فسفریک جامد یا سیلیس – آلومین به استیرن هیدروژن زدایی می‌شود.

·         اکریلونیتریل :
عمدتا از روش سوهیو ساخته می‌شود. در این فرآیند ، پروپیلن در یک واکنشگاه کاتالیزی سیال بستر با هوا و
آمونیاک عمل می‌شود. سیال خروجی در یک واحد خوب دوسویه تصفیه و آکریلونیتریل از طریق تقطیر جز به جز جدا می‌شود.

·         کلروپرن :
تکپاری است که از آن لاستیک نئوپرن ساخته می شود. این ماده از استیلن و هیدروژن کلرید بدست می‌آید. ابتدا
استیلن به مونو وینیل استیلن ، دیمر می‌شود (دیمریزاسیون). سپس در واکنش با کلرید هیدروژن به کلروپرن تبدیل می گردد.

·         ایزو بوتیلن :
تکپار مصرفی در ساخت لاستیک بوتیل است و از تقطیر مشتقات گازی نفت بدست می‌آید.

·         ایزوپرن :
ایزوپرن را می‌توان از هیدروژن زدایی ایزوپنتال تولید کرد. ایزوپرن از پروپیلن هم ساخته می‌شود. همچنین از ایزوبوتیلن و
متانول می‌توان ساخت و محصولی که به این روش بدست می‌آید خلوص بالایی دارد.

·         __اتیلن و پروپیلن از برشهای سبک نفتی به راحتی بدست می‌آید و این دو ترکیب را می‌توان از کراکینگ پروپان با برشهای سنگینتر (توسط بخار) تهیه کرد.

 

روش تولید لاستیک سنتزی

 

·         روش امولسیون سرد :
بسپاری در یک امولسیون در دمای 5 درجه سانتیگراد و به مدت 8 تا 12 ساعت انجام می‌گیرد. این عمل اغلب در یک مجموعه واکنشگاه انجام می‌گیرد. واکنش در 60 تا 75 درصد تبدیل خاتمه می‌یابد. امولسیون به صورت شیرابه در مخازن ذخیره انبار و برای رسیدن به نوع لاستیک مورد نظر با دستور کار مناسبی مخلوط می‌شود. مخلوط ابتدا منعقد ، سپس کاملا شستشو و پیش از عملیات خشکاندن آبگیری می‌شود. به عمده لاستیکهای
SBR پیش از وولکانش روغن زده می‌شود. نرم شدن لاستیک با روغن با اضافه کردن دوده جبران می‌شود.

·         روش محلول :
در این نوع بسپارش ، کنترل بیشتری بر ساختار فضایی بسپار حاصل و طبعا خواص فیزیکی آن وجود دارد. توزیع واحدهای استیرن در طلوع زنجیر اتفاقی است. این بسپارش نسبت به بسپارش امولسیونی ، مقاومت سایشی و خستگی بهتر ، جهندگی بالاتر و گرما اندوزی کمتر دارد.

·         .در شرایط ویژه بسپارش ، همبسپارهای دسته‌ای استیرن و بوتا‌دی‌ان را می‌توان تولید کرد. این بسپارها گرما نرم‌اند و برای اینکه مفید باشند به وولکانشی نیازی ندارند.

 

 

 

نکات قابل توجه در تولید لاستیک سنتزی

 

·         بازیابی تکپار :
کیفیت لاستیک و
سرعت واکنش هر دو با پیشرفت بسپارتی کاهش می یابند، به همین علت رسم بر این است که واکنش پیش از تبدیل کامل متوقف شود. بازیابی تکپار واکنش نکرده و تخلیص ، مرحله ضروری در واحد صنعتی تولید لاستیک سنتزی است. روشهای بازیابی از طریق عریانسازی با بخار شیرابه‌ها یا تقطیر از سیستم حلال بکار گرفته می‌شود.

       انعقاد و خشکاندن :
فرایند تکمیل معمولا رسوب دهی لاستیک از امولسیون شیرابه یا از محلول حلال در شکل تکه‌ای است، پس از آن لاستیک خشک و به شکل عدل متراکم می‌شود.

بسته بندی لاستیک :
بسته بندی لاستیک‌های سنتزی مهم است چون بر طرف کردن مشکلاتی از قبیل چسبندگی به کیسه بسته بندی و آلودگی ناشی از حفاظت ناکافی گاهی امکان‌پذیر است و برخی لاستیکها بدلیل جریان یافتن شکل خود را از دست می‌دهند.

 منبع :گروه تحقیقات صنایع لاستیک


دوشنبه 16 فروردین 1389

انواع لاستیکها

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیك ،

انواع لاستیکها

1-     لاستیکهای طبیعی (natural rubber)

 

2-     لاستیکهای  مصنوعی (synthetic rubber)

 

 

( لاستیک طبیعی )

 

 

گیاهان بیشماری از جمله قاصدک ، گوایل ، گل روبینه و توت آمریکایی به عنوان منبع لاستیک پیشنهاد شده بودند. ولی هیچ یک توفیق درخت شیرابه ساز هوآ برزیلینسیس و همچنین صمغ درخت ساپوریلا و درخت بالاتا را نداشته است. لاستیک طبیعی عمدتا در کشتزارهای مالزی ، اندونزی ، لیبریا و همساگیانثی تولید شد، احتمالا به این علت که آنها مشکل بیماری‌های قارچی و حشرات را که کشتزاهای بومی در آمریکا را تهدید می‌کرد نداشتند. حدود 7 سال زمان لازم است تا این درختان به سن باروری برسند و پس از آن به مدت چند سال بار می‌دهند. بهره باردهی در طول جنگ دوم افزایش یافت و در حال حاضر از کشف انواع اصلاح شده درخت ، بهره‌ای بیش از 3000 کیلوگرم در هکتار (در سال) بدست می‌آید.

ساختار لاستیک طبیعی

لاستیک طبیعی یا کائوچو ، سیس- 1 ، 4- پلی ایزوپرن است و مولکولهای آن بر اثر کشش ، بلوری می‌شوند، بدین ترتیب شکل مطلوبی از تقویت حاصل می‌شود. به عنوان پیش نیاز ساختاری ، مولکولهای لاستیکهای طبیعی و سنتزی باید طویل باشند. خاصیت مشخصه کشیدگی برگشت‌پذیر به دلیل ترتیب اتفاقی و کلافی زنجیرهای بلند بسپاری است. بر اثر کشش ، زنجیرها بهم می‌خورند ولی مثل یک فلز ، پس از رها کردن تنش به شکل کلافی خود بر می گردند. لاستیک طبیعی 6 تا 8 درصد مواد غیر پلاستیکی دارد و در برابر گرما اندوزی مقاومت زیادی نشان می‌دهد.

روش تهیه لاستیک طبیعی

برای بدست آوردن شیرابه ، پوست درخت را طوری برمی‌دارند که مایع در فنجانهای کوچکی جمع شود، فنجانها باید مرتبا جمع‌آوری شوند تا از گندیدگی یا آلودگی شیرابه جلوگیری شود. پس از آن شیرابه به محل جمع آوری برده می‌شود و در آنجا پس از صاف شدن با افزودن آمونیاک محافظت می‌شود. لاستیک از طریق فرآیندی موسوم به انعقاد جدا می‌شود. این کار با افزودن اسیدها یا نمکهای مختلف انجام می گیرد. در طی این عمل ، لاستیک به شکل یک توده سفید خمیری از مایع جدا می شود، و سپس از آن با استفاده از غلتک ورقه‌ای و در نهایت خشک می گردد.
روش جدیدتر این است که با استفاده تیغه‌های دوار یا اعمال برش بین دو غلتکی که با سرعت متفاوت می چرخند ، شیرابه منعقد شده را به دانه تبدیل می‌کنند. دانه‌ها سپس به مدت چند ساعت در خشک کن‌های مکانیکی خشک می‌شوند، این عمل در روش قدیمی که از هوا یا دود چوب برای خشک کردن استفاده می شد چندین روز به طول می‌انجامید. به هر صورت ورقه یا دانه خشک شده متراکم و از آن مدلهایی به وزن 33 کیلوگرم می سازند.
مقداری از لاستیک طبیعی بصورت شیرابه به بازار عرضه می‌شود. پیش از آنکه لاستیک را بتوان با انواع افزودنیهای لازم آمیزه کاری مثل دوده (به عنوان پرکن) گوگرد یا ترکیبات گوگردی ، تسریع کننده و ولکانش ، ضد اکسنده محافظ و روغن بر روی همان غلتکها یا مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها مقدار کمی لاستیک را در یک زمان می‌توانند عمل آورند. یک نمونه مخلوط‌کن ممکن است به ارتفاع یک ساختمان دو طبقه باشد و در عین حال تنها بسته‌های 250 کیلوگرمی را جوابگو باشد. پس از اختلاط ، لاستیک با روزن رانی یا قالب گیری به شکل محصول دلخواه در می آید و بعد پخت می شود. و ولکانشی به یک پلیمر سخت شبکه‌ای می‌انجامد که با گرمادهی مجدد نرم و با ذوب نمی‌شود.

( لاستیک مصنوعی )

دو لاستیک صناعی که برای نخستین بار با موفقیت تجاری همراه بودند، یعنی نئوپرن و تیوکول، هر دو برحسب تصادف تولید شدند. کشف نئوپرن شبه بخت یارانه و کشف تیوکول بخت یارانه بود.

شیمیدانان با حرارت دادن لاستیک در شرایط تنظیم شده و شناسایی قطعاتی که از تجزیه آن به دست می آمد، مطالبی در باره ساختار مولکولی لاستیک آموختند. یکی از این قطعات ایزوپرن بود، که ترکیبی پنج کربنی با دو پیوند مضاعف است. در سال 1920 هرمان استاودینگر مقاله معروفی نوشت که در آن برای ساختار فراورده های طبیعی مهمی نظیر لاستیک، سلولوز، و پروتئین ها، و نیز برخی مواد صناعی که ویژگی های مشابهی داشتند، توجیهی ارائه شده بود. به نظر وی این مواد، که ظاهراً با ترکیبات آلی ساده تر تفاوت مرموزی داشتند، پلیمر بودند ( این کلمه از دو واژه یونانی پلی به معنای چندین و مروس به معنای پاره یا قطعه مشتق شده است). پلیمرها از مولکول های عظیمی تشکیل شده اند که در آنها واحدهای تکرارشونده با همان انواعی از پیوندهای شیمیای که در ترکیبات ساده تر دیده می شوند به هم متصل شده اند. به عنوان نمونه فرمول مولکول لاستیک چنین پیشنهاد شد:

فرض شد که تعداد زیادی واحد ایزوپرن " منومر" ( لغتاً به معنای " یک پاره" ) در درخت کائوچو طی واکنش های زیست شناختی به یکدیگر متصل می شوند و مولکول های پلیمری بزرگ لاستیک به دست می آید.

پس از آنکه این فرمول برای لاستیک طبیعی پیشنهاد شد، تلاشهای زیادی برای تهیه نوعی لاستیک صناعی که ساختار مولکول و خاصیت ارتجاعی لاستیک به دست آمده از درخت را داشته باشد انجام شد. ایزوپرن در معرض کاتالیزورهای مختلفی قرار گرفت تا معلوم شود آیا به شکل چیزی مثل لاستیک پلیمریزه می شود یا نه. این تلاش ها به اندازه ای موفقیت آمیز بودند که مشخص شد نظریه استاد و دینگر صحیح است، اما جنبه های جزئیتر ساختار مولکولی ناشناخته بودند، تا سرانجام کارل زیگلر در 1953 کاتالیزورهای تنظیم کننده آرایش فضایی را کشف کرد ( در فصل 26 در باره این اکتشاف بخت یارانه توضیح داده شده است). معلوم شد که در لاستیک طبیعی آرایش واحدهای منومر ایزوپرن " تمام – سیس" است؛ این آرایش را می شد با کاتالیزورهای جدید در لاستیک صناعی تقلید کرد، در حالی که کاتالیزورهای قبلی باعث ایجاد آرایش اتفاقی واحدهای سیس و ترانس می شدند. تنها از این موقع بود که تولید لاستیک صناعی مقدور گردید، به نحوی که تقریباً نمی شد فرقی بین آن و همتای طبیعی اش گذاشت. امروز مهمترین عامل تعیین کننده استفاده از لاستیک طبیعی یا صناعی در ساخت تایر و تولیدات دیگر قیمت نفت است، که ماده اولیه لاستیک صناعی است.

دکتر و. س. کلکات، که در آزمایشگاه جکسون شرکت دوپون پژوهش می کرد، متوجه تحقیقاتی که پدر نیولند در دانشگاه نوتردام انجام داده بود شد. نیولند کشیشی کاتولیک، رئیس نوتردام و شیمیدان بود. او با انتشار نتایج تحقیقاتش نشان داد که استیلن، هیدروکربنی که فرمولH2 C2 را دارد، تحت شرایطی یک یا دوبار به خود اضافه می شود، و وینیل استیلن و دی وینیل استیلن، که مولکول هایی با فرمولC6H6,C4H4 هستند، ایجاد می کند. به عقیده کلکات ممکن بود این دیمرها و تریمرها آن قدر به واحد سازنده لاستیک طبیعی، یا ایزوپرن، شباهت داشته باشند که بتوان از آنها برای تهیه لاستیک صناعی استفاده کرد. عده ای از شیمیدانان زیر دست خود را در دوپون به این کار مشغول ساخت، اما موفقیتی نصیب شان نشد، بنابر این نزد والاس کارودرز رفت، که در ایستگاه آزمایشی دوپون که محل انجام مهمترین پژوهش ها در زمینه پلیمرها بود مقام سرگروهی داشت.

کارودرز به مسئله علاقه مند شد. از شیمیدانی به نام آرنولد کالینز که زیر نظرش کار می کرد خواست تا نمونه ای از مخلوط خامی را که به روش نیولند از استیلن به دست می آمد تخلیص کند. وقتی کالینز این کار را انجام داد توانست مقدار ناچیزی مایع جدا کند که به نظر می رسید نه وینیل استیلن باشد نه دی وینیل استیلن، و نیولند نیز آن را شرح نداده بود. اما آن را دور نریخت، بلکه در مدت تعطیلات آخر هفته بر میز کارش در کناری گذاشت. وقتی دوشنبه برگشت متوجه شد که مایع سفت شده است، و وقتی آنرا بررسی کرد، دریافت که حالتی لاستیکی پیدا کرده است، تا حدی که وقتی آن را روی میزش می انداخت، برمی گشت.

شاید بگویید این هیچ تصادف نبود، بلکه همان چیزی بود که کلکات انتظارش را می کشید یا حتی پیش بینی می کرد. اما وقتی این جامد لاستیکی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت، معلوم شد شکل پلیمری هیدروکربن استیلن نیست، بلکه در آن کلر وجود دارد، که کاملاً غیر مترقبه بود. ظاهراً این کلر ناشی از اسید کلریدریک (HCI) بود که در روش نیولند برای به دست آوردن دیمر و تریمر استیلن استفاده می شد، و به وینیل استیلن اضافه شده بود. محصولی که از این اضافه شدن به دست آمد به دلیل شباهتش به ایزوپرن، کلروپرن نام گرفت. تنها تفاوتی که وجود داشت این بود که در مولکول منومر آن، اتم کلر به جای یک گروه متیل ( واحدی مولکولی متشکل از یک اتم کربن متصل به سه اتم هیدروژن، یعنی CH3) قرار گرفته بود. این پلیمر یزاسیون خود به خودی کلروپرن در طی تعطیلات آخر هفته بر میزکالینز ایجاد جامد لاستیک مانندی کرده بود که شرکت دوپون نئوپرن نامید.

معلوم شد که این لاستیک صناعی جدید بر خلاف لاستیک طبیعی مقاومت زیادی در برابر نفت، بنزین واوزون دارد. همین ویژگی ها باعث شد دوپون آن را با وجود گرانتر بودنش در مقایسه با لاستیک طبیعی، در سال 1930 تولید و به بازار عرض کند. نئوپرن هنوز هم مفید و ارزشمند است؛ دوامش در کار بردهای سنگینی همچون شلنگهای صنعتی، پوشش کف کفش، درزگیری دور شیشه ، تسمه های انتقال نیروهای مکانیکی سنگین و پوشش کابل های برق، اثبات شده است. از کاربردهای تازه و جالب آن، استفاده از نئوپرن به عنوان ماده چسباننده کمربندهای چرمی دو لایه است: با این ماده می توان دو نوار چرمی سیاه و قهوه ای را بدون دوزندگی بطور دایمی به هم چسباند و کمربندهای دو رنگ قابل تعویض تولید کرد.

در سال 1924 ج . س . پاتریک تصمیم گرفت از مقادیر زیاد اتیلن و گاز کلر که محصول جانبی فرایندهای صنعتی بود، ماده مفیدی تهیه کند. از قبل می دانستندکه از ترکیب این دو ماده دی کلرید اتیلن به دست می آید؛ پاتریک مشغول آزمایش بر روی واکنش مواد مختلف با دی کلرید اتیلن بود، به این امید که اتیلن گلیکول، که محصول قابل فروشی بود، تولید شود. یکی از موادی که امتحان کرد پلی سولفید سدیم بود. واکنش این ماده با دی کلرید اتیلن موجب تولید مایع گلیکولی که به دنبال آن بود نشد، بلکه ماده ای نیمه جامد و لاستیکی به دست آمد. پاتریک بی درنگ به اهمیت بالقوه این جسم لاستیکی پیش بینی نشده پی برد، و طرح پژوهشی گسترده ای را آغاز کرد که پس از مدت کوتاهی به در خواست ثبت امتیاز و تاسیس شرکتی برای تولید این لاستیک صناعی جدید منجر شد.

شرکت شیمیایی تیوکول، که پاتریک رئیس آن بود، تیوکول A را در سال 1929 به بازار فرستاد. ساختار مولکولی آن با لاستیک طبیعی کاملاً تفاوت داشت، ولی در عین حال ارتجاعی بود. نسبت به لاستیک طبیعی یک برتری داشت و آن اینکه مثل نئوپرن در برابر مواد نفتی مقاوم بود. اما چندی نگذشت که عیب بزرگ آن معلوم شد: بوی گندی داشت!

شرکت تیوکول و دیگران لاستیک های پلی سولفید متعددی تولید کردند. در به کار گرفتن آنها از مقاومتشان در مقابل فراورده های نفتی و ویژگی های عایقکاری خوبشان نظیر درزگرفتن دور شیشه های اتومبیل و پوشاندن مخازن سوختی که در بالهای هواپیماها وجود دارند استفاده می شد. چون لاستیک های تیوکول را می شد در دمای پایین تثبیت کرد، مدتی از آنها به عنوان چسباننده و جزئی از سوخت های جامد موشک برای پرتاب ماهواره ها و سفینه های فضایی به مدار استفاده می شد.در سال 1982 شرکت نمک مورتون، شرکت تیوکول را خرید و تشکیل شرکت مورتون تیوکول را داد؛ هر دو شرکت قبل از ادغام در یکدیگر مواد شیمیایی تخصصی تولید کرده بودند و پس از ادغام نیز به کار خود ادامه دادند. شرکت مورتون تیوکول که از پیمانکاران عمده در ساخت شاتل فضایی نا فرجام چلنجر بود، دچار بدنامی زیادی شد. اما حلقه O شکلی که انفجار سفینه فضایی مزبور را به آن نسبت می دادند از لاستیک های صناعی پلی سولفید تیوکول نبود، بلکه آن را از ویتون، نوعی پلیمر ارتجاعی که از لحاظ شیمیایی بیشتر به تفلون شباهت دارد، تهیه کرده بودند.


دوشنبه 16 فروردین 1389

اسم خودتونو در آدرس زیر تایپ کنید و منتظر بمونید

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :سرگرمی ،

پس از تایپ اسم خودتون در آدرس زیر منتظر نتیجه بمونید

http://www.star28.net/snow.html


شنبه 14 فروردین 1389

تاریخچه لاستیک

   نوشته شده توسط: محمد s    نوع مطلب :صنعت لاستیك ،

تاریخچه  لاستیک


Rubber History


لاستیک به ماده مهم اقتصادی و راهبردی تبدیل شده است. در ایالات متحده ، مصرف سرانه لاستیک تقریبا 16.8 و در هندوستان تنها 0.22 است. صنایع حمل و نقل ، شیمیایی ، برق و الکترونیک و همچنین فضایی همگن از مصرف کنندگان اصلی لاستیک هستند. وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) بدلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. بطوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد. صنعت لاستیک موارد زیر را شامل می‌شود. تولید مواد اولیه لاستیک‌های سنتزی ، انواع گوناگون لاستیک ، واردات لاستیک طبیعی ، تولید افزودنیهای لاستیک و نهایتا ساخت فراورده‌های لاستیکی.

در ابتدای جنگ جهانی دوم وقتی تولید لاستیک طبیعی (کائوچو) بدلیل تهاجم ژاپن به مناطق تولید لاستیک متوقف شد. ایالات متحده اقدام به ساخت واحدهای تولید لاستیک سنتزی کرد که به سرعت هم توسعه یافت. به طوری که در حال حاضر 88 درصد لاستیک مصرفی در ایالات متحده منشا سنتزی دارد. بنابراین عموما لاستیکها را به دو نوع لاستیک طبیعی و لاستیک سنتزی طبقه بندی می‌کردند. امروزه لاستیکها را به روشهای مختلف دسته بندی می‌کنند.

تاریخچه:

کریستف کلمب دریافت که بومیان آمریکا با توپهای لاستیکی بازی می کنند. اشیای لاستیکی نیز از چاه مقدس مایا در یوکاتان بدست آمده بود. لاستیک ، تا جایی که می‌دانیم محصول سرزمین آمریکا است ولی تنها از طریق انتقال آن به خاور دور و کشت در آنجا به این حد توسعه یافته است. نام Rubber به معنی پاک کن را پریستلی کاشف اکسیژن عنوان کرد. وی اولین کسی بود که قابلیت لاستیک در پاک کردن اثر مواد را مشاهده کرد. مواد لاستیکی تنها نتیجه تلاش در جهت تفلیحی و حفظ موادی چون افتیون ، بوتا‌دی‌ان و ایزوپرن بودند که از تقطیر تخریبی لاستیک طبیعی بدست می‌آمدند، بدین ترتیب راه تولید لاستیک سنتزی گشوده شد.

با آغاز جنگ جهانی اول ، انواع نامرغوب لاستیک از دی متیل بوتا‌دی‌ان در آلمان و روسیه تولید شد. گو دیر با کشف پخت لاستیک توسط گوگرد در سال 1839 به شهرت رسید. این کشف مشکل چسبانکی طبیعی لاستیک را حل کرد و آن را به صورت تجاری در آورد. بیشترین تغییرات به لحاظ تاریخی نتیجه محدودیت واردات لاستیک طبیعی به آمریکا بر اثر تهاجم نیروهای ژاپنی در سال 1941 بوده است. این حرکت سبب پژوهش و ساخت انواع لاستیک‌های سنتزی طی سالهای بعد شد.


تعداد کل صفحات: 15 ... 7 8 9 10 11 12 13 ...